生产车间停线流程.doc

*公司标题 : 停线流程文件编号版本实施日期页码1 OF 10起草人: Zhang Li (品质主管)日期：签名:审核人: Huang Xiaohua (质量部经理)日期：签名:批准人:Zhang Xuelin (营运总监)日期：签名:一 目录1 目录 022 概述 033 职责 044 停线规则 055 停线流程 066 停线Waiver 077 附件 08二 概述2.1 目的： 本程序文件的目的是定义产线停线的条件、停线后的处理流程、各部门需要采取的措施、及产线恢复生产的条件，预防和杜绝出现人身安全事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用。同时定义了允许停线WAIVER的情况和停线WAIVER的期限。2.2 范围： 本程序文件适用于禾声电子内部和所有生产相关部门。2.3 参考文件： PQA操作规程 直通板流程 2.4 名词解释： HS- Hazardous Substance有害物质HSF- Hazardous Substance Free 无（不含）有害物质PQA Product Quality Assurance 产品质量保证FQA- Final Quality Assurance 品质保证Stop Line - 当有人身事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用时，生产要停止生产Stop Line Waiver- 延迟停线通知单批量性问题-1小时内同样的缺陷同样的位置连续发现3次 三 职责3.1 发现问题部门： 3.1.1 开具停线单，并统一到质量部进行编号，清楚填写停线单的表头部分和停线单描述部分。3.1.2 负责停线单的回收，并跟踪停线单上围堵措施的跟踪，纠正预防措施的有效性和执行情况。3.1.3 最后停线单统一到质量部保管。3.1.4 如果因为停线会对已经承诺给客户的交货数量造成影响时，甚至会影响到客户的利益时，发起人要通知到PQE和项目经理3.2 接受部门： 接受部门接收到停线单后立即执行停线动作，并展开围堵措施。同时协调工程部、测试部、质量部等部门进行原因分析，采取有效的纠正预防措施，保证产线正常生产，并在24小时内把停线单归还发起人。四 停线规则4.1.1可能造成人员安全事故的安全隐患问题： 如使用计量仪对X-ray 机器进行测试发现辐射超标时等；4.1.2 HS的非预期使用：当生产HSF产品，但生产条件不符合HSF要求或发现混有HS时，并已经影响产品的HSF特性，而不能立即改善时。4.1.3重大质量问题或质量隐患：4.1.3.1当PQA在抽检或跟线检验, FQA抽检过程中发现批量性问题，或关键/主要不 同缺陷连续出现超过5次时, 4.1.3.2 当检验或测试工位DPHU连续两次超上限时（DPHU单工位上限为3）；4.1.3.3 检验或测试工位单次良率低于规定下限时：SMT生产线炉前良率DPHU低于5BI工位DPHU低于3 测试生产线全检工位DPHU低于3 组装生产线工位DPHU低于10或是抽检工位发现有1PCS不良。 4.1.3.4 特殊情况，经工程确认无法避免的缺陷，由工程出具相关文件指导产线说明原因及每小时允许不良数量范围。此缺陷不计入DPHU。当出现连续缺陷数量超过每小时允许不良数量范围时开停线单, 炉前发现不良通知技术员，已发生的批量性不良计入缺陷记录，不计入DPHU。调整后再从调整后的产品开始记入DPHU。4.1.3.5当直通板测试出现Fail或BT生产线抽检工位出现Fail，DEBUG技术员或工程 师分析结论认为“不可以继续生产”时， 4.1.3.6 当焊膏测量仪或X-Ray不能正常使用；BT线测试设备无法正常进行时;当上述情况发生时, QA人员要开停线单要求生产线停线，除非生产线已结束生产。4.1.3.7当首检不通过时，生产线自动执行停线, 不可以进行量产， 五 停线流程5.1 当产线时出现停线规则定义的几种情况时, 发现人员要开停线单(见附件)要求生产线停线，除非生产线已结束生产。通常情况下，质量问题由QA人员开具停线单。5.2 停线单发起人在开出停线单时应立即联系生产线主管，QA主管或PQE进行确认。QA主管/ PQE要在停线单上签字确认停线需求。5.3 如果各方对停线单无异议，生产线应立即执行。如果停线的后果会影响到出货计划，生产线主管则应立即通知生产部经理，PC，项目经理和QA经理。5.4 项目经理要考虑不能如期交货的影响，PQE和QA经理要考虑对质量的负面影响和对客户满意程度的影响。如果项目经理不同意停线，PQE需报告给QA经理和运营经理知道。5.5 停线后的跟踪和恢复生产的条件:对于安全隐患或HS的非预期使用的隐患, 责任部门要采取措施消除隐患后方可恢复生产。对于产线重大质量问题或重大质量隐患问题，SMT(产线推动工程等相关部门)根据不良现象采取纠正预防措施, 实施了纠正预防措施后产线分二个阶段进行跟踪：5.5.1第一阶段：受控停线调整阶段。调整时间最长为30分钟，如技术员无法调试OK，需立即反馈工程师，执行第二阶段；如技术员调试OK，设置控制点进行跟踪。手机类为100pcs/Lot (当1panel大于4pcs以上按10panel/Lot), 持续跟踪3个Lot，三个Lot按照第一、二和三的顺序分别贴红、黄、蓝点区分，单次控制点DPHU低于3可正常生产。若控制点DPHU大于3，执行第二阶段；如缺陷是在测试端才能发现的，可生产1个Lot送BT测试，在测试期间，SMT可控生产（每小时100PCS）非手机类，项目组按实际状况定义。5.5.2第二阶段：执行停线阶段。由工程师进行调整，最长调试时间1H, 且调试内容须记录。如确认无法调试，则需要立刻通知工程经理，品质经理及营运总监，由营运总监，品质经理决定是否正常生产，经营运总监或总经理确认必须正常生产的，生产前须签核特批让步申请单，将调试内容、措施以及如何设立控制点列入其中，且设置控制点后，必须保证受控工位良率达标，否则依然执行停线。同时工程技术人员继续寻找方法直至最终解决。5.5.3控制点的设置：当QA发现批量性问题或连续发现关键/主要缺陷时, 生产线要设控制点进行控制点，及时围堵相应缺陷；当工程技术人员进行缺陷调整过程中，工程技术人员可要求设置合理的控制点。5.6 生产主管（如有管理方面的问题），PE（如有制程/设备相关的问题），TE（如有与测试软件/设备相关的问题）要在停线通知发出后的2个小时内提供纠正措施。纠正措施必须经生产经理和PQE的确认，如果2个小时内没有结果要及时向上汇报。备注：如TE分析为测试软件或设备夹具问题，开具停线单后需由TE工程师给予原因确定及临时措施，暂时无法解决，继续生产的须签核特批让步申请单，如对于此批产品成品出货需放行,PM需填写让步放行审批单。5.7 如果PQE确认纠正措施有效，可以避免问题的发生，生产线可以恢复正常生产。如果纠正措施无效，停线单将被退回重新分析。PQE对停线单的接受与否具有最终决定权。5.8 停线单由质量部统一登记管理，每份停线单都要有唯一的编号。当停线单关闭后，QA主管要分类记录整理并按文件记录保存期限保存。六 停线 Waiver因暂时不可克服因素导致问题无法解决，而生产线需继续生产时, 必须填写书面的特批申请单，特批申请单必须经生产部经理、QA经理和副总确认。特批申请单有效时间不超过24小时。中、夜班时，生产主管和QA领班可代为签字，但必须在下一个工作日早上9点钟之前提交各经理确认。附件1：直通板流程重做初件后端产线领板后端测试1 panel送后端测试PE在初件单上签字同时通知IPQC及SMT正常贴片PASS工艺问题2p以上极性反错料工艺问题1pcsfail1pcs，且与第一次首件的fail项不同测试结果第二个1 panel FAILIPQC通知SMT将另外1 panel送后端测试（PE也需书面通知）初件单交给PEPE在初件单上写明测试结果，IPQC开出停线单PE分析不良品并在停线单上签名以及注明接收时间停线IPQC以邮件形式通知SMT产线fail项与第一次首件的fail项相同fail 2pcs以上SMT生产2 panels初件SMT生产部送第二组8pcs初件重走初件流程外观检验结果在性能测试pass的前提下，IPQC通知SMT生产1)非错料、极性问题2pcs以上(含2pcs)IPQC开出停线单fail非错料、极性问题1pcs工艺进行改善，IPQC开出异常单，跟踪前1小时的改善结果2)错料1pcs以上(含1pcs)3)极性反1pcs以上(含1pcs)SMT召回送测试的4片初件PASS1 panel送FQA外观检验首件从出炉开始计时,规定2小时内完成,其时间分布:后端测试:1H；维修及PE分析:1H首件未达到开线标准，产线不得正常生产；附件2： 停线流程 停线标准：同一项FAIL 1个小时内主要缺陷大于5PCS或单工位累计DPHU大于3或整机各工位累计不良率超过10%IPQC开出停线通知单给相关责任人会签，并Mail通知公司相关部门如为功能不良，PE/维修组织分析FAIL原因工程人员调整后继续生产第2批跟踪板，并跟踪其DPHU状况是否超出停线标准工程人员调整后生产第1批跟踪板，并跟踪其DPHU状况是否超出停线标准超出未超出超出未超出相关责任人45分钟内给出原因及改善措施工程人员调整后继续生产第3批跟踪板，并跟踪其DPHU状况是否超出停线标准超出未超出停线如为客户原因，反馈客户处理如因不