橡胶硫化常见问题及解决方法.xls

橡胶硫化常见问题及解决方法 No 问题原因 1 缺胶 表现为产品疏松 麻面 或有空洞 1 半成品重量或尺寸不足 2 胶料流动性太差 3 温度过高 胶料部 分烧焦 流动性降低 4 胶料焦烧 时 间太短 5 胶料摆放不当 胶料不易充满模腔 6 装模 合模速度慢 引起焦 烧 7 模具结构不合理 胶 料不易充满模腔 8 加压太快 胶 料未填满模腔之前就被挤出模腔外 使飞边加厚 而缺料 9 压力不够 胶料不能充满模 腔 2 对合线开裂 表现为模具 对合处产品开裂 有时候 飞边內缩现象 1 压力不足或压力波动 使硫化过程中内部胶 料压力大于硫化压力 2 硫化 压力过大 胶料被严重压缩 起模时 压力又急 剧下降 硫化胶体积增大 制品其它部分因受模 具限制无法膨胀 而模具对合线处则可自由膨胀 因膨胀不均造成的内应力就导致开裂 3 硫化温度高 时间短 4 装模时间过长 胶料 过硫 5 设备压力波动 6 胶料硫化速度过快 7 对合线处 局部疏松 胶料之间结合强度小 8 缓压太迟 3鼓泡 气泡 1 硫化不充分 温度过低或时间过短 使得硫化 时产生的挥发物没有排除干净 2 硫化压力不足 模腔内滞留的气体和硫化挥发 物不能及时排出 3 加压太快 合模迅速 气体来不及排出 4 缓压不当 或没有缓压 5 模具结构不合理 6 装料方法不当 模腔内空气不易排出 7 胶料中有空气或水份 8 硫化温度偏高 胶料表面过早硫化 妨碍了胶 料中的水蒸气 空气的自由析出 9 胶料硫化速度过快 4 分层 开裂 1 返回胶 胶料热练后没有用完剩下的胶料与新 胶料混合在一起热练 这种剩余胶料叫返回胶 和新胶料一起热练时混合不均 致使硫化程度不 一致 造成分层 2 胶料或模具被油脂或其它杂质污染 在被污染 的地方造成分层 3 脱模剂喷洒太多 使部分侵入胶料中 造成分 层 开裂 4 混炼不均或喷霜 5 胶料塑性太差 5 脱模开裂 1 过硫 2 脱模时 模温过高 橡胶分子扔处在剧烈运动 中 遇冷空气时局部先行冷却 与后冷却的部分 形成内应力 极易造成脱模裂伤 3 未使用脱模剂 或使用不足 4 脱模方法不当 5 模具结构不合理 6 模腔污染 解决方法 1 控制预成型半成品质量 2 在产品允许的 情况下 增加胶料塑性 在工艺上适当增加压力 或在模 具表面涂一层硅油 3 适当 降低模温 另 硅胶没有严格的正硫化点 胶料可以在较 低的模温下装模 4 改进配方 5 提高操作技能 6 加强操作人 员操作培训 7 改进模具 8 减慢加压速度 使胶料在压力下缓缓流入模腔 9 适当增加压力 1 增加或检查压力波动的原因 2 使硫化压力降 低到合适的水平 防止过大或过小 如果降压后飞边增厚 可以酌情减少加量料或加大流料槽 有条件时 可使模 具在压力下冷却 然后启模 这样因冷却收缩可以部分或 全部抵消上述体积增大现象 减少或杜绝对合线开裂 3 这常常是造成厚制品抽边的主要原因 制品外部硫化后 由于胶料传热慢 内部还处于未硫化状态 如果这时降 压启模 内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢 同时由 于温度下降 胶料严重收缩 这两方面的因素使得对合线 处抽边 应当调整硫化条件 采用低温长时间硫化法或分 阶段升温硫化法 4 控制装模时间 5 检查设备压力情况 6 检查胶料硫化点或胶料配方 7 导致局部疏松的原因 很多 如模具合缝不严 胶料从缝隙中流出过多 装料方 法不当等 8 如果在胶料表面已经硫化后再缓压 常使对 合线开裂 1 应查明原因 采取相应措施 2 应适当增加压力 3 缓缓增压 使模具慢慢闭合 4 缓压应掌握时机 过早过迟都不利于排气 5 对结构复杂物品 应采用多镶式模具 这样有利于气体 从模具缝处逸出 对易出现气孔的地方可以开跑气槽 上 模板型腔不宜太深等 6 装料时尽量胶料均布模腔 7 提高胶料热练质量 8 对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法 9 调整配方 橡胶硫化常见问题及解决方法 1 适当增加薄通次数 2 如果油污发生在制品表面 该处就有开裂的可能 因此 胶料要妥善保管 模具在使用前要清理干净 3 除粘膜部位外 其它部位可不涂或少涂 4 胶料在使用前要经过充分的热练 可以部分消除混炼不均 和吐霜现象 热练后的胶料最好立即使用 不能停放太久 否则 喷霜现象还可能发生 5 例如某些氟橡胶塑性很差 当胶料以片状 块状 条状装 模时 各胶片 胶块 胶条之间正常硫化温度下融合就很 困难 常有分层 开裂现象发生 若采用低温硫化 问题 会更严重 预防措施 热练要充分 采用与制品相似的毛 坯装模 尽量采用高温硫化 1 因过硫制品弹性不够 出模时易造成机械拉伤 一般情 况下 适当降低硫