07粘胶纤维的质量控制.doc

第七节 粘胶纤维的质量控制一、原液工段质量控制 常见故障 产生原因 解决方法 1喂粕机堵料 1分页刀摆动速度与喂粕速度不匹配，拨下叠太多 2浆粕堆码压得太紧实 3浆粕太软，立不起 1调快分页刀摆动次数 2调整浆粕堆码松紧程度，并稍有一点倾斜度即可 3调换浆粕 2浸渍桶搅干浆 1喂粕投料速度太快，浆粕成叠投入，使浸渍不透 2浸渍桶液面太低，出浆快，进碱少 3浆粕吸碱值太低 1调整喂粕速度，使浆粕每次12张均匀投入 2调整出浆量和浸渍进碱量，保证出浆和进碱平衡 3调整浸渍温度和浓度，添加助剂，保证低吸碱值浆粕的浸渍效果 3浸渍中投料困难 1浆泵效率下降，浆浓逐渐增加 2浆粕吸碱速度偏低，不易润湿，浆料上浮 1改善浆泵转子和泵壳之间的配合状况：间隙小则扬程高，但流量小；间隙大，则扬程低而流量大 2提高浆粕的吸碱速度 4预粉碎或细粉碎的堵料 1碱纤维素过干或过湿引起预粉碎堵料 2落料斗中碱垢落下，引起细粉碎的堵料 3细粉碎转速降低 1调节压辊速度 2清理碱垢 3增加细粉碎转速 5粉碎机粘壁 1纤维素中半纤维素和树脂等含量过高，粉碎时会形成粘性颗粒，易于粘附在粉碎机壁上 1控制半纤维素和树脂含量 6老成进口堵料 1压榨开始后忘开老成鼓搅拌轴，使细粉碎堵料 2老成鼓跳闸未及时发现 3老成鼓出口料走不动未及时发现 1浸压粉停止压榨，检查细粉碎是否受损 2开启老成鼓或检查跳闸原因 3排除出料口故障继续走料 7老成出口堵料 1输送带滑料 2老成出口碱纤塞得太紧 1皮带原因、料层太厚、料层太湿 2用细棍掏通 8老成温度不准 1温度失灵 2温度计周围有碱纤结垢 1更换温度计 2疏通以除去碱垢 9杂物落入黄化机内 1料斗上的铁件久后脱落 2机口周围的小杂物清扫时未及时发现一并倒入 1发现后清除黄化机内杂物 2加强对料斗和机口周围检查，有杂物主动清除 10黄化“串料” 1黄化机进出料阀门关启差错 2黄化机阀门失灵及封闭不严 1粘胶抽入量不多：可降低黄化温度；延长黄化时间；添加浓碱液；增加二硫化碳用量 2粘胶抽入量较多：则不宜补救，应报废 11黄化时抽不起真空 1机台有阀门未关到位 2机台密封系统漏气 3真空泵无水或水太少 1关闭有关阀门 2检修机台密封系统 3增加真空泵中的水 12后溶解溢胶 1进料机台搞错，使后溶解机内粘胶满料 2阀门开错或该关的未关到位 3前面一批料未走完就进下一批料 1停止进料 2纠正操作错误 3纠正操作错误 二、纺丝工段质量控制 常见故障 产生原因 解决方法 1成品中有粗纤维或并丝 1个别纺丝部位烛形滤芯由于包扎不良而使粘胶短路 2个别喷丝孔被杂质堵塞 1重新包扎烛形滤芯 2清洗喷丝头组件 2丝束上有粒状细微胶块 1脱泡不良 1提高真空度，保证脱泡时间 3丝束上有大胶块 1凝固浴硫酸浓度过低造成成形差 2喷丝头组件泄露，粘胶连续被丝条带出 3喷丝头损伤 4纺前进口压力大，出口压力过低，形成压力降过大 1酸站补加硫酸 2更换喷丝头组件 3更换喷丝头 4加强头、二道过滤，改善粘胶质量或增加纺前滤机换布次数 4断头（闷头） 1纺前不能连续供胶（换滤布后没有充胶而存在气泡） 2喷丝头组件破裂 3计量泵齿轮啮合不良，发生间歇式转动或不转动 1严格纺前滤机开新车操作 2更换喷丝头组件 3修理计量泵传动部位 5异状纤维 1脱泡不良 2黄化时CS2量过多 3更换喷丝头及滤器时未排尽气泡 1有效脱泡 2减少CS2用量 3更换组件前用N2排空 6出塑化浴的丝束出现毛丝 1凝固浴酸度过高导致反应剧烈而出现脆丝，经不起拉伸 2粘胶熟成度过大导致流动差，分子运动被束缚，不易拉伸 3塑化浴内拉伸倍数过高 4丝束在塑化机内机械磨损 1降低硫酸浓度 2减少熟成度 3降低塑化拉伸倍数 4检修塑化槽内部 7复丝中单丝根数不足 1喷丝孔堵塞 2部分断头缠牵伸盘 3部分单丝合并到邻丝的丝条上 1减少粘胶中树脂、蜡质等杂质 2在粘胶中加助剂，防止结垢 3提高酸浴清洁度，防止硫及硫化锌沉淀到喷丝头表面 4在酸浴中加助剂，防止结垢 8纺丝机件漏胶 1机件质量差，互换性不好 2垫圈裂边，缺口和带胶皮 3曲管(鹅颈管)边缘破损 4摇摆杆螺纹或滤套螺纹磨损 5纺丝泵装配不良或平整度差 1纺丝机件在进厂时应检查质量，保证机件的互换性 2选用弹性和抗疲劳性好的密封圈或平整的纸垫 3使用中对不合格的机件要剔除，如螺纹磨损的摆杆、滤套、边缘破损的曲管和垫圈等不得使用 4正确装配纺丝泵 9卷曲丝饼 1漏斗偏离离心罐中心 2漏斗本身偏斜 3漏斗或离心罐振动 1纠正漏头位置 2纠正漏头位置 3制止漏斗或离心罐振动 10大小头丝饼 1漏斗口距离心罐底部过高或过低 1调节漏斗口距离心罐底部应为5mm左右 11条纹丝饼 1整台纺丝机出现条纹丝饼，是漏斗升降次数和离? 心罐转速配合不良造成的 2个别锭子产生条纹丝饼，是升降架跳动或个别离心罐转速下降造成 1调节漏斗升降次数和离心罐转速使配合良好 2防止升降架跳动，提高离心罐转速 12羽毛丝饼 1离心罐或内套中有废丝 1清除离心罐或内套中废丝 13小丝饼 1纺丝时间不足 2断头时间过长 3漏胶 1增加纺丝时间 2检修设备 14大丝饼 1超时落丝 1缩短落丝时间 15乳白丝 1CS2超过黄化用量的20%2酸浴中硫酸和硫酸钠含量偏高，浴温也过高 3纺丝胶熟成度过低(过嫩胶)，氯化铵值12mL4浆粕中树脂含量太低 5纤维烘干过于迅速 1保证二硫化碳加入量的准确性 2严格控制酸浴组成和温度。 3延长熟成时间，适当提高熟成度(降低氯化铵值)4采用较低温度和较长时间的缓和烘干条件 5采用助剂，降低粘胶和酸浴之间的界面张力，使气 泡易于逸出，可显著减少乳白丝的形成 16黄斑丝饼 1酸浴含酸量低 2后处理时丝束过紧，未能洗透，脱硫不净 3酸浴中含有一定量的镉 1提高酸浴中硫酸含量，保证丝条的充分凝固分解 2提高脱硫液温度和浓度 3包胶已老化的淋洗棒应挑出不用 4压洗要加强处理液的过滤，防止铁锈污染 5更换硫酸锌原料，要测定含镉量，含镉量0.01 三、后处理工段质量控制 （一）粘胶短纤维 常见故障 产生原因 解决方法 1纤维呈黄色或红色 1脱硫浴温度或浓度太低 2纤维层过厚 3洗涤水或工作液中含有铁锈或其他有色物质 1提高脱硫浴温度或浓度 2减少纤维层厚度 3带色纤维另行包装 2油块纤维 1上油槽式开松机等死角的积丝落下，混入纤维中 2上油浴接收槽液面下降，使浮油被泵送到后处理机，污染纤维 1挑拣出油块纤维 2调整浴槽液位 3成品丝手感太粗硬 1进入上油的纤维含水量大或油浴浓度太低 2油浴槽循环中断或循环量太少 1调整中间压辊压力和油浴浓度 2调用备泵，恢复正常循环 4淋洗中断或循环量减少 1泵式电机损坏 2脱硫浴泵体或管道中有结垢 3泵体内有纤维杂质堵塞 1调用备泵 2对泵或管道清除杂质 3未淋洗的纤维应分清，并重新处理 5圆网烘干机纤维吸着困难（落棉） 1风机皮带松，吸风能力减弱，圆网内外压差低 2圆网密封差，降低圆网内外压差 3圆网表面小孔被油剂和纤维粘结而堵塞，降低了透气率，空气阻力增大，压差减少 4补风量不足，使烘干室内正压降低，圆网内外压差变小 5排气量不足，循环空气湿度增高 6喂入纤维开松度差，含水率高 1更换和调整皮带 2更换密封件和弹性件，防止异物轧损圆网 3定期清洗圆网，选择合适油剂 4开门补风并且增加排气量 5增大排气量 6增加开松度，降低纤维含水率 （二）粘胶长丝 常见故障 产生原因 解决方法 1白节丝 1经脱硫后的丝饼残存部分硫化锌、氢氧化锌及其它氢氧化物，水洗不充分。 2酸洗效果不好，丝条上残存氢氧化铁及其它重金属盐等。 1增加水洗效果（水洗时间和水洗量） 2增加酸洗时间和酸洗量 2卷绕丝 1由于普通丝在进入离心罐中时漏斗与离心罐不同心，甩出的丝条张力周期性大小变化形成卷绕丝，到丝饼内层时，直径变小，偏心度加大，丝饼内层很容易形成轻卷 1调整漏斗与离心罐要同心 3乳白丝 1水质硬度偏高，水中的钙、镁离子易与乳化不稳定的油剂作用，生成不溶性的钙皂和镁皂，粘附在纤维表面上，造成色光不匀 2淋洗温度波动过大 1降低水质硬度 2控制淋洗温度 4丝饼黑褐色斑点 1淋洗棒包胶老化，棒芯受腐蚀，或设备管道受腐蚀，过多的铁离子进入丝饼，在脱硫时生成硫化铁 黑褐色斑点 1更换淋洗棒或处理设备管道 5丝饼红棕色斑点 1大量铁质形成的锈斑 1更换淋洗棒或处理设备管道 6丝饼黄色条 1淋洗棒上的齿或淋洗机齿板损坏，丝饼在处理 过程中不转动，脱硫时硫化物聚集在丝饼下部 1修理淋洗棒上的齿或淋洗机齿板 7丝饼白污 1丝饼脱水不充分，含水过多，在烘干过程中水分 在纤维表面移动集聚，产生部分纤维丧失光泽的现象 1加强丝饼脱水 8脆断丝（霉丝） 1丝饼酸洗后除酸不净，造成在烘干的加温过程中，部分纤维被水解，使丝条强伸度很低，吸色性能差，织造后染色呈现浅条纹 1在酸洗后增加碱洗工艺，防止酸洗不净 2在油浴中添加碳酸钠调节pH值至微碱性 3增大丝饼卷绕角，对酸性纺丝丝饼要防止淋洗前风干 四、成品纤维质量控制 常见故障 产生原因 解决方法 1纤度不匀 1粘胶中甲纤含量过低和各批次胶甲纤含量不均匀 2计量泵供胶量不均匀 3纺丝组件漏胶 4单丝缠辊、分离 1控制粘胶甲纤含量、粘度及供胶压力的稳定 2控制计量泵流量偏差 3减少纺丝组件泄漏（密封好） 4提高可纺性，减少堵喷丝孔毛丝及缠纺丝盘 2长丝低强力及强力不均匀 1局部室温低，造成丝条出酸浴后拉伸、分解不匀 2酸浴、二浴温度不均匀，组成不合格；酸浴循环量小，有死角，出胶孔堵塞，去酸水、冲洗水流入浴中 3导丝器、牵伸盘、漏斗等有毛刺、有结晶、结垢，使湿丝条受到划伤，往往并未形成单丝断裂 4计量泵转速不均匀 1增加室温 2调节酸浴、二浴温度均匀，增加酸浴循环量和酸浴清洁度，防止去酸水、冲洗水流入浴中 3保证与丝条接触机器的光洁度，提高粘胶质量，减少杂质量。 4调节计量泵转速均匀 3外观染色色差 1粘胶熟成度的差异（熟成度高，染色浅） 2酸浴组成及温度差异（低浴温或低酸浴组成，使丝条染色变深） 3酸浴中进胶量不均匀、堵塞、水漏入浴槽中会造成丝条色差 4室温及机内温度不均匀（室温低，使染色变深） 5丝条张力及牵伸不均匀（张力大牵伸大，染色深）；丝条行走角度，张力及牵伸的差异也会使丝条染色不均匀 6酸浴中硫酸锌内镉含量0.1%，在酸浴中生成硫酸镉，带到丝条上没有完全洗掉 1控制原液供胶的组成和熟成度；减小机台和锭位之间的熟成度差异，管外实行保温来减小熟成度差异 2减小酸浴浓度和温度差异。主要由酸站控制酸浴波动。采用的循环方式是垂直浴中横向缝隙下进酸，上部溢流的形式 3控制酸浴进胶量均匀 4控制室温及机内温度 5保持张力和牵伸均匀，正常安装曲管、导丝装置的安装角度、绕行圈数和确定牵伸盘直径 6控制酸浴中硫酸锌含量 4硬丝 1喷丝孔堵塞 2粘胶流不稳定（粘度、气泡、杂质） 3换喷丝头周期过长 4后处理洗涤效果不好，丝条上杂质过高 5由于浓度波动大，丝条上油率不均匀 6烘干各区温度控制不当，局部温度过高 1清洗喷丝孔 2提高粘胶质量 3换喷丝头周期不能过长 4提高洗涤效果 5增加油浴浓度均匀性，提高丝条上油均匀性