轮机作业指导书.doc

作业指导书1、主机定位安装、环氧浇注、轴系顶升一、校中的条件1、检查确认尾轴位置正确。 尾轴前后位置，上，下，左，右 与原始记录比较。2、检查确认主机与四周围没有钢性接触。3、主机临时木块已取出，基本到位。4、中间轴、尾轴临时支撑安工艺要求位置架设完,具备调节。5、船舶下水后必须停靠在相对平稳的水域。6、校中时周围不能够有大的震动和干扰工作。7.船舶应停在相对平稳的水域，基本上无横倾，前吃水低于后吃水1.5米以内，螺旋桨处于64%侵水状态。8螺旋桨前法兰上加3T的临时压力。尾轴临时支撑点不能动，待轴连接后松掉，并记录尾轴法兰处变化（上升还是下降）9、校中应在气温较恒定的情况下进行,环境无过度温差。 10，轴系在连接前必须测量主机6.7.8轴承道负荷，间隙，主机拐档，主机机架绕度 并记录，便于连接后比较 。如与厂家实验报告比较有问题及时反映。 二、工具及工装准备92500散装船的校中工程分为数据校中和负荷校中两部分。数据校中准备工具: 200-225mm千分尺1只；深度尺1只；百分表及磁力表座两套；500mm钢尺1把；主机顶升螺栓M64*6*200*30只；顶套及护套各30只；指头螺栓及肘板螺母顶套计8套；测量销6只； 100塞尺一把，主机拐档表一套（机带），测量绕度工具一套，5T油压顶一套，所有计量工具必须要有编号和校检日期并在有效期内使用。负荷校中准备工具：主机机架扰度测量工具1套(厂家带)；轴瓦专用塞尺1套（机带）；3M卷尺1把；尾轴与中间轴连接螺栓4套(M52)；中间轴与主机连接螺栓4套(M52)；百分表2套；液压顶2只；精密表一只（01000Bar.每格20Bar）；中间轴承1只（根据液压顶高度现场量尺寸提前制作、200mm夹码2只、中间轴承顶升螺栓4只、中间轴承地脚孔刮平面工具一套、主机拐档表一套（机带）。三、校中要求：1、每次测量记录点的位置必须固定（做好记号上下左右均分垂直对称）。用主机首尾四角螺栓调整主机2、尾轴与中间轴开口 ，中间轴与艉轴中心线 ，左右位移 ；中间轴与主机飞轮开口 ，左右开口 ，中间轴与飞轮左右位移 ，主机曲轴拐档差范围，绕度值等数据具体依单船校中工艺3、每二十四小时要确保对主轴瓦、十字头导板、连杆瓦进行加油润滑。4、检查主机左右环氧高度,相同肋位偏差3mm。5、中间轴与尾轴连接时法兰外圆要同心,法兰端面保持清洁无毛刺。6、中间轴承下瓦与中间轴下口贴死接触均匀，左右活垫块高度相差无几 。7、顶升试验时主机的整体机架扰度中间最低小于0.1mm，两头为零，由中间向两头渐高趋势(服务工程师认可为准),记录艏艉吃水及环境温度，提供顶升用顶的活塞面积以及主机8道主轴承间隙。特别是第8道飞轮间隙（同时检查左右间隙），下瓦不能脱空，8、顶升结果尾轴与中间轴的实际负荷与理论值偏差小于20%, 主机内部三道负荷数据传送厂家认可9、环氧浇注前的测量销高度和浇注面清洁需要得到船东认可。10、中间轴承活垫块拂配要求接触面积75%以上,每2525mm2不少于3点11、中间轴承和基座配钻孔后，按装M48螺栓， 并在对角配铰2只拂螺栓。13所有轴系工程完工后，再次测量各道轴承负荷和主机曲拐差必须满足工艺要求。四、操作步骤1调整中间轴承,满足校中，前后位置以中间轴承垫块为准2、检查尾轴法兰后端面与首密封前端面的距离（坡上有交验记录） ,确保中间轴与主机的前后位置，轴向距离误差在3mm以内。3、在尾轴及中间轴的法兰上标出最高、最低及左右水平点,每次测量和记录时以这些点为基准。4、调整中间轴,满足校中要求。5、每天盘车之前必须先加油,加油的部位包括气缸壁、十字头导板、连杆大小端、主轴瓦，凸轮轴，链条箱，以及其他运动部件等。测量校中数据时盘车方向保持不变。6、定位焊接主机侧向、端面支撑，定位位置参照主机安装图，左右各4只,端面2只，复查校中数据及主机曲拐差，主机绕度，主轴承间隙合格并记录后,开始向船东、船检交验数据校中。7、临时连接尾轴与中间轴、主机（连接前测量孔。由主管根据尺寸提前做定中销各3只），预撬1000N/M（这时中间轴承调整螺栓不能动，）8.、按照顶升位置检查甲板强度，定好顶升架子和测量用百分表架子,确保顶升质量, 调整各道轴承负荷基本满足要求后（我们自己可根据厂家的曲线图计算） 传送厂家认证。每调整一次，负荷，拐档，间隙，绕度都测量记录，顶升结果必须具备：（1）各道轴承负荷符合工艺要求，第8道轴承负荷必须0，连杆放上死点。（2）主机各缸拐档符合工艺要求（3）主机机架绕度小于-0.10mm，故在不调正主机时，除两头顶升螺栓外，中间顶升螺栓手带紧即可.9、顶升负荷交验，发送厂家确认合格后,按图定位环氧下沉测量销，并且调整间隙，将主机座及主机底平面清洁,在服务工程师的指导下进行围堵,围堵完成后,再次清洁,然后向船东交验(包括测量销的间隙),满足校中要求。最后在服务工程师的指导下开始环氧浇注环氧，垫块图参见主机安装图。10、环氧浇注24小时后，按照主机螺栓扭力顺序表撬紧底脚螺栓，地脚螺栓扭力为900Bar,复测测量销间隙检查环氧下沉量记录。 11、正式连接主机，中间轴，尾轴。连接前测量孔与螺栓尺寸检查过盈量由主管根据尺寸提前做定中销3只，把连接螺栓冷冻安装（船东、船检认可），预撬1000N.M。最终扭力4000N.M12、复查顶升，（要求同第一次顶升），向船东交验，发送厂家确认合格13、中间轴承活垫块开始卡配、拂交验，活垫块交验后钻中间轴承地脚螺栓孔48mm，钻孔完后对孔的下平面进行刮平面，对角两只绞孔至50。14、主机侧向支撑平面检查，活垫块进行卡、拂，要求同中间轴承活垫块一样。15、最后定位主机飞轮罩壳及主机侧向拉攀 ，侧向拉攀位置参见主机顶撑布置 图。五、注意事项：1,主机保养:每次盘车前必须加油润滑，每间隔一周,主机必须加油盘车一至两圈 。2, 侧向支撑焊接时应采用间断焊接法,分四次完成。3,中间轴及尾轴必须涂满牛油用三防布包扎好,并且定期检查表面是否有锈蚀情况发生。4、中间轴顶升时,务必将中间轴承上端盖螺栓松掉以防顶坏（松掉的间隙大于顶升量为1mm左右为0。5、 轴承顶升时,最大升程必须小于轴瓦间隙(轴瓦间隙以实际测量为准)。6、轴系校中过程中,主机导门打开施工结束后立即封好。7、工装要及时回收,施工垃圾日产日清。 2、舵机调试 一动车前检查：1.舵机本体固定完，舵机本体与泵的连接管安装完与膨胀油柜清洁一起经船东认可，舵角指示器及舵角发讯器、舵角反馈器安装完。2.检查舵机在岸上拆下的附件安装是否正确有无损坏的附件，储存油柜的清洁经船东认可，泵部电机的冷态绝缘向船东、船检交验。3.所有的经服务工程师认可后向舵机本体内加入液压油（油品型号为T68,油量为：800L）同时检查有无泄漏，待油位加到显示镜的23处就可以了。4.点动液压泵（电机轴承要加牛油润滑）确定电机的正确转向，电机转向正确后查看压力是否在范围内（2060bar）。二动车及试验：1.把舵机转到零位（以岸上做的记号为准），校准舵角指示器的零位(必须准确)，左右每5转一下转到左右35检查左右角度的偏差并调好，允许角度偏差1。2.两泵组空载运行30分钟,检查所有零部件和液压管系的可靠性以及电机、轴承的温度。3.两台泵轮流开动,试手动操作的性能。4.交验膨胀油柜的浮子.油温高.滤器压差高.油压低和高等报警点的完好性。 5.交验油泵和油缸的安全阀的起跳压力 。6. 交验单台泵及两台泵同时起来的从左舵35到0及从0到右35的时间(单泵应低于28秒,双泵应低于14秒)。7.交验舵角反馈器和发讯器的同步,舵机房与集控室、舵机房与驾驶台、舵机房与驾驶台两翼的舵角应保持一致。8交验驾驶台操作舵机的性能,包括:停泵、启泵、从左舵35到0及从0到右35来回操作10次。四:维护保养:1. 动舵机前检查膨胀油柜的油位;2. 把舵机油泵动起来手动把舵打到机械零位检查舵角指示器和反馈器是否在零位(防止时间长被动过);3. 调试的人必须要知道手动操舵的方法和过程;4. 每次用完舵机后必须把舵机回到零位,关掉电源(防止动主机或水流大导致船偏向,增大缆绳的负荷,从而带来安全隐患)。 3、发电机操作说明发电机备车：（发电机底脚螺栓扭力，拐挡差，负荷实验均已报检完。本指导说明专指日常生产） 1 启动中央低温淡水泵（在没有给主机供水的情况下，一台泵的出口压力4.5公斤左右，低温淡水温控阀在集控室设定，标准温度为36度），海水泵送电并启动（启动前先通知铜工打开海底门，出口压力为两公斤左右，若进口压力为零，出口压力很小，需要手动放气；若进口真空很大，出口压力很小，需要检查进口阀是否打开，或者检查进口滤网是否堵塞）。 2 空压机启动并打气（在电工没有调试空压机之前应手动启动空压机，控制面板上把启动方式打到local，然后按Start，停机时按stop；在电工调试好空压机后，一般启动方式打到remote，空压机自动起停），启动空气需要保持在1.5Mpa以上，控制空气0.7Mpa。（动空压机前通知铜工检查各类阀路，启动淡水泵，注意观察空压机冷却水出机温度，应该在30-40度之间） 3 供油单元应急柴油泵送电，启动应急柴油泵，其工作压力为4-6Bar左右， 压力大小可通过一号与二号发电机之间的备压阀来调节，可在回路的减压阀调节（动泵前通知铜工打开日用油柜处的快关阀）。4 检查设备本体各项滑油油位是否在允许范围内5 滑油预供泵及缸套水预热泵送电并打开（滑油预供泵提前预供滑油30分钟以上，预热缸套水要达到50度以上，尽力避免发电机冷态启动），预热泵夏天因机舱环境气温较高可以不用启动。6清除发电机的保护以及周围的杂物，如铁皮管子等等，检查盘车扣是否脱开，盘车杆是否插好，限位开关是否处在常闭点位置，检查运动部件处有无杂物并清理。7冲车。若发电机长时间不动，则再次启动时应该冲车，冲车时应打开示功阀，关闭油门拉杆，按启动按钮，吹出气缸及管路内的灰尘颗粒等。8.增压器进气风机确认打开。9.发电机控制面板送电，准备工作做完以后控制面板应该没有报警，备车信号灯指示正常。l 发电机启动1 发电机启动有三种模式，local，remote和machine side，选后两者时候应把油门拉下来，给集控室备车信号，就地启动时候将油门下拉，直接按启动按钮，听到打火声音为止。2发电机正常启动后， 检查发电机压力表盘上的各个表的压力，燃油4-5Bar左右，滑油4.4左右（可参照集控室电脑控制台上看）。 3启动后，滑油泵及预热泵会停止。继续检查各项设备工作情况。4发电机正常运行时要经常检查各压力表温度表读数是否正常，主要观察滑油温度（正常运行一段时间后，正常范围50-55度），高温冷却水温度（55-70度），各缸排气温度，滑油压力（4-5bar），燃油压力（4-6bar）等等。l 发电机停车 1 将油门上推到0位，发电机停止运行。（或交予集控室电工停车，前提需要有控制空气，7bar以上） 2 低温淡水泵，海水泵，应急柴油预加热泵均可关闭。3 滑油预供泵在发电机停车后会自动启动，在发电机停车后30分钟可以停止。 4 切断控制箱电源。常见报警点：（1）缸套水温度高 检查淡水泵，海水泵进出口压力是否正常，检查和发电机有关的水循环阀路是否畅通，检查集控室内低温冷却淡水的设定温度是否正确，检查缸套水温控阀是否处在正确位置，应处在自动调节状态，检查缸套水透气阀是否打开，透气管是否有盲板；（2）滑油温度高 一般与缸套水温度高同步报警，解决方法参照上述，另滑油温控阀应处在自动调节状态；（3）高温水压力低 检查高温水透气管路是否有盲板，检查高温水膨胀水箱水位是否偏低。（4）增压器排气温度高 需要清洁增压器滤网（5）启动失败 没有油，检查柴油日用舱是否有油，日用舱阀是否开启，发电机燃油管路有气。没有气，空气未进机，启动空气分配气磨损严重损坏。发电机控制面板没有送电。等等（6）滑油压力低 检查滑油机带泵是否正常 滑油滤器是否堵塞，要清洗；（7）如果发现飞轮端有滑油泄露，应立即停车检查滑油油位是否过高，检查滑油曲轴箱透气管是否畅通。4、应急发电机作业指导书一.应发备车 ：1. 检查设备清洁及缺损清况，确保设备整洁、完整，启动前去除设备保护等应发上的杂物，注意风冷器叶轮周围是否有杂物。检查油柜快关阀应急操作功能的可靠性。2.检查油位，首次加油需到高液位，正常运行之后油位需要偏向高位。如发现少油，应及时按规定的滑油型号加油。3.检查应发柴油日用油柜的油位，通常保持在1立方以上（海试时保持在85以上）。以及油柜至柴油机之间的管路是否畅通（注意：打开进油快关阀，同时要观察油柜泄放阀是否关闭）。启动前需要手动给机带燃油手压泵，压油、排气。4. 检查风冷器的水位是否正常，如水位偏低需补水，首次加水时，要加防冻液（乙二醇）和冷却水的比率成1：1。5.打开缸套水预热装置，缸套水温度需要达到50度以上（尽力避免发电机冷态启动），预热泵夏天可以不用启动。打开发电机埠绕组加热器，需要提前加热半小时以上。6.打开风冷器后面的百叶窗，确保通风。检查空气进气滤器是否完好，压差指示是否正常。7.通知电工检查电瓶状态（应始终保持有电）。8.应发控制面板送电，准备工作完成后，控制面板上的备车指示灯应亮起。9.在启动前必须检查水箱正下方的小拉杆是否处于拔出状态，否则会打断风冷器叶轮！（此拉杆是厂家专门测量曲轴拐档差时使用）二.应发启动1.看到备车指示灯亮起，确定应发上无杂物，手动启动时把启动方式打到local，且启动马达和电磁线圈要统一打到1号或者2号后，可直接按下Start按钮启动应发。2.若应发长时间不动，则再次启动时要排除燃油管路中的气体和冷却水系统中的气体。3.应发运行后，应经常查看排气温度500、滑油温度100、冷却水温度70-90、油压2-6bar等各参数。4. 应发在无负荷下运行，直至水温慢慢上升到工作温度75-90，然后才能加负荷。三应发停车1.按stop2.关闭控制箱电源3.恢复保护四常见报警点及排除方法1.启动失败 可能原因有油柜无油（加油）；燃油油管路有气（放气）管路有气需要手动给机带燃油手压泵，压油、排气。空气滤清器堵塞（清洗滤器）；无控制电压或电压不足（检查电路）；燃油滤器堵塞（清洗滤器）2.滑油温度高 检查滑油是否很脏，存在大量杂质，此时需要换油，观察机体滑油透气管是否畅通，油位是否过低。3.滑油压力低 可能原因有滑油油位低（加油），滑油机带泵没有正常运行，滑油压力传感器故障等。4.水位低 水箱缺水，加水或机体.散热片漏水需要维修，检查浮球开关是否工作正常。5.冷却水温度高 风冷器后面的百叶窗是否打开，水箱或机体管路中是否存在大量气体，打开缸套水透气阀即可，检查机体上的管路是否畅通。6.超速停车 调速器失灵，需要重新调速，通常在1800转。7.燃油泄漏 浮球开关是否处于正常位置，检查燃油泄漏舱是否有大量柴油，如果是，需要拆机检查，说明柴油机某处存在燃油泄漏现象。5、生活污水处理装置调试及维护一动车前检查：1.检查生活污水处理装置地脚螺栓安装是否正确，所有附件和拆卸件安装是否到位，有无缺损件2 .检查排放泵，气泵油池是否注有油。2.设备整体清洁，配合电工检查电气箱和气泵粉碎泵出舷泵的冷态绝缘并向船东和船检交验认可。3.所有相关的关系结构和密性交验完，向装置内加入淡水。二动车及试验：1.在电工的配合下点动气泵和粉碎泵出舷泵的转向确定正确。2.用淡水运行30分钟左右检查出舷泵浮子开关空气泵控制箱的工作是否正常，检查设备有无异常和震动及噪音。3.所有一切正常后进行报警试验如下;序项目结果备注1手动排放泵起按钮PB1排放泵停按钮PB22自动 浮子开关排放泵起高位排放泵停低位报警功能试验序项目结果备注1高高位报警延迟15分钟控制箱灯L42运行/故障机舱自动化四 维护保养： 1.试验做完后一定要把所有的阀关死，切断电源 并把药水桶收回，防止意外发生和损坏。2.正常使用的情况下每隔一段时间要检查排放标准，定期检查各种泵的运行情况。6、油水分离器调试及维护保养一动车前检查:1.油水分离器地脚螺栓安装是否规范,设备附件安装是否正确,有无易损件,设备清洁做完;2.油水分离器供给泵电机冷态绝缘,动泵前在泵的进口注入清水防止泵干磨,查看真空和压力是否在范围内,压缩空气压力为:6bar-8bar;3.与油水分离器有关的所有管系结构和密性已经船东.船检认可;5通电，相对应阀自动打开.并自动向分离器注水, 6点动确定正确转向 二 动车及试验:1.打开所有舱底水舱至油水分离器管路和油水分离器排放管上所有的阀;2.打开电源,系统进入自动状态,分离过程自动测量油位，当达到设定油位，排油阀自动打开，反冲洗阀自动打开，反冲洗过程备击活，反冲洗过程及加热系统自动切换。3.对油份浓度传感器计用清水进行反冲洗,以确保油份浓度传感计传感的准确性;4.排出油含量和报警试验值如下:序号油污水报警设定值实际值1排水含有量高15ppm2综合故障报警用油份浓度计的试验开关进行验证,当油份超过15ppm时报警并自动关闭排放阀,试验后用清水冲洗油份浓度传感计;5.将舱底水取样送到实验室化验,与试验的值对照确定浓度传感是否正确;6.作舱底水抽吸试验,向舷外排放,监测油水分离器的工作可靠性;三维护保养:1.关闭油水分离器:按控制箱上的停止按钮,关闭所有阀以免油水分离器泄放;2.停后清洁舱底报警传感器,如不再使用将清水注入传感器;3.将电源开关放置关闭状态;4.因油水分离器使用很少,请将供给泵出口的压力传感器拆掉保护好,下一次使用时再安装。5 加热器这容许分离器充满时才开始运行6 加热器必须不能空加热7 加热器保证加快油流出13、泵部首次动车作业指导书一.首次操作注意事项：1. 泵在首次运转前，观察泵部或者电机运转方向标示。必须检查设备加强是否牢固可靠有无焊接应力等。手动盘车检查，检查是否轻松、有无卡阻、死点现象，若很死或有卡阻，联系管工拆下进口管认真检查法兰是否对中，泵的吸入腔是否有杂物，若是螺杆泵最好拆检检查螺杆是否咬死。一切正常点动试转2. 泵在正常使用期间，要注意泵的真空、出口压力，一旦进口无真空，立即清洗吸口滤器，检查管系连接法兰是否松动。还要关注泵的声音、温度电机温度等是否异常，并及时处理。长时间未运转的泵，视同首次动泵的要求处理。二操作明细：1. 往复泵起动前应检查滑油箱的油位是否在规定的范围内。后即可开足排出和吸入截止阀 。泵运转后应检查转向是否正确，防止反转而不能供油。检查进、出口压力及滑油压力，油温不得超过70，电机、轴承和各摩擦部位应无过热，轴承温度不超过70；此外需检查填料函有否发热和过多得泄漏情况，以及是否有异常得声响发出。停车时先切断电源，再关闭进出口阀。长期停用得往复泵应通过各泻放螺塞，放尽泵缸和阀箱内存水，并对各运动件涂敷油脂。2.齿轮泵起动前把压力调节伐调小,工作稳定后慢慢恢复到正常工作压力.新泵或拆修过的及长时间停用的齿轮泵一定要在摩擦部件的表面存有油液。所以泵前一般加U型弯用于存油。起动时要确认泵的正确转向，防止长时间运转部件的干摩擦。对于首次起动的新泵，先用手动盘车检查确认无死点，再点动的方法确认正确的转向。3.螺杆泵及齿轮泵起动前: 齿轮泵及螺杆泵在首次运转时（其实是每次运转时），必须确保泵内充满滑油（柴油泵也得先加满滑油），确保在起动瞬间不干磨。 所有泵前必须加滤网；使用时防止干转；防止有固体颗粒落入；不宜反转；推力轴封容易坏损。4.离心泵动泵前盘车检查是否有卡阻或者异物；泵轴承处加润滑油或油脂，转向检查放气（出口压力表接头处要排到没有气为止），要将泵内的空气和轴封冷却水管内的空气排尽。和轴封冷却水管一直。较大的离心泵起动时应减小出口阀开度，用来降低泵的起动负荷。离心泵没有自吸能力，所以用离心泵抽吸带有高度的液体时，需设有自吸装置。三.常见故障及处理方法：1.往复泵的常见故障：（1）不出水：管路漏气密性差；阀箱内吸排气阀损坏、卡死。检查方法：关闭进口，如果能建立真空则进气管漏气，如仍没有真空，即出口阀可能磨损或卡死。（2）真空大：进水阀开度不够；进水滤器堵塞有有闷板。（3）排压力声音大（检查出口）。（4）异响，正常液击。有敲击声的话，可能是有异物在箱内。2. 齿轮泵、螺杆泵的常见故障：（1）不排油或流量小吸不到油：泵齿轮间隙过大或泵体内未加油；泵的转向反了；吸入管漏气；吸入高度过小，介质粘度大阻力大；吸入阀未开；吸入管或进口滤器堵塞。（2）噪音大：漏气产生液击；滚动轴承磨损；啮合不好变形。（3）泵的使用寿命短、转不动：含磨料性杂质；泵长时间空转卡死；泵的装配差。3. 离心泵的常见故障：（1） 起动后不出水：吸入口有空气（最常见）、吸入口堵塞:检查方法进口放气、吸入阀未开。（2） 出口处流量小：出口堵塞、进口漏气使水中有气、密封件磨损、进口滤器堵塞。（3） 电机过载：电压和频率是否正常、泵是否有卡阻、输送介质粘度过大、电机本身有故障。（4） 异响：A运转件偏心，使用时间长，造成轴承变形；B摩擦，泵机座不稳发生震响；C泵内有气体。14、主机投油动车和主机推进系统试验及维护保养一 投油:1.滑油投油:1)外循环:(1)主机油底壳和滑油循环舱及贮存舱的清洁经船东认可并封仓加油 (2)所有滑油管路(包括临时跨接管).滑油循环舱内的蒸汽加热管.主机滑油分油机的滑油进出管的结构和密性经船东.船检认可;(3)蒸汽.组合锅炉,主机滑油分油机,技术水柜,杂用空气,发电机等辅助设备具备随时可用状态;(4)滑油循环泵.冷却器.自清滤器.旁通滤器安装符合规范,主机飞轮罩壳及轴系全部完工交验;(5)滑油泵轴承(两台)预先润滑并点动确定正确转向,主机本体上的滑油管及主轴承.十字头滑油管.凸轮轴进油管在服务工程师的指导下进行封堵(封堵做好记号);(6)在上工程完工后，另外烧锅炉.动主机滑油分油机可以确保投油质量和进度,最好连滑油冷却器一起投;(7)滑油温度加到50左右,把滑油泵动起来打循环(滑油泵的投油压力一般34bar),配合铜工定期更换滤网,一般开始时2小时换一次,根据实际情况确定更换时间,后面最多4小时更换一次不能再长,滑油循环舱温度加热一般不超过65,如此循环投一直到滑油化验合格为止,两台泵轮流投油。2)内循环投油:(1)在滑油交验合格后,把滑油循环舱的油用分油机分到主机滑油储存舱,再次对循环舱和主机油底壳进行清洁,经船东认可;(2)滑油循环舱封仓后,用分油机把储存舱的油分到循环舱,同时铜工把跨接的滑油管路清洁恢复;(3)重复外循环的投油方法,一直投到滑油经服务工程师、船东认可为止,拆掉主机本体上的封堵(按记号拆,不能漏掉),恢复管路,测滑油循环舱的油位,根据设计所提供的舱容再跟据船的浮态确定需补加多少滑油;(4)主机滑油预热后动主机滑油循环泵对主机进行压油,检查主机滑油各地方润滑情况。2.燃油投油:1)柴油日用舱清洁封仓,加入规定柴油,供油单元安装调试符合规范;2)日用舱到供油单元,供油单元到主机,主机回供油单元回日用舱的所有燃油管的结构,.密性.不连接设备预投油,供油单元的杂用空气.加热管路需经船东.船检认可;3)在服务工程师的指导下对主机本体的燃油管路进行封堵(做好记号),供油单元的预供泵和增压泵点动确定正确转向后检查压力和真空值是否在范围内,本船的增压泵出口压力为8kg左右,可以对主机回油总管上的减压阀进行调整获得所需要得压力;4)燃油投油的管路是供油单元出不进主机再回供油单元,一直投到服务工程师认可为止;5)在服务工程师认可后,拆掉主机上的封堵(按记号拆不能有遗漏)恢复管路.连设备的管路一起投到服务工程师认可为止。三 主机动车前检查:1.主机高温水的所有管路的结构与密性经船东.船检认可,主机高温水膨胀水箱的清洁交验后封仓加水。高温水预加热泵及高位水泵(两台)轴承预先润滑,加热的蒸汽管完善具备加热功能,泵的进口需加滤网,点动两台泵确定正确转向,检查压力与真空值是否在范围内(标上有范围标识)。高温水的投水经服务工程师认可后加入药水50L并化验PH值为8.510.0 (高温水投水需连高温水冷却器一起投);2.启动空气和控制空气管路的结构与密性经船东.船检认可,与主机连接的法兰拆掉放气吹几分钟,确定没有杂物并经服务工程师认可后恢复;3.中间轴承的海水冷却管路的结构与密性经船东.船检认可,中间轴承的附件安装.清洁需经服务工程师认可后加入滑油,滑油的型号与主机相同,初次加油,油位油尺中位多一点;4.前后密封油柜及重力油柜的油位检查,相关的管系上的阀件开与关配合铜工一起检查。5.大轴接地装置安装完工;6.主机测功装置和主机附件安装完,增压器清洁交验垫片安装及排气总管的安装检查;7.主机气缸油日用舱清洁交验后封仓,日用舱至主机的所有管路的结构与密性经船东.船检认可,对气缸油日用舱加油,油量为3200L。 8.主机调速器的油位检查与主机滑油一样,主机海水泵.气缸油泵.高温水泵及高温水预供泵.滑油循环泵.电机的冷态绝缘经船东认可,各泵运行30分钟进查可靠性;9.主机滑油泵运行起来,盘车10分钟检查各部润滑情况,这样可以预先让各部均匀润滑并能发现问题;10.各种安全保护装置由电工提前模拟做完并向船东.船检交验认可;四主机起动试验:1.把两只主空气瓶充气至3.0Mpa,在中途不充气的情况下,在冷态.集控室内起动主机,直至主机不能起动为止,记录每次起动的空气压力和起动时间,起动次数不少于12此并记录最低起动压力;2.主机运行试验: 主机以最低稳定转速运行10分钟(码头允许的情况下),检查主机各部分的工作情况,轴系运行情况,中间轴承及尾轴承的温度。3.油雾监测试验:拆下吸入管并吹入香烟雾,烟雾要均匀的导入吸入管的支管中约20秒发生作用,根据烟雾的强度和持续时间,主机相应的降速或停车,试验做完后报警装置恢复。4.主机负荷试验: 主机负荷试验受码头和水深的影响,所以一般放在海试中作,具体时间和负荷要求如下:序号负荷(%)转速测试时间(h)12566.10.525083.30.537595.40.548599.50.556100110105.0108.410.5负荷试验时还应测量各缸的爆炸压力,输出功率和主机相应参数。在试航完后船靠码头主机停车后,还应测量主机热态曲拐差及热态下把主机的测向支撑进行焊接。五 维护保养:1.动车结束后盘车机合上,示功阀打开,启动空气.控制空气阀关闭,放残阀常开,监督铜工把主机排气管的放残阀常开;2.每3天要对主机进行滑油润滑盘车,盘车时af注油器必须手动打开;3.主机试验完后,对主机高温水进行化验以决定是否增加药剂量;4.定期对滑油循环舱的油位进行检查,并用分油机定期进行分油;5.定期对中间轴承及前后密封油柜.重力油柜的油位进行检查;6.主机试验完后,把主机测功装置和大轴接地保护好。六 安全:1.主机油底壳清洁时,要注意防滑和头部保护,用完的棉纱和废油按规定放入垃圾斗和废油箱;2.主机投油时,人身及设备的安全要注意劳保用品正确穿戴,特别是铜工换滤网时,相互之间要联系好,防止误操作引起漏油或伤人事情;3.主机动车时,要注意人不要站到舷边及缆绳边,防止落水;4.测主机热态曲拐差的时候,要有防滑和防烫及头部保护,测向支撑搭焊时要有防触电措施。17、 铰制螺栓的冷冻安装工艺钢的线胀系数：=1.1 X 105 mm/mm/0C螺栓直径为：D=80mm机舱温度：T0=30 0C干冰温度：凝点-78.5度，三相点-55.6度螺栓过盈：L1=1X10-2 mm需要的安装间隙为：L2=3X100-2 mm收缩量要求为：L=L1+L2=4X100-2 mmL= X D X （T2-T0）理论要求温度冷却至-10度以下实际要求温度降至-20度以下安装前的准备工作：检查测量螺栓与螺栓孔的尺寸，要确认符合图纸的配合要求，并经过船东与船检的检验认可。准备相应尺寸的冷冻箱，配齐相应的附件，并将铰制螺栓检查清洁妥。配对法兰已经用定位销做导向，使用螺栓拉靠。铰制螺栓孔清洁妥，周围环境卫生整理到位。准备相应的工具：16P大锤，紫铜棒，1.5P尼龙榔头，锉刀，油石，砂纸，扳手和清洁用棉布。2. 冷冻过程。2.1 将螺栓用木棒对应安装的顺序分层放置在冷冻箱内，并做好记号，确保螺栓之间有相应的间隙，以方便CO2在冲注时能充满整个冷冻箱内。2.2 根据约定的安装时间，提前约4小时，将冷冻箱连同铰制螺栓运送到CO2站房内，冲注CO2进入冷冻箱内。确保冷冻时间达到3小时以上。冲注完CO2时，要尽可能将冷冻箱周围有间隙的地方密封妥，防止水份进入冷冻箱内。2.3 将冷冻箱连同箱内铰制螺栓运送到安装位置，等待船东船检监督现场安装过程。3. 安装过程：3.1 船东及船检到现场后，安排妥相应的安装人员，传递人员，提取螺栓人员和测量检查人员。3.2 从冷冻箱内取出一只相应的待安装铰制螺栓，使用点温计测量温度，确保温度低于-10度，方可进行安装。如螺栓达不到安装温度，应放回冷冻箱内继续冷冻，直到螺栓的直径达到安装要求方可进行安装操作。3.3 取出的螺栓，将浮在表面的干冰或薄冰使用尼龙榔头轻轻敲落，并确认螺栓的编号与螺孔编号相符，传递给安装人员按照安装的方向，用手将螺栓推入相应的铰制螺栓孔内。3.4 如安装过程中，由于铰制螺栓表面的结冰现象，允许使用大锤和紫铜棒轻轻敲击螺栓尾部，但不得使用大锤直接敲击螺栓尾部。3.5 安装过程中，逐步将连接法兰用的定位销及拉紧螺栓拆下，并做好孔内的清洁后方可安装铰制螺栓，并随时旋合螺帽。3.6对施工人进行低温危害进行宣传，并指定有经验的师傅主持施工过程。4. 冷冻安装后：4.1 将剩余的CO2连同冷冻箱及时运离安装部位，防止CO2挥发污染机舱内环境，安装过程要确保施工周围的通风。4.2 必须等到恢复到常温状态下，方可进行螺栓扭力的撬紧工序。4.3 约检船东船检，交验螺栓的扭力。4.4按照图纸要求，安装相应的附件，完成扫尾工作。18、舵机安装工艺规范1. 范围本工艺规定了柱塞式舵机（下简称舵机）船上安装工作的前期准备和舵机船上安装工作的相关要求。2. 前期准备2.1 相关图纸资料 ：舵机安装图、 舵系布置图 、 舵机设备资料、其他资料 2.2 主要工装大扎规（自制地规）、大平尺 、调整螺栓、自制钻孔工装等2.3 其他准备： 洋冲 、游标卡尺等常用量具舵机安装 3.1舵机安装定位的前提条件 舵柄安装交验结束 舵装置间隙交验结束 舵叶角度处于零度3.2 舵机找正 将舵机吊装于舵机基座上(舵机基座必须在轴系、舵系中心线确定以后定位、施焊)，用调整螺栓支撑好并 进行初步调整。 检查舵叶零位的准确性，舵叶零位应确保无误。 按图1和图2所示的要求将舵机仔细找正，找正过程中各有关参数的检测应交叉兼顾，确保各参数的准确。用大扎规分别检查a、b、c、d 四个交叉尺寸的准确性，并用调整螺栓进行精确调整。要求：a=b=c=d , 允许偏差不大于0.5mm .用大划卡分别检查L1、L2、L3、L4四个尺寸的正确性,并用调整螺栓进行精确调整。要求：L1=L2=L3= L4 , 允许偏差不大于0.5mm.用大划规或大扎规分别检查舵杆中心至柱塞销中心的距离W1、W2 , 要求W1=W2 , 允许偏差不大于0.5mm.按图2的要求,用大平尺交叉检查舵机柱塞中心线所在平面与舵柄上平面之间的平行度.具体方法是: 首先检查舵柄上平面有无高点等缺陷,如有高点存在,应使用油石将其研平,然后将大平尺分别交叉平置于舵柄上平面上,再用百分表仔细检查平尺下平面至舵机柱塞上母线的高度尺寸h( 在确定h的尺寸时,应首先确保舵机柱塞位于舵柄拨叉的中心高度). 要求: h1=h2=h3=h4 , 允许偏差不大于0.05mm. 油缸和柱塞间隙测量，间图3允许值A1-A2 0.07mm，调整值为A1=A2 通过油缸垫块调整舵柄和柱塞的倾斜度,使舵柄爪部侧滑动面与滚轮之间的上下间隙相等,间隙的基准尺寸参照附图(3) 反复校验上述各项参数的准确性并进行精度调整,直至上述各项要求都达到所要求的指标时为止. 图1 图23.3 舵机基础安装 用冲子顺舵机的地脚螺栓孔在舵机座上平面打冲眼,冲子与螺栓孔之间的间隙不应超过0.10mm 全部地脚螺栓孔打完冲眼后,将舵机本体两只油箱拆除安装自制工装钻孔，根据打好的地脚螺栓孔的中心位置将焊接垫片的位置确定下来打标记.可取下钻孔 砩配焊接垫块，垫块底面应与基座面板上平面平贴，0.05 mm塞尺允许塞入深度不大于10 mm，之后将其焊接到基座上。用小平板将焊接垫片的上平面研磨好，要求着色均匀,接触面积不少于80%.将舵机按照第3.2条 所述的各项要求重新就位并精确找正。测量并记录调整垫片的厚度尺寸，编号加工。调整垫片加工后，采用着色的方法进行研配。要求着色均匀,接触面积不少于75%. 油泵和电机对中 (参见附图)19、92500系列船舶舱室人孔盖安装指导书前言：船舶人孔盖（导门）型号规格种类繁多，且封装质量直接牵涉到生产安全，船舶航行安全。本文大至介绍92500常用导门规格分类及封装注意事项。为确保船舶建造过程中船舶道门开启、关闭作业安全，防止发生事故，特制定本文。适用范围本规定适用于集团各企业船舶建造过程中船舶道门开启、关闭作业安全管理。一常用导门规格 二各种导门结构形式及主要尺寸 三导门用料分析零件名称材料名称牌号标准号盖板、围板、座圈船体用结构板A级GB 721-2000螺栓不锈钢1Cr18Ni9TiGB/T 1220-1992螺母普通碳素钢Q235AGB/T 700-1988黄铜HMn58-2GB/T 5231-2001不锈钢1Cr18Ni9TiGB/T 1220-1992拉手普通碳素钢Q235AGB/T 700-1988垫圈（皮垫）耐油橡胶（饮水舱用食用橡胶）GB/T 5574-1994( FG 2944-1997 )四导门封装准备工作1. 工具准备：与螺母匹配的开口扳、梅花扳、丝锥、丝锥夹、电筒、口哨。2. 按图纸计算导门螺栓长度，选用型号、材料、规格合适的螺栓安装在导门座圈上。安装之前选用型号相等的丝锥回牙一边。3. 库领导门盖吊运上船进行预装工作，使导门盖人孔与安装在座圈上的螺栓重合，如有误差可用铰刀进行处理。4. 选用与导门规格相匹配的皮垫。五导门封装过程1.道门关闭前，对舱室内进行安全检查和确认，检查人员应熟悉舱室结构，进入舱室检查应携带手电筒和哨子，并指定专人负责监护。采取“拉网”的方式进行检查，不留死角，过程中应吹响哨子，发出“封舱”的呼喊信号，满足道门关闭条件后，拆除舱口临时性安全防护工装和舱内临时照明，最后关闭道门。2. 导门座圈及皮垫清洁好及时安装导门盖，安装方法为上下左右螺栓均匀受力，后按顺序紧固直至合格。3.封装完毕必须观察一段时间防止导门封装不气密。六 封/拆装前注意事项：1. 必须接到车间单船主管或经理部主管通知方可施工2. 封装前必须确认舱内无人施工，无异物3. 封装完毕必须观察一段时间防止导门封装不气密4. 导门拆装完毕后必须架设护栏或警示标志20、92500系列阀门遥控动力泵站和电磁阀箱调试及维护保养一 动车前检查:1.检查阀门遥控动力泵站和电磁阀箱的地脚螺栓安装是否规范,设备附件安装要到位,如果有缺损件及时反馈;2.所有管路的结构和密性经船东.船检认可,所有管路的投油也要经船东.船检认可;3.点动确定电机的准确转向,电机的冷态绝缘向船东交验;4.泵部的轴承预先进行润滑,对动力泵站的本体油柜的清洁须经服务工程师及船东认可后加入液压油,液压油的型号为:5.因本系统的管路比较复杂,管路又长而且必须把每只阀都试好,回油才能近本体油柜,这样我们一直要补油,至到系统内注满油,泵站的油位保持在正常油位就不需要补油了;二 动车及试验:1.液压泵的运行试验:一般运行15分钟左右,压力和真空值在正常范围内;2.两台泵的自动切换试验:一台泵运行,一台泵处于自动备用状态,当运行的一台泵压力低于设定的值时,处于备用的泵自动起来进行压力补充,反过来在作一次,在货控室对两台泵进行遥控起停试验;3.进行报警点试验:减压阀的设定压力.液压泵在最大工作压力下的自动停止.工作压力降低时液压泵的自动起动.低油压报警.低油位报警.低低油位停泵.电源故障报警等。4.对每一只控制阀的电磁阀进行连续开关和开度试验并与阀的实际开度对比,要保持一致,以检验电磁阀的稳定性(一般从0开始25%-50%-75%-100%,在关75%-50%-25%-0);5.逐个阀用手摇泵进行现场应急关和闭的功能;三 维护保养:1.定期对泵站的液位进行检查,因为系统内的空气需要在多次的操作后才能排完;2.每次用完后关掉电源,防止泵长时间运行或闲人乱动造成设备损坏。21、92500系列空调调试及维护保养一 .动车前检查:1.检查空调及空调压缩机机组和冷藏压缩机组的地脚螺栓安装是否规范,空调机室和冷藏机室风机及风道安装是否完善并能满足使用;2. 检查空调及空调压缩机机组和冷藏压缩机组的附件是否安装到位并且有无易损件,有及时上报尽快解决;3.所有相关的冷却水管.氟利昂管.蒸汽管.泄放管的结构和密性以及空调的新风管道.出风管道.回风管道的结构经船东.船检认可;4.空调和空调压缩机及冷藏压缩机的内外清洁做好( 特别是空调内部清洁)空调的新风口及出风口帆布接头安装好,安装前一定要把厂家保护用的封堵彻底清干净;5.在铜工的氟利昂管的密性单独交验,我们把空调和冷藏的压缩机单独作一下密性,冷藏高压25bar.低压20bar;空调高压25bar.低压20 bar,高压指的是从压缩机的排气口至热力膨胀阀之间,低压指的是从电磁阀后至压缩机的吸入阀之间;密性介质用干燥的氮气,检查用肥皂液检查,确认没有漏的地方再把管子和压缩机连接起来作一次密性(保压24小时)检查;6.在密性做完后对整个氟利昂系统进行抽真空,用真空泵反复抽取系统内的气体,以除去系统内的潮湿气体,真空不少于700mmHg,保持真空最少8小时,允许真空度的回升不超过10mmHg,我们一般抽真空时间越长越好(看色标纸的颜色越绿越好)7.所有压缩机的电机冷态绝缘需经船东.船检认可,空调及冷藏的冷却水泵要先对轴承进行压牛油润滑并手动检查是否盘动后点动确定真确转向,检查压力和真空值在范围内(表上有正常范围标志);8. 在这些做完后,配合服务工程师对以上项目进行检查认可后方可操作调试;二动车和试验:1.在服务工程师的指导下将冷冻油加入到压缩机内;2.在真空交验及冷冻油加入后,在服务工程师的指导下加入适量制冷剂(氟利昂R-404A),制冷剂的量以满足系统正常工作为好;3.冷藏试验:1)各自动控制器的设定值如下:控制器名称温度或压力设定值肉库恒温器-20下限(关).-18上限(开)鱼库恒温器-20下限(关).-18上限(开)蔬菜库恒温器+4下限(关).+6上限(开)干粮库恒温器乳食品库恒温器+10下限(关). +12上限(开)+2下限(关). +4上限(开)高低压压力继电器停止0.01Mpa.自动复位2.20.01Mpa停止油压差保护继电器0.02Mpa停止. 0.04Mpa起动水压力继电器0.080.01Mpa起动.0.050.01Mpa停止2)降温.保温.绝热试验:各库制冷后对氟利昂管系进行检查 及冷风机的泄放管和加热管进行隔热包扎才能进行,冰库要是空的。在鱼库.肉库内各放置一只温度测量仪,将各库温度降至设定值温度才开始记录温度变化(放置24小时左右)。在降温.保温试验后,将各库温度再次降至设定温度值后将压缩机停机,进