花园路凌公塘桥30、35m工字型梁工艺.doc

嘉兴市花园路凌公塘桥30.16、35.06米工字型预应力混凝土梁制造工艺编 制复 核施工科长审 核审 定大 桥 局 四 桥 处一 九 九 九 年 八 月目 录第一章 总 则第二章 材 料第三章 施工步骤第四章 模 板第五章 钢筋及制孔波纹管安装第六章 砼施工第七章 梁体预应力第八章 孔道压浆、封端第九章 产品验收第十章 梁体吊运和存放第十一章 施工安全嘉兴市花园路凌公塘桥30.16、35.06米工字型预应力混凝土梁制造工艺第一章 总 则第1条 本工艺系以上海市政工程设计研究院（一九九九年三月）绘制的嘉兴市花园路凌公塘桥施工图；公路桥涵施工技术规范（以下简称公规）（JTJ041-89）；公路工程质量检验评定标准（JTJ071-98）为主要依据编制。第2条 梁体结构凌公塘桥跨度为95m，即95m= 30m + 35m + 30m。桥梁与河道斜交3430。桥梁每孔10片，共计30片，其中30m边梁4片，中梁16片；35m边梁2片，中梁8片。1. 梁片预制砼轮廓尺寸：（详见BC2B13图及BC2B11图）（1） 30m梁 梁 长： 30.16m 梁 高： 中梁1.35m 边梁1.40m 上翼板宽： 中梁0.90m 边梁1.15m 下翼板宽： 1.40m（2） 35m梁 梁 长： 35.06m 梁 高 ： 中梁1.50m(跨中) , 1.35m(梁端); 边梁1.50m(跨中) , 1.40m(梁端) 上翼板宽： 中梁0.90m 边梁1.15m 下翼板宽： 1.40m2. 梁体砼数量：（1） 30m梁 （2）35m梁 中梁24.18m3，边梁25.75m 中梁32.18m3，边梁32.38m33. 梁体重 （1） 30m梁 （2）35m梁 中梁60.45t，边梁64.38t 中梁80.45t， 边梁80.95t4. 梁片砼等级：C505. 梁片采用群锚体系（1） 预应力用高强度低松驰预应力钢绞线（ASTM A41690a技术标准）： 公称直径j15.24mm 标准强度R1860Mpa 弹性模量Ey =1.95105Mpa 控制张拉应力k0.75 R（锚下）（2） 预应力钢绞线布置 预应力钢绞线30m梁和35m梁均为五束a. 30m梁预应力钢束从上至下为： 中梁 9j15为3束（N1、N2、N3） 锚具型号：M15.249J，每根钢束张拉为：1757.7kN 波纹管规格内80mm；外87mm； 7j15为2束（N4） 锚具型号：M15.247J，每根钢束张拉为：1367.1kN 波纹管规格内70mm；外77mm； 边梁 9j15为5束（N1、N2、N3、2N4）b. 35m梁预应力钢束从上至下为：中梁 9j15为4束（N1、N2、2N4） 锚具型号：M15.249J，每根钢束张拉为：1757.7kN 波纹管规格内80mm；外87mm； 12j15为1束（N3） 锚具型号：M15.2412J;每根钢束张拉为：2343.6Kn 注：锚具型号：MJ中M为锚具代号，J为夹具代号。 波纹管规格内90mm；外97mm； 边梁9j15为2束（N1、N2） 12j15为3束（N3、2N4） 注： 锚具型号：MJ中M为锚具代号，J为夹具代号6. 该桥工字型梁特点如下：（1） 工字型梁下翼板较宽为1.40m，在马蹄处有2束预埋波纹管，因此砼灌注有一定的难度，同时横移就位也要采取措施。（见图BC2B13、BC2B14）（2） 该桥与河道的斜交角为3434，因此梁端及现浇中横梁均与梁轴线斜交3434，但梁端张拉端与梁轴线仍应垂直，要采取措施保证梁端与梁端、中横梁各在一条直线上。（见图同上）（3） 每片梁均为5根预应力钢绞线束，除编号N1、N2、N3为弯起束外，N4束为水平束，因此该5束除有竖向弯曲外，N4束有水平弯曲。（见图BC2B15、BC2B18）（4） 梁高的变化：30m梁边梁梁高为1.40m，中梁梁高为1.35m；35m梁边梁梁高为1.50m（跨中）和1.35m（梁端），中梁梁高为1.50m（跨中）和1.40m（梁端）。这种变化是有上翼桥面板的变化来完成。（见图同上）（5） 该预应力砼预制梁张拉与以往不同的是必须达到两个条件：第一，梁体砼必须达到100设计标号（C50）；第二，砼养护龄期不少于15天。经与设计部门协商同意达第一项要求时张拉编号为N3、2N4束后吊出制梁台座，在存梁台座上养护达第二项要求后再张拉余下编号N1、N2束(根据以往经验一般养护7天以后，就可张拉）。第二章 材 料 第一节 钢 材第3条 预应力钢绞线、锚具、钢筋、钢板等原材料进入工地时，必须是合格材料，应具有近期出厂合格证和产品质量检验报告单，并符合国家现行标准。其中钢绞线符合ASTM A41690a标准270级；非预应力钢筋符合GB149984；并分批堆放，对预应力钢绞线、锚具应进库存放、防雨防湿。材料进场后由工地试验室按规定进行抽样检验，出具鉴定报告单，合格后方能使用。第4条 钢绞线、锚具运输中严禁抛丢，应轻装轻放。验收时应逐盘、逐件、逐根检查外观质量，不得有裂纹、焊疤、小剌、机械损伤、气化铁皮、油污及水泥粘结等。回火成品表面有回火颜色、表面允许有浮锈。第5条 钢绞线由国家定点厂供货，该厂产品又经常使用，证明质量有保证，经有关方面同意时，可不一定屡次、每批进行力学性能复验。反之，并在施工中发现有问题时，按20t一批进行复检，取三根一组试件做力学试验，如果有一项试验不合格，则另取双倍数量的试件重做各项试验，如仍有一根试件不合格，则该批钢料为不合格品。第二节 砼 材 料第6条 混凝土中的水泥、粗细骨料、水应按公规第十条的有关规定。张拉时混凝土必须100%达到设计标号（即C50），为加快台座的周转，由试验确定是否使用早强型普通水泥。第三章 施 工 步 骤第7条 每片梁施工步骤 采用先钢筋后模板的顺序：（1） 台座底模板进行修理（含涂脱模剂）；（2） 梁体钢筋整体安装及检查（含定位网钢筋安装、保护层垫块安装）；（3） 安装波纹管（含压重钢绞线、钢筋修整、清除底板上的杂物）；（4） 端模安装（含喇叭管安装、锚下螺旋筋安装）；（5） 钢筋、波纹管检查；（6） 安装梁体侧模板及隔墙模板（含涂脱模剂）；（7） 整体安装桥面板钢筋；（8） 安装桥面侧模板及隔墙端模板；（9） 模板、钢筋检查签证；（10） 灌注梁片砼；（11） 抽出压重钢绞线或钢管后通孔检查（含喇叭管压浆通道）；（12） 砼养护；（13） 拆模、梁体外观检查（含缺陷修补）；（14） 清理孔道、穿放钢绞线束(含锚下垫板面清理，制作钢绞线束)；（15） 预施应力（含安装锚具，千斤顶、压力表和千斤顶、压力表的校正）；（16） 孔道压浆（含切割钢绞线头、糊锚头、清孔、压浆设备检修）；（17） 梁片封端（含立模扎筋）；（18） 封端砼养护、拆模；（19） 梁片出厂（含各种签证及技术资料移交）。第四章 模 板第8条 模板制造及安装注意事项：（1） 本梁模板采用砼底模，钢侧模（含端模）。无底振，以侧振为主，并辅以插入式振捣器振捣。侧模和砼台座由现场设计制造，按设计要求施工。（2） 因梁体结构设计图无要求，本梁模板未设反拱度。（3） 砼底模设在稳定的扩大基础上，底模台座下平台上设有固定侧模排架的预埋角钢（或小槽钢）。底模两端要设有能承受梁片张拉起拱后的集中荷载的基础。底模基础不得有不均匀沉陷。为避免基础遭水浸泡，台座周边应布设排水系统，排除地下水、雨水和养护水。（4） 砼底模施工时，其表面除应严格控制其密实性外，还应保证其光洁度和平整度，底模侧面应垂直，不得有凹凸面使底、侧模不密贴，每次使用前模板面均应修整清理干净，并应涂刷脱模剂。（5） 砼底模在使用前尤其应注意清理其表面砼残碴，不要因漏浆和底模表面的缺陷使之与梁体砼联在一块，起吊梁时而破坏底模和梁体砼的外观质量。（6） 底模顶侧面埋有木条，用以固定10mm的硬泡沫止浆条，压缩后的厚度应为2.5mm，每次使用前清理修整，并涂脱模剂，以延长止浆条的使用寿命，保证梁体下翼缘砼灌注质量。（7） 模板安装时，各部分联结螺栓应拧紧。（8） 固定张拉喇叭管的端模板，要求孔位制造准确，安装位置与孔道垂直。端模安装前先涂上脱模剂，并将喇叭管固定好，安装就位后再用斜撑支撑牢靠以免倾倒。端模底与底模面之间不得随意加添止浆物，以免造成孔位不准。端模与底、侧模间要连接牢靠，防止上浮和向外倾倒。（9） 本桥工字型梁在下翼缘处伸出一块每边宽0.25m，高0.15m0.20m，长30m和35m的底板，给施工带来一定因难。已设计好的模板侧模和底板顶模是一整体，考虑在灌注过程中砼不易流入底板内，拆模也有一定的难度，在制作模板时应按以下要求制作：a. 底模上开窗口，尺寸为2530cm，在梁长范围内，每隔1.52m开一个，便于灌注砼，振捣和封口。b. 每片侧模开尺寸为3030cm的活动窗口四个，便于拆模，窗口位置宜在马蹄形上沿，具体位置由现场自理。（10） 侧模主要安装步骤如下，实践中可预改进。a. 成对安装，从一端向另一端推进。b. 成对侧模吊到位后，先用楔块将内支腿升高，达到梁高的限度，并与底模侧面靠紧。c. 用木楔块将外支腿升高，同时调整内支腿下木楔块，使之侧模与底模侧面密贴，以调整侧模高度及垂直度。d. 安装侧模上端固模拉杆。e. 利用预埋角铁与外支腿间加木楔使侧模密贴底模。并安装螺栓，防止侧模上浮。f. 检查侧模是否符合安装标准，如有偏差应预调整。g. 安装隔墙模板。h. 整体安装桥面钢筋（同时拆除侧模上端拉杆）。i. 侧模上端拉杆重新全部安装到位，并调整好。j. 安装桥面侧模（也可与侧模同时就位）。k. 全面检查验收签证。l. 在砼灌注中应有专人负责观察，防止螺栓和模板支腿下的楔木块松动，导致模板变形、漏浆。（11） 钢模板制作的容许偏差：a. 每块模板长度和宽度的偏差不大于2毫米。b. 模板板边与理论边线的偏差不大于0.5毫米。c. 连接配件的孔眼位置的偏差不大理0.5毫米。d. 模板表面局部不平（用300cm长尺检查）不大于1.0毫米。第9条 模板安装质量标准（允许偏差）：（1） 底模 任意两点顶面高差： 5mm 支座处任意两点高差： 2mm 侧向弯曲： 5mm（2） 平整度（用2m直尺检测） 3mm（3） 梁长： +3mm,-5mm（4） 梁宽： 5mm（5） 梁高： 3mm（6） 梁腹板厚度： +5mm,-0（7） 支座至支座中心： 10mm（8） 水平线形（指上下翼与腹板中心偏差） +5mm,-3mm（9） 梁体垂直度（每米高）： 4mm（10） 锚板及管道： 3mm第五章 钢筋及制孔波纹管安装第一节 钢筋的制作与安装第10条 非预应力钢筋必须符合国家标准（GB149984）规定，供应的钢材进场后，应按规定作材质试验，符合要求方可使用，凡焊接的钢材必须符合满足可焊性要求。第11条 工字型梁钢筋应按施工设计图成形安装，按公规第九章要求进行验收和控制。梁肋钢筋可整体吊入台座上安装，桥面板钢筋也可整体安装，缩短施工周期。第12条 控制钢筋保护层用的预制混凝土垫块，分方垫块和腹板支撑块。方垫块为50mm50mm25mm，腹板支撑块为50mm50mm180mm，其形状如图： 30mm 120mm 30mm 12 12 180mm 制作时最大用10mm粗骨料制作，强度与梁体等强度即C50，方垫块用1.6mm直径退火软铁丝预埋于垫块内，以便与钢筋绑扎，垫块间距不宜超过1m,按梅花形排列，方垫块两侧应对称设置。第13条 定位网的制安：（1） 固定波纹管线形的定位网，设计为每米一道，但该桥工字型梁波纹管直径较大，在设计认可的情况下改为50cm一道，定位网应按设计预应力钢束图的坐标进行设计绘图，然后在4040mm扁钢做成胎型上，用8钢筋成片精确制造。定位网安装偏差：在跨中10m范围内不大于5mm，其余部位不大于8mm，横向偏差不大于5mm，定位网孔道净距应比波纹管外径稍大约4mm，由于腹板箍筋的控制，外97的波纹管，安装时要特别留心注意。为保持波纹管的线形，定位网的成型尺寸应严格控制。（2） 定位网孔四周不得有尖角、电焊毛刺，以防刮坏波纹管。（3） 当孔道与其他钢筋相碰时，应确保孔道的设计位置，将钢筋作适当挪动。（4） 制孔波纹管安装就位以后，应将已变形、移位的钢筋、垫块修整，复位，补充，全部检查合格后，才能进行下一道工序。第二节 制孔波纹管的安装第14条 制孔预埋管采用薄壁带钢卷制而成的金属波纹管（简称波纹管），使用中波纹管分为“正常段”和“连接段”。按设计图波纹管规格的正常段和施工用波纹管连接段规格如下：类别公称内径(mm)内径允许偏差(mm)外径D（mm）带钢厚（mm）毛重（kg/m）正常段70+2.0770.30.980+2.0870.31.1490+2.0970.31.38连接段75+2.0820.31.0285+2.0920.31.2695+2.01020.31.51第15条 正常段波纹管下料长度暂定为：30m梁，9.9m3；35m梁,11.55m3（每根波纹管全长分三节组成，接头两端紧靠，整根两端头穿入喇叭管内，以不顶紧锚下垫板为度），波纹管搬动时要人抬运，应轻拿轻放，不准砸碎挤压，防止一人拖运刮伤、破损、波纹管表面要清洁，使用前应做过水试验：在波纹管放平后，将两头自然提起，高度超过管中间的水平面后，以一头灌水入波纹管直至两端灌满，检查波纹管有无漏水现象，无漏水者可以使用，有漏水者应在渗漏处用白胶布缠绕补漏后再使用。如有影响使用的大漏洞，则不得放入梁体内。第16条 波纹管两端对接的步骤如下：（1） 正常段波纹管分三段先穿入梁体钢筋定位网上。（2） 在两根正常段波纹管安装到相距30cm时，先暂停移动，将L25cm长的连接段波纹管安装到其中一根正常段波纹管的一端上，并与正常段波纹管齐平，如下图： 25cm 正常段左波纹管 正常段右波纹管 左 右 连接段波纹管 30cm（3） 将两根正常段波纹管对应移动直至端头相抵紧为度。如下图： 连接段波纹管 左 右（4） 将连接段波纹管退旋出来，同时旋进对应另根正常段波纹管上。连接段波纹管在这两根正常段波纹管上的长度应基本相等。为此连接段波纹管退旋前应在正常段波纹管上先做好记号，以便检查连接段波纹管在两正常段波纹管上的长度是否相等。再在连接段波纹管两端口上用b= 3cm宽的白胶布缠绕密封防止漏浆。并浆整根波纹管两端头用软纤维塞紧。 25/2cm 25/2cm 连接段波纹管 左 右 b =3cm白胶布 第17条 梁端模板的安在波纹管中间接头完成，整根波纹管全部就位后进行。端模安装时，将端模喇叭管套入波纹管端头，端模再准确就位后，用白胶布缠绕封交接头处。第18条 为了安装顺利，每根波纹管用砂轮机切割波纹后，应将波纹管口的毛刺、飞边用铁丝钳整理好后才能使用。第19条 安装波纹管压重:（1） 由于波纹管较轻，而定位网的间距为1m（或0.5m）,因此会因砼灌注时产生的上浮力使管道线形不能保证，也会使波纹管局部变形，故需按下条要求的措施办理。（2） 波纹管的压重在曲线管内穿钢绞线或其他线材，在直线管内穿直径比波纹管略小的钢管，波纹管内每米的压重如下：波纹管 压重内70 4.7kg/m内80 6.0kg/m内90 7.4kg/m（3） 穿入的压重线材均应组成弹头形，以免将波纹管损坏。（4） 波纹管压重安装好后，应将波纹管全面检查一遍，如有破损要采取补救措施，小破损用白胶布缠绕，大破损或大卷边应锯掉破损处，加装连接段波纹管，波纹管安装好后，应严禁电焊溶液掉到波纹管上烧出孔洞而造成漏浆。（5） 压重材料必须在灌注砼后，砼初凝之前全部抽出，抽出时切勿损坏波纹管孔道。第六章 砼 施 工第一节 砼配合比第20条 砼配合比即要符合设计规定，又要满足制梁进度的要求，具体条件如下：（1） 梁体砼设计强度为50号;张拉时要求砼强度达到梁体设计强度的100,要求标准养护强度R350号。（2） 掺用复合附加剂即：缓凝减水混合剂NF6的用量应为1水泥用量。根据试验修正后确定砼中不得掺入氯化物。（3） 每立方砼水泥用量不宜大于500kg，水灰比不得大于0.4。（4） 坍落度为1416cm （指入模坍落度）。（5） 石子粒径为520mm（6） 砂采用级配良好的河砂，应符合筛分曲线的要求。第二节 砼拌和和运送第21条 砼生产采用现场生产就地灌注的方式进行，因此砼搅拌时间不得少于2分钟。第22条 砼的运输应保证灌注连续性和符合要求的坍落度，砼从搅拌机中出料到灌注完毕的延续时间：在温度低于25时不大于60分钟，在温度高于25时不大于30分钟。第23条 砼运至梁场时，应满足规定的坍落度。如有离析现象，必须在灌注前进行二次搅拌，二次搅拌时不允许加水或其他方法来重新改变砼的和易性。第24条 运输砼的容器内壁应平整光洁，粘附的砼残渣应经常清除，砼灌注突然遇雨天应在容器上加盖。第三节 砼 灌 注第25条 砼灌注前的准备工作：（1） 按配合比通知单对砂、石子磅秤进行校定，对水泥品种、重量时及减水剂牌号、剂量用台秤进行核定。（2） 检查砼吊斗并加水润湿。起吊设备及其他机械状况应良好，水、电及通讯情况应正常。（3） 合理安排劳动力，各项工作人员就位，掌握天气预报情况。（4） 当工地室外日平均气温连续五天低于5时，应按公规第十三章砼冬季施工的有关规定进行施工。（5） 检查平台、脚手等安全设施模板的连接及阻漏塞缝情况良好。（6） 会同有关部门办理签证手续。第26条 梁体砼采用侧模附着式振捣器振捣为主，插入式振捣器振捣为辅。附着式振捣器按固定式布置，不在砼灌注中移动，桥面应安排平板振动器振实。第27条 振动时间以该部位砼密实为度。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面显现平坦、泛浆。为确保梁体砼外光内实，防止欠振、过振或漏振而出现梁体缺陷，每片梁应图示各区段砼灌注及振动时间，并安排专人负责制，同时作出详细记录。第28条 梁体砼采用一次性全断面整体连续灌注。灌注顺序由低至高，由两端向跨中合拢，灌注方式为斜向分段,水平分层。层厚不超过25cm。先后两层砼间隔时间应小于前层砼的初凝时间。一般也可控制在：气温高于25时90分钟，气温低于25时120分钟。第29条 应严格控制附加剂的渗水量，减水剂NF-6掺入后，容易出现假凝现象。振捣时应特别注意。若NF-6渗入量有误或其他因素，砼表面会出现泌水现象，要立即排去水份，并查明原因，减少泌水。第30条 使用插入式振动器振捣时，严禁挤碰波纹管，不准直接碰振侧模表面，以免造成漏浆和砼表面不光洁。第31条 每片梁制作试件4组（标准试件两组,施工试件两组，可根据实际需要变更，每组为三个试件）。施工试件应随梁养护。第32条 砼灌注时，应有专人经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和波纹管的情况，当发现漏浆严重、变形、移位时，应立即停止灌注，并在已灌注的砼凝结前修整完好，再行施工。第33条 砼开盘后如遇风雪天气，为了保证砼继续灌注，吊斗应加盖，梁体模板桥面上应边灌砼边用棚布覆盖,或其他有效措施，确保梁体砼质量。第四节 砼养护拆模第34条 本梁采用常温状态下自然养护（1） 砼灌注完毕后，梁顶桥面应进行收浆拉毛，并加以覆盖和浇水养护，覆盖前如有风裂情况，应立即进行处理。（2） 养护用水水质应是拌和砼用水同质，浇水的次数应能保持砼具有足够的润湿状态，应防止长流水，造成梁体表面水锈，养护的时间不少于15天。（3） 当大气温度低于5时，应覆盖保温，不得向砼表面洒水。（4） 当按冬季施工方法施工时，应按公规的有关规定办理。第35条 拆模注意事项（1） 拆侧模时梁体砼强度(以随梁养护试件为准)不得低于设计强度的70。（2） 拆模时要保证不损伤梁体砼，又尽可能减少模板损坏，故应细心操作。（3） 拆模后应对梁体砼表面进行全面检查，并做好记录，如有缺陷应通知技术部门和试验室研究后及时修补。第五节 梁体砼表面缺陷检查第36条 梁体缺陷应在梁体预施应力前处理好。第37条 梁体缺陷修整方法和要求，必须报请总工程师同意后方能进行。第六节 通 孔第38条 砼灌注完毕初凝之前，将波纹管内的压重材料全部抽出。第39条 用55、65、75防锺式的通孔器分别对内70、内80、内90波纹管进行通孔，如有问题，应查明原因和部位，立即进行处理。第七章 梁体预施应力第一节 张拉设备和工具第40条 张拉设备和工具按两端张拉进行配备。（1） 电动高压油泵二台（含压力表各二只）（2） YCW250千斤顶二台（或四台或二只三通应与群锚体系配套）（3） YC22千斤顶一台（4） 限位板或顶压器二个（5） 打紧器，拨丝器各二个（6） 工具锚垫圈二个（7） 钢片尺1米长及0.3米长各二把（8） 螺丝刀1005（木柄）二把（9） 钢丝钳二把（10） 游标卡尺0200二把（11） 4磅小手锺二把（12） 55、65、75通孔器各一个（含4绳）（13） 压风机一台（配有过滤器）第二节 预施应力工艺流程第41条 工艺流程图钢绞线抽查检验千斤顶和油表校正锚具抽查（含外观及硬度）梁体竣工测量（含布置拱度测点）孔道通孔清孔及支承板检查张拉技术交底钢绞线下料编束孔道穿束安装工作锚具并预紧安装张拉千斤和工具锚正式张拉梁体外观检查测拱度及压缩量梁体起吊底板检查及存梁第三节 锚 具 验 收第42条 本梁预应力筋的锚具形式按设计图的规定为M15.24-7J、M15.24-9J、M15.24-12J（GBT1437093标准）和OVM及STM锚固体系，选择锚具，共300套，如有变更应有设计变更通知单才能办理，施工人员不得随意变更。（M为锚具代号，J为夹具代号）第43条 购进的锚具应具有出厂证明文件，按预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JG8592）进行验收，并验收其型号、规格及数量。第44条 为了施工安全和工程质量，购进的锚具应按下列规定进行验收：（1） 外观检查，应从每批中抽取10的锚具不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹破损，缺丝或其超过允许偏差，在另取双倍数量锚具重做检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。（2） 硬度检验，应从每批中抽取5中锚具夹片且不少于5套作硬度试验（夹片每套5幅以上），每片测试3点，其硬度应符合设计要求，如一片不合格，则应另取双倍数量的锚具夹片重做试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具、夹片应逐个检查，合格者方可使用。（3） 锚固性能试验，进行静载锚固性能试验，如有一套不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格品。 由于工地没有试验条件，生产厂家又有锚固性能试验报告，此项工地可以免作。如在实际使用中发现锚具有质量问题，再进行此项试验。第四节 钢绞线的制作和穿放第45条 设计图采用ASTM A41690a技术标准270级预应力钢绞线技术参数如下：标准直径（mm）标准线重（gk/km）钢绞线面积（mm2）公差最小破断力(kN)10伸长时的负荷（kN）最小延伸率(%)1000小时最大松弛率直径初级 .LDAD 15.241102140.00+0.66260.7234.73.570 2.5-0.1580 3.5第46条 钢绞线的下料长应由计算确定,计算时考试下列因素:构件长度、锚夹具厚度(工作锚限位板或顶压器) 、千斤顶长度(千斤顶长度工具锚长度),设计图规定的长度为:30m梁,N131.22m、N231.19m、N331.17m、N431.16m；35m梁，N136.12m、N236.10m、N336.07m、N436.06m。其下料长度内两端均考虑70cm的工作长度，是能满足施工需要的。第47条 钢绞线的下料宜采用切断机或切割机切断，不得采用电弧切割。在切割之前，先在切割线左右两端约35厘米处扎丝一道,切割后不得散头，也不得出现毛头，可用电焊点牢，焊时不得伤及钢绞线，也不得将地线搭在钢绞线上。第48条 钢绞线成束时不至互相绞扭紊乱，先用6mm的铁板，按锚板孔位的样子缩小做成梳丝板。将钢绞线各根梳理顺直，每米一道扎丝捆扎成束。束内各根两端均用白胶布缠贴编号，同一根号相同。第49条 成束的钢绞线抬运至梁端后，束端装上穿束套，将钢绞线对号入座，挂上引道内的牵引索，在人工的辅助下，将钢绞线束徐徐穿入孔道内。第50条 钢绞线（束）在储存、运输和制作及安装过程中，应采取措施，防止油污、锈蚀及损坏、变形等。第51条 钢绞线（束）穿束前，先用压力水冲洗孔道内杂物，并用无油的压缩空气将清洗孔道的积水吹干。第52条 穿束前应将锚下垫板面灰浆清理干净，并检查锚下垫板下砼是否密实，垫板是否与孔道垂直，如有问题，应及时处理。第五节 千斤顶及油表校正第53条 施加预应力的千斤顶及油压表，应由专人使用和管理，并定期维护和校验。 张拉设备中的千斤顶及油压表应配套校验,以确定张拉力与油表读数的关系曲线。 油压力表的精度,不宜低于1.5级,校验张拉设备用的试验机、传感器或测力计精度,不得低于2。校验时,千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。千斤顶的内摩阻力系数不得大于1 .05，张拉设备的校验期限不宜超过半年（其中油压表校验期不得超过一个月）。第54条 千斤顶在拆修或配件更换，张拉时预应力钢铰线突然断丝，千斤顶漏油严重，油压表更换，油压表指针不能返回零点或过零点，长期未使用等情况时，均应将油压表与千斤顶配套重新校正。第六节 施 加 预 应 力第55条 梁体预施应力应具备如下条件：（1） 梁体砼已达到设计强度的100，即C50，养护15天后进行张拉。为了加快台座周转，经与设计部门协调同意，现改为：梁体砼强度达到设计强度100（即C50）先张拉底板三束（即N3、2M4）吊离台座，等养护15天后再张拉其余二束（即N1、N2）。（具体施工待设计部门验算后商定）（2） 梁体较大缺陷已修补，修补过的梁体砼强度与张拉时梁体强度等强。（3） 千斤顶和油压表已配套校正，并绘出使用曲线。（4） 预应力钢绞线和锚具资料齐全，外观检查合格。（5） 清理后的孔道内无残渣和积水。（6） 已采取防止梁体倾倒措施，梁体两侧已用方木支撑好，两端底模处已与地面支撑好。（7） 锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面已用斜铁板垫平。（8） 测量人员已将梁的上拱度与弹性压缩的测点设置完毕。第56条 钢绞线张拉前的准备：（1） 钢绞线已按施工长度下料，梳理顺直，编号成束，已按设计要求的长度分别完好地穿入预留孔道内。（2） 安装工作锚板，先在工作锚板上用石笔编上号,将与工作锚板上编号一致的钢绞线，一根根穿入锚板孔内，并将锚板推至锚下垫板止口环内，锚板编号的方向位置，在梁的两端应一致。（3） 安装夹片，夹片由橡胶圈（或弹簧箍）将一付箍在一起，沿钢绞线端用手将其推入到锚板锥形孔中，手感推不动为止。（4） 夹片全部安装就位后，用螺丝刀将夹片之间的缝隙调拨均匀，再用导管状重物（打紧器）将每孔中的夹片先击平，而后逐孔（片）打紧。（5） 安装锚板夹片时，锚板锥孔、夹片必须清洁，不允许钢绞线、锚板、夹片上有浮锈、油污、砂粒、砼等杂物。（6） 预紧，为了使同一孔内的各根钢绞线松紧一致，夹片握裹住钢绞线，达到张拉时受力均匀,用YC22千斤顶，采用一端张拉方式，在张拉端对每根钢绞线进行张拉5080kg，并用小手锤敲击锚板周边，使锚板进入锚垫板面的正确位置。（7） 安装限位垫板（或顶压器），用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进较齐平。限位板（或顶压器）与工作锚是配套使用的，其孔位两者相一致，将限位板（或顶压器）沿钢绞线端推靠工作锚板。限位板（或顶压器）穿孔的步骤应该是先中间孔，后周边孔的顺序进行，穿孔时应由23人同时工作才能凑效。（8） 安装千斤顶，本梁使用YCW250A千斤顶，先将露在限位板（或顶压器）外的钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，再将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，并将千斤顶前支承口套在限位板（或顶压器）的外面，再将千斤顶充油，让油顶活塞先伸出35厘米，此时钢绞线端的编号胶布仍要保留着。（9） 工具锚及夹片安装：工具锚所用的锚板夹片与工作锚板夹片相同，只是使用的部位不同，所起的作用不同，因此起的名称也不同罢了，工具锚安装的方法是：先将钢绞线上的扎丝去掉，分清钢绞线的编号，将工具锚板对应孔号从钢绞线端套上，将工具锚板推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内，千斤顶内的钢绞线不得错位交叉,特别要注意两锚板孔位方向一致性。然后再安装夹片，方法同前。（10） 工具锚板及夹片使用注意事项：a、 先将用做工具锚板外观擦净，并在锥孔内壁上先涂上防锈油。b、 工具锚夹片应无污、无锈、无渣粘附的情况下使用。先用棉纱将夹片内外擦净，并在夹片锥面涂退锚油石墨或蜡5机油5，再三片（或二片）一组套上橡胶圈后使用。c、 锚板锥孔和夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏先行手工研磨，使之达到非常光亮的程度，从而保证夹片进退方便，并可多次使用。d、 工具锚及夹片使用23次后，便可改做工作锚，即可保证张拉质量又可避免浪费，但每块夹片的质量要完好。e、 工具锚及夹片在安装过程中，要逐渐调整位置，使之与工作锚、限夹板(或顶压器)、千斤顶的位置在同一直线上，从而使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。第57条 锚具安装图如下： 工作锚圈 千斤顶 工具锚 顶压器（或顶压器） 千斤顶活塞第58条 预应力钢绞线从初应力至超张拉力间的理论伸长量（按公规第11.5.7条）按下式计算：PLL- （cm）Ay Eg式中P 钢绞线平均张拉力（N），计算方法见后。 L钢绞线束长度，即孔道两端头最外侧锚板面之间的钢绞线束长度（cm） Ay钢绞线束截面面积（1405700mm2） Eg钢绞线弹性模量（1.95105N/mm2）P1e（kx）P-(N)kx+式中 P=（1.03Ayk Ay0）(N)k -设计锚下控制张拉力（kN）0-张拉初应力，即时0.1k e-自然对数 e=2.71828-从张拉端至梁跨中切面曲线孔道部分切线的夹角之和（弧度）-钢绞线束与孔道壁间的摩擦系数0.160.22 x-张拉端至计算截面的孔道长度（m）（即半梁钢绞线长度） k-为每单位长度内摆动系数放置误差为（0.61.0）10-3/m第59条 超张拉时千斤顶主油缸油压表压力值P（Mpa）计算： 1.5Ayk n0nPFd式中：Ay钢绞线束面积（mm2） k设计锚下控制应力（kN） Fd千斤顶主缸面积（mm2） n0锚圈口摩阻力的超张拉系数1.025 n千斤顶校正系数，由试验室确定第60条 张拉顺序由上至下与钢绞线编号顺序为14的步骤进行。现改为先张拉编号3、4、4（砼强度达到C50），后张拉1、2（养护15天后）。第61条 钢绞线张拉程序图式如下：0初应力10k分级加载1.03 k ,持荷5分钟（锚固）回油退顶（1） 0阶段：本梁采用两端同时张拉，工作锚板及夹片在两端就位以后，并尽量打紧，在一端用22t千斤顶预紧后拆除，再在两端各装上限位板（或顶压器），千斤顶和工具锚板及夹片后，两油顶均充油23厘米。（2） 初始张拉：张拉力为张拉控制力的10k，使钢绞线再次调整松紧，受力均匀，使张拉设备调整位置，使孔道、工作锚（或顶压器）、千斤顶、工具锚的轴线一致，到达吨位后，可使吊顶的倒链处于不受力状态,用钢片尺量取油缸的外露量，及油顶外沿至锚垫板的距离，作为初读数。并在两端的每根钢绞线上做上标记，并记下数据，以便判断滑丝、滑移情况，同时用游标卡尺量取工具锚夹片外露量并做好记号。以便分析其内缩量。（3） 分级加载：分为四级，即20%、40%、60%、80%k的预应力钢绞线设计张拉控制力。每加载一次均应测量 一次延伸量（即主油缸活塞外露量），并观察钢绞张外露端和工具锚夹片的受力移动情况。这种加载为两端同时进行。（4） 1.03k（即第59条油压表压力值P）值时，持荷5分钟并补足吨位，并测量伸长量，并观察钢绞线及夹片变化情况。（5） 自锚：上述超张拉完成后，先将千斤顶回油，输油阀打开，由回油阀向油缸回程嘴内充油，使张拉油缸回缩，工具锚也跟着回退，工作锚夹片自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚的目的，自锚应一端一端分别进行，即一端锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。在两端油表读数达到零 的那一刹那，立即将千斤顶两油阀关死，测量伸长量（伸长量应从钢绞线端至锚下垫板面上）。逐 渐使吊顶倒链受力(如果限位器为顶压器，应先顶压夹片，再千斤顶回油自锚)。 说明：设计计算伸长量只计算至锚下，张拉力为0k，因为施工中外露的钢绞线处在封闭状态下，而实际伸长量是量在具锚端，张拉力为0.1kk。因此，与设计计算比较时，应扣除梁端以外钢绞线工作长度的伸长量，并加上00.1k的计算值。（6） 回油：打开千斤顶的回油和输油阀，让主油缸继续回缩，工具锚逐渐脱开油顶口，工具锚夹片也陆续从锚板孔内脱离出来，个别不能脱开的夹片，用小锤轻敲锚板夹片即能脱出，万一有的夹片不能脱出锚板，可用22t千斤顶拨出来。这时应详细检查钢绞线是否有异常情况，做好记录，及时处理。（7） 退顶：工具锚拆出后，陆续将张拉千斤顶、限位板拆出，至此该钢绞线张拉完成。顶退出后，应用游标卡尺量取工作锚夹片的外露量，详细记录。（8） 张拉完成后，应立即进行上拱度和弹性压缩的测量。第62条 群锚夹片式锚具张拉质量标准如下：（1） 钢绞线束张拉采用双控，张拉以油压表读数控制为准，以伸长量进行校核。实际伸长值与设计计算伸长值差应控制在6以内。（2） 同一断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1，且每束断丝、滑丝只允许一根。（3） 两端钢绞线回缩量之和6mm。第63条 钢绞线如达不到上述要求应查明原因，采取安全保质可靠的处理措施。第64条 大气温度在5以下进行钢丝张拉，一要按千斤顶说明书冬季采用什么机油；二要注意张拉棚内保温，以便保证张拉质量；当气温低于0时，是否进行张拉，一定要得到有关技术部门领导的同意后，才能进行。第八章 孔道压浆、封端第一节 准 备 工 作第65条 张拉资料齐全，并经技术负责人审批，经监理确认质量合格后才能进行。第66条 砂轮切割锚板夹片外超长的钢绞线。切割前应用水浸石棉绳缠在夹片和钢绞线上，以防止夹片退火而滑丝，钢绞线切割线在锚板面外8cm处（即夹片外3cm）。不得用电焊切割，还应特别注意勿使氧炔焰及溅射物质触及锚具。切割钢绞线后，应用环氧树脂泥浆将锚具面上的空隙填充密实（注意不能封堵压浆孔），在压浆时能承受压力。每个喇叭管的压浆孔均应安装阀门，在压浆时能保持恒压。第67条 压浆前应对梁体孔道用压力水进行冲洗、湿润，并用无油压缩空气吹净积水。第68条 梁体孔道压浆用的水泥浆技术要求如下：（1） 水泥浆标号设计为C40。水泥出厂日期不得超过三个月，不得有结块。（2） 水灰比一般采用0.400.45，可掺入适量减水剂时，水灰比可减到0.35，拌和3小时泌水率宜控制在2；水泥浆的稠度宜控制在1418s之间。上述各项试验方法见公规附录117、8。（3） 为减少水泥浆的收缩，可掺入0.0001水泥用量的铝粉膨胀剂，水泥浆掺入膨胀剂后的膨胀应小于10。（4） 水泥浆中的水和附加剂，应对钢绞线无腐蚀作用，掺量应由试验确定，含有氯化物和硝酸盐的掺料不应使用。（5） 水泥浆自搅拌至入孔道的间隔时间不得超过40min，每批孔道压浆均应制作标准试件，不少于3组，标准养护28天，检查其抗压强度，作为水泥浆质量的评定依据。施工检查试件数量由现场自定，并随梁体同等条件养护。第二节 孔 道 压 浆第69条 孔道压浆应在48小时内进行，原则上按行下后上的顺序进行压浆。第70条 方法采用二次压浆工艺或一次压浆工艺，由现场选用。若二次压浆，第一次由甲端压向乙端，待乙端出口冒出浓浆后，关闭乙端阀门，待输浆泵压力达0.50.7Mpa并保持恒压2分钟，压浆使两饱满，且无漏水、漏浆时关闭甲端进浆阀。第二次由乙端压向甲端，方法同上。第71条 两次压浆间隔时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般不宜小于30分钟, 又不超过40分钟，如因故超过时间，应用压力水冲洗孔道，重新压浆。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。第72条 拌浆机中投料顺序是：先将水加于拌和机内