涂装常见问题.doc

涂装常见弊病及处理办法弊病类别弊病的成因排除弊病的对策泛白/白化空气湿度太大，涂膜中溶剂挥发吸收热量，使涂膜表面空气温度降低而达到露点，水蒸气冷凝渗入涂膜，造成涂膜相的分离而成乳白色（局部或全部）1施工环境湿度大，研究表明20，80%湿度即可发生白化。1调整施工环境湿度和温度，并在涂料或稀释剂中加入5-15%专用的防白水或者慢干水，但如湿度特别大，应停止施工。2施工环境温度高，溶剂挥发太快，导致吐沫表面干燥速度过快。2尽量避免在高温环境中施工。3稀释剂溶解能力不够，涂料中树脂的析出或稀释剂太少，强溶剂少且挥发快。3。对溶剂的溶解力和沸点进行适当调整。4涂料或溶剂中含水量高。4容器与涂料中混入水分，涂料稀释剂避免露天存放会侵入湿气5一次涂装太厚。5湿度高时应避免厚涂。6空气机中油水分离器未定时放水，水分随空气带入涂料。6空压机应加装油水分离器，并定时泄掉水分。7涂装室通风太快。7.避免雨天或高温环境下施工，避免傍晚施工。针孔涂装过程中，将气泡封闭于湿膜液体中，因内面气泡脱离较慢，湿涂膜与被涂物 的润湿性不良，涂膜表面局部或全部出现微小孔穴，喷涂比浸涂、淋涂较易发生针孔，润湿性良好的油性系统涂料发生针孔的机会较少。1.涂料施工黏度高，调漆时搅拌时间过长，空气进入涂料中排不出来。1涂料施工年度调配适当，调配好后静止15分钟（25）后再使用。2喷涂空气压力大，孔径小，距离近，一次涂装太厚，溶剂挥发困难；稀释剂不配套，挥发过快，涂膜表干过快；没有配套使用固化剂，或添加固化剂过多。2调整空气压力，一般为0.6Mpa，适当喷涂距离使涂料雾化良好；一次喷涂的厚度不能太厚，不超过30um ；配套使用挥发稍慢的稀释剂；配套使用硬化剂，并注意调和比例。3下层涂料干燥不良，就进行上涂；基材封固不良，气泡残留而为针孔；强制干燥时初期温度太高；涂膜溶剂尚未充分干燥后被涂物尚未回复常温进行下阶段涂料，溶剂因急挥发而产生针孔；导管纤维孔中存在空气而产生针孔。3待涂层彻底干燥后，再进行喷涂，油性系统下涂应特别注意；涂装时应保证涂料、被涂物、环境三者之间的温度一致；基材封固填充要保质保量，不应残留有气泡等，对于强制和干燥体系初期应缓慢升温；对于加热型涂料，应添加高沸点溶剂，以保证适当静止时间，利于气泡的脱除。4施工环境湿度、温度高；涂料稀释剂中有油、水；被涂物表面不洁；空压机中油水分离不够，空气中含水分。4注意涂料稀释剂，被涂物及相关物涂环境不被污染，保证洁净，定期定时排放空压机水分、油水。缩孔被涂面上到处有粒状凹下且不均匀附着的小坑。被涂物表面，涂料和稀释剂被有机硅油、油、蜡、酸、碱、水等杂质等污染，工作环境和涂装器具被有机硅油等污染。处理好油水分离器、净化器；防止水分混入其中，避免油、蜡等杂物落在涂层表面，切断有机硅油污染源或改换进风口，涂装器具使用后，应彻底清洗干净。气泡起痱子涂膜干燥后，涂膜内及表面局部或全部出现微小气泡1硬化剂加入体系搅动后 ，静止时间不够；空气压力过高，涂料中混入过多空气。1调配搅拌均匀涂料，应静置15分钟进行涂装；调整空气压力，保证良好雾化效果。2施工环境温度太高，湿度太大；涂膜太厚；表干太快。2避免高温、高湿的环境施工及放置刚喷涂过物件；一次喷涂厚度不超过30um ；调整稀释剂挥发梯度，避免表干太快。3压缩空气中水混入涂膜；被涂物表面有油污、水分；木材或被涂物含水率高，不经干燥处理就进行涂装。3应定时定期排放油水分离器中的油水；保持被涂物表面干爽洁净，并选用耐水、耐潮涂料品种；要求基材含水率与当地木材平衡含水率相当。回粘涂膜干燥后经重叠或包装一段时间后，发现涂膜表面局部或全部粘附有包装纸的痕迹。1涂层未干透即重叠或包装。1待涂层干透后方可重叠或包装出货。2涂料溶剂中慢干溶剂过多溶剂挥发不彻底。2选用合理稀释剂，慢干溶剂不要过量添加。3交联反应型涂料添加固化剂不足。3严格按照涂料的正确配比进行调配。4涂膜被污染，干燥时环境空气不流通。4干燥环境通风要好，保证涂膜中溶剂挥发完全。5气候冲突，温度过高或雨季施工。5延长涂膜干燥时间或适当加温。咬底上涂后，底涂局部或全部被溶解而隆起。1底层与面层涂料不配套，底漆层太厚。1底层和面层涂料要配套。底漆层一次涂层不应超过30um。2底面涂层间隔时间短，底层未处理好。2选择同一类型涂料搭配，且底层实干后再进行面层的施工，底漆涂料要硬化充分。流挂、垂流被涂物垂直面或倾斜面涂装时、涂料的黏度与干燥性不平衡，或涂装要领不佳，涂膜呈长柱或淋幕壮垂直下垂（局部或全部），尤其在边缘部分有流痕。1稀释剂加过量，涂料施工黏度低，一次涂膜太厚，或时间间隔太短。1调整合适黏度，一次喷涂厚度不超过30um 。2喷涂距离太近，移动速度慢；喷涂出油量太大；喷涂压力不够。2根据实际情况选用合适的喷枪，一般为1.5-2.0mm ，并控制喷枪的速度30-50cm/sec ；控制好喷涂出油量，掌握好适当重涂间隔时间。3涂料缺乏触变性。3赋予涂料一定的触变性。4被涂表面过于光滑。4应保持被涂表面适当的粗糙度，各层重涂之间应仔细打磨。5涂料中溶剂挥发过慢。56加强换气设备，并减少涂装室内涂料及被涂物之温差， 6涂装环境充满溶剂蒸汽。7环境温度太低时更易发生，涂装室涂料及被涂物温差大。7涂装室温度15-30 ，。8涂料中有比重太大的颜料，调漆时未搅拌均匀。8施工中涂料应多次充分搅拌。橘皮涂膜干燥硬化时涂膜表面发生局部或全部句子皮状的凹凸面。1施工环境温度高，溶剂挥发快，涂料流平不好，稀释剂添加少，施工黏度高，涂料自身流平性差。1尽量避免不良温度下施工，施工温度应控制在10- 40之间，合理使用稀释剂。2固化剂添加过量，涂膜干燥过快。2严格按照正确的配比进行调漆。3喷枪口径选择不当，喷涂距离不当或雾化不良；特别是复杂大型被涂物，喷涂时喷雾粒子随着喷枪运行太快且不均匀，一次喷量太少，不够覆盖被涂面。3根据实际情况选用合适的喷枪，一般为1.5-2.0mm ，并控制喷枪的速度30-50cm/sec ，涂装环境风速为0.5-1.0m/sec，喷涂距离为25 cm，空气压力为2.5-3kg/m2 。4最后一道使用触变性强涂料，消光剂或防沉剂添加过多。4触变性强的涂料用在最后一道施工时黏度要低。5.涂装环境过度通风，被涂物温度太高时溶剂挥发过快，留展性不良。5避免在温度太高或通风过度的环境下施工。6被涂物表面处理不平整，影响流平性稀释剂不配套，溶解力不良，涂料放置时间过长。6涂料长期放置使用前应进行检验，选择配套的稀释剂，将被涂物表面处理平整。7下层涂料干燥不完全，上层涂料侵蚀下层涂料。7待下层涂料彻底干燥后方可进行面层的施工。结块、沉淀颜料、树脂等形成硬沉淀结于罐底。1储存时间过长。1涂料先进先出，勿超过储存期。2稀释剂溶解力不当。2稀释剂的溶解力做适当调整。3防沉剂作用不佳。3涂料调配时要充分搅拌均匀，避免局部胶凝，防沉剂类型、用量进行调整。4涂料自身成分搭配不当。4调整涂料各成分的搭配。胶化涂料成凝胶状失去流动性。1储存时间超出储存期。1涂料先进先出，勿超过储存期。2稀释剂含水率过高。2严格控制稀释剂的含