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目 录一.工艺指标及工艺条件的选择二.主要设备参数三.控制要点四.阀门开关情况五.造气开停炉及开停车操作要点六.事故案例原因分析及防范措施一.造气工艺指标一、循环时间及百分比1、循环时间目前我们一个循环周期为120秒，也可调为135秒一个制气周期。2、各循环阶段百分比吹风28% 上吹21% 下吹40% 二次上吹7% 吹净4%二、炉温1、 小块炭： 上行温度180-220 下行温度220-3002、 中块炭： 上行温度200-250 下行温度200-2803、 灰仓温度：250 ，温差504、 蒸汽温度:180-240三、气体成分1、半水煤气CO2 7.0-9.0% CO 29-34% H2 43-48% N2 10-20% O20.4%2、惰气O20.4%CO+H2：5-7%CO2：15-17%四、压力1、 蒸汽方面压前蒸汽压力0.25 Mpa压后蒸汽压力0.06 Mpa 蒸汽缓冲罐压力0.06 Mpa夹套汽包压力1.3 Mpa2、油泵站压力: 3.5 -5.5Mpa 3、蓄能器：3.0 Mpa 4、软水压力: 1.2-2.5Mpa五、电机温度D600风机电机120KD600风机电机120油泵电机温度65工艺条件的选择固定层间歇式煤气炉的工艺操作条件的选择，必须合乎科学规律，才能实现生产的安全、稳定、高产和低耗。否则，就会使气体的产量和质量降低，或发生设备和人身安全事故，直至生产无法正常进行。(1)吹风率和吹风时间吹风率是指单位时间内的入炉空气量。在吹风率一定的情况下，入炉空气总量则是由吹风时间决定的。煤气炉生产负荷高低，实际上就是入炉空气量的多少。在确立煤气炉的运行负荷以后，吹风率与吹风时间，即成为反比关系。吹风阶段理想的情况是力求多生成二氧化碳。在气化层里生成二氧化碳的化学反应速度，比二氧化碳还原反应的速度快得多，而且二氧化碳还原反应与接触时间有关。适当增加吹风率，空气在燃料层内流速加快，有利于生成二氧化碳的化学反应。因空气流速的提高，相应缩短了二氧化碳与碳的接触时间，减少一氧化碳的生成，同时由于生成二氧化碳的反应放出大量的热量，使燃料层具有比较高的温度，增加了炉内热量的积蓄，提高了吹风效率，制气阶段的蒸汽用量可相应增加，从而提高了煤气炉的气化强度。但是，在空气流速已达到设备性能、燃料性质及工艺操作条件的允许范围高限时，其吹风时间的确定，须以确保燃料层具有较高的温度（11501300）为原则。(2)制气阶段入炉前的蒸汽压力和温度制气阶段入炉前蒸汽压力（即煤气炉气化生产的低压蒸汽管网压力）的高低与入炉蒸汽量的多少并无直接关系。上、下吹阶段入炉蒸汽量，一般是用人工调节阀门来确定的。但入炉蒸汽压力需有一个低限，就是必须能足够克服炉内床层和管道设备阻力，以便使蒸汽穿越燃料层，并使得制取的水煤气顺畅送入气柜。入炉前蒸汽压力选择多高较为适宜呢？实践证明，还是选择较高一些有利于气化生产。第一，在蒸汽流量一定的情况下，总管内压力越高，蒸汽温度越高，对保持蒸汽过热度，提高蒸汽质量大有益处。第二，选择较高入炉前蒸汽压力，可相对稳定入炉蒸汽量。在日常生产过程中，追求入炉前蒸汽压力稳定是重要的努力方向之一。但是实际操作中，不可能保持蒸汽压力的绝对稳定，肯定要出现大小不一的波动现象，很显然，一旦出现波动，保持蒸汽压力相对较高，对入炉蒸汽量的影响会相应减少。比如，0.07MPa0.01MPa和0.10MPa0.01MPa是七分之一和十分之一的波动差别。第三,大部分厂家煤气炉夹套锅炉和废热锅炉自产低压饱和蒸汽,均与入炉前蒸汽管网相通,保持较高的蒸汽总管压力,相应地提高了夹套锅炉和废热锅炉的饱和蒸汽外送压力和温度,一方面提高系统蒸汽质量,一方面因夹套锅炉内的压力和温度相应提高,减少了夹套水冷壁对炉内热量的吸收,从而降低了热量损失,相应地提高了气化效率 ,有利于原料消耗的下降。在外供蒸汽流量一定的情况下，入炉前蒸汽管网的压力和温度成正比。入炉蒸汽有它的两重性，首先它是通过吸收吹风阶段积蓄于炉内的热量产生水煤气，同时它也是一个热源。入炉蒸汽温度的选择，可极大地影响到煤气炉的气化效率和气体质量。入炉蒸汽温度低，就需相应增大入炉风量来保持炉内热量平衡。在吹风率一定的情况下，由于吹风时间的延长，相应减少了制气时间，降低了煤气炉生产能力，导致原料煤消耗升高。选择温度较高的过热蒸汽，可缩短吹风时间，相应延长制气时间，利于炉况的稳定和炉温的提高，增加有效气体成份，提高蒸汽分解率，减轻设备腐蚀，降低炉渣可燃物和原料煤消耗。但是，采用的蒸汽温度过高，会直接影响到炉上、炉下温度的实效性，导致炉上、炉下温度偏高，易给操作人员带来误导。另外，还会造成一定的热量损失。因此选择使用蒸汽的温度并非越高越好，一般控制在20020较为合适。(3)制气阶段的蒸汽流量和流速制气阶段的目的，是通过吹风后燃料层内炽热的碳与蒸汽反应生成氢气和一氧化碳，并有效降低气化层的温度，避免因燃料熔融结块而影响正常气化生产。蒸汽流量的确定，主要取决于燃料的特性、燃料层温度和煤气炉生产负荷。灰熔点较高的燃料，有利于维持较高的燃料层温度和选择较大的生产负荷，显然，蒸汽流量需要增大。随着燃料层温度提高，适当增大蒸汽流量，可提高生产能力；燃料层温度下降，需减少蒸汽流量，以达到炉内热量平衡，此时虽然生产能力降低，但可以保持气体质量变化不大。 化学活性比较好的燃料，在同样温度下，蒸汽分解率比较高，即反应吸收热量大，因而应适当减少蒸汽用量。劣质煤和粒度较小的燃料，虽然不能期望有较大的产气量，但不宜选择过小的蒸汽流量。雨雪天气或其它原因造成燃料水份较高，燃料层温度不易提高，理应蒸汽流量不宜过大，但是，此时一般伴随燃料表面粘附细末煤，易造成燃料层阻力增大，因而蒸汽流量又不能太小。蒸汽流量与蒸汽流速成正比。无论什么情况下，蒸汽流速不宜过高，由于它与燃料相互接触时间缩短，蒸汽分解率、产气量和气体质量均会下降，并且造成一定的热量损失，增加消耗定额。(4)系统阻力的影响在煤气生产过程中，系统阻力大体分为吹风阶段和制气阶段的阻力。由于二个阶段的气体去向不同，其系统阻力也有差异。吹风阶段的生成物空气煤气，或送去吹风气余热回收装置燃烧利用，或经烟囱放空，从碳与氧的反应机理得知，此阶段系统阻力的降低，有利于吹风效率的提高。制气阶段（包括：上吹、下吹、二次上吹、空吹、回收）的系统阻力增大，虽然因气化剂与炉内燃料接触时间长，蒸汽分解率较高，燃料气化较为完全，但也存有以下弊端：第一，制气阶段系统阻力增大，相应地提高了炉内压力，在上、下吹制气阶段相互转换时，积存于炉上、炉下设备管道空间的蒸汽和煤气量相对增加。一方面，未能及时地将制得的煤气尽量送入气柜，减少了产气量。另一方面，增加了炉内和设备空间的存留蒸汽量，导致了蒸汽的浪费。第二，依据理论上分析，制气阶段生成物是体积增大的反应，制气阶段系统阻力增大，不利于气化效率的提高。第三，由于制气阶段系统阻力的增大，导致了空吹、回收和加氮阶段的入炉空气量减少，直接影响到炉温稳定和气化强度的提高。另外，系统阻力偏大，增加了生产系统的跑、冒、滴、漏现象，浪费了有效气体，并给工作环境和人身健康带来不利影响。总之，制气阶段系统阻力偏大，弊多利少。因此，在间歇法煤气生产装置设计时，应以适度降低系统阻力为努力方向。首先应做好硬件设施的配套和确立。比如：生产工艺流程、附属设备及工艺阀门的选择和煤气总管等相关管路的科学选用和合理配置，都是有效降低制气阶段系统阻力的关键之处。另外，还必须注重日常生产过程中的设备管道清理工作，防止炉渣灰尘堵塞设备和管道而增加系统阻力。一般情况下，制气阶段的系统阻力在5KPa10 KPa为宜。下面针对某企业新老装置的煤气炉，产气量与系统阻力状况的对比，分析系统阻力对煤气生产的影响。老装置系统2610mm型煤气炉，炉均产气量为5000Nm3/h6000Nm3/h，各运行阶段压力显示如表所示。 煤气炉各运行阶段压力状况吹风阶段上吹阶段下吹阶段炉上压力(kPa)6.47.48.59.511.513.5炉下压力(kPa)26.530.010.513.58.510.5 新装置系统2650mm型煤气炉，炉均产气量为7000Nm3/h8000Nm3/h，各运行阶段压力显示如表所示。 煤气炉各运行阶段压力状况吹风阶段上吹加氮阶段上吹阶段下吹阶段炉上压力(kPa)2.03.07.07.36.57.211.513.5炉下压力(kPa)24.527.518.019.511.212.25.66.0 上表中所罗列数据是在如下条件下测得： 所配置鼓风机性能参数，D5001.28；四炉为一套单元生产系统； 炭层高度（炉箅风帽顶至料层表面），2500mm3000mm； 原料为晋城混合块，10mm100mm； 空气总管和上行煤气管通径是800mm； 上行煤气阀、下行煤气阀DN700；吹风阀和放空阀配置为DN600； 蒸汽阀为DN250；加氮阀为DN200；吹风气回收阀煤总阀是DN700。 从以上二套煤气生产装置的产气量与系统阻力状况比较，可以大致看出系统阻力对产气量的影响。老装置系统的阻力较大，制约了产气量的提高，从而降低了煤气炉的气化效率；因其产气量相对较低，势必采用多启用煤气炉台数的方式来满足下工序的生产用气，直接影响了煤气生产系统的经济运行，各项消耗定额也难以控制在较为理想水平。当然，以上二套装置的产气量差别，可能还存有其它方面的原因，但毫无疑问，系统阻力的差异是造成产气量相差悬殊的主要因素。(5)稳定入炉蒸汽压力和流量的重要性固定层煤气炉在气化生产过程中，入炉蒸汽压力和流量成正比关系。采取措施创造条件，保证入炉蒸汽压力和流量的相对稳定，是确保煤气炉炉温、气体质量和气化效率稳定的重要工作之一。在煤气炉的吹风强度和吹风时间确定以后，入炉蒸汽压力和流量偏少，短时间内虽然可使蒸汽分解率上升，气体质量提高，但时间过长，会造成炉内燃料层热量失衡，吹风阶段放热量大于制气过程中的吸热量，致使气化层温度升高，轻则炉内结大块、结疤，破坏了燃料层内的正常气化条件，重则因疤块难以有效破碎排出，导致炉况极度恶化，极大地影响正常生产。入炉蒸汽压力和流量增大，初始阶段可以增加发气量，而时间一长，随之而来的是因炉温下降蒸汽分解率明显降低，气体成份中二氧化碳含量上升，严重影响气化效率；时间过长，会出现炉渣质量下降，可燃物含量增高。由于成渣率的降低，增大了燃料层阻力，继而使吹风强度降低，对吹风效率产生不利影响。因此，适合于煤气炉生产条件的入炉蒸汽压力和流量一经确立，务必需保持较为稳定。首先是保证入炉前蒸汽总管压力和蒸汽温度在允许范围内相对稳定；其次，调节入炉蒸汽阀门时，切忌幅度过大，避免入炉蒸汽压力和流量波动太大而出现矫枉过正的现象。总之，固定层间歇式煤气炉的气化生产稳定与否，保持入炉蒸汽压力和流量相对稳定，起着极为关键的作用。二.主要设备性能参数 设备一览表1） 动力类名称型号流量扬程介质温度材质生产厂家电机鼓风机600-1.28600m3/min29Kpa空气20铸铁湖北双剑鼓风机有限公司YKK2-400400KW炉调机C132-淄博水泥机械有限公司YB-152S 5.5KW油泵CBHB-100146L/min8.0Mpa液压油25-55-河北景县长佳铸造液压机械厂Y180m-4 18.5KW2）、容器类设备名称规格型号材质设计压力MPa操作压力MPa设计温度操作温度容积m换热面积m煤气洗气塔38641214752碳钢0.060.05200204-300143.6-水夹套2562/280020g20#0.02/1.60.02/1.6300/2041803002.020热管式废热锅炉23241000012筒体、封头：Q235-A壳程夹套：常压 管程：0.4壳 程 夹套：常压 管程：0.3 壳程夹套：200-130 管程：70-120180-300640内筒：77 夹套：640旋风除尘器24501214250Q235-A0.030.03500180-300- -蒸汽缓冲器（立式）2000500碳钢0.60.5250180-3008.4-联合气包12002400碳钢0.80.3164120-2203.23-夹套气包同上1.51.27200120-3003.23-旋风除尘器245012750筒体：Q235-A 0.040.030.070.05-0.07280200-2804.2-煤气洗气塔（总）4400 H=23000碳钢0.05MPa0.0510080350m3-卧式缓冲罐-碳钢0.60.5250200-3007.76-A. 锥形煤气炉我厂所有煤气发生炉均为锥形结构。锥形煤气发生炉有以下特点： 一、改造方便，节约费用；二、有利于通风，提高炉温，增加产气量；三、煤种适应性强，操作弹性大；四、气体质量好，消耗低，残炭低；五、安全节能；六、使用周期长，维修方便。优点：原料煤在直筒形夹套中层层挤压，在气化层中灰渣在高温作用下变软、变粘，被上面的原料煤挤压后变实，气化层的通风效果差。在锥形夹套内由于上小下大加之气化层内气化剂均匀通过，火层易控制在炉内的中下部，干燥层和干馏层温度偏低，这样既减少了热量损失，又防止了挂壁，故锥形煤气炉操作弹性大，不易炉翻、结疤、挂炉。 B. 水夹套常压固定层间歇制气的过程，是一个燃料热量的有效利用问题。燃料热量利用率的高低差别在于：制气过程所选用的工艺及造气炉本身的差异。而造气炉的主要部件水夹套的冷壁效益应是整个制气过程中热量损失的重要组成部分。为搞好然了的热量利用，减少热量损失及降低吨氨消耗的最好途径应该是：将吹风过程中所产生的热量，最有效、最经济的利用途径是尽最大可能地将热量储蓄在炉内，而非在炉外进行回收，以及降低蒸汽制气过程对吹风阶段热量地需求。但是为了炉内燃料层在高温下制气时，不结巴挂炉，并确保造气炉长周期稳定运行，水夹套地冷壁效益散失热又不得不存在。为降低水夹套的散失热，又确保造气炉长周期稳定运行，我公司特采用新型水夹套高压水夹套。它由单面水冷壁，上环管、下环管及减温水冷管，高压汽包组成，使能够承受较高压力的水冷管，产出不同压力级别的饱和水蒸汽，所产饱和水蒸汽进入高压汽包后进行汽水分离，形成良好的水汽对流循环系统。高压水夹套的特点主要有：1. 承压效果好，选择性强 由于高压水夹套的结构形式，只要相应地改变上环管、下环管及减温冷水管，就能选取不同级别的工作压力，彻底改变了原槽式水夹套蒸发压力只能在0.2Mpa下工作的局面。有利于根据不同的实际要求，选取不同级别地饱和蒸汽压力及相应的饱和蒸汽温度。2. 水汽对流循环可靠、安全性强 由于高压水夹套由单面水冷壁，上环管、下环管及减温水冷管，高压汽包组成，形成了比较完善分明的上升管、下降管及稳定汽水分离系统。改变了原槽式水夹套所产蒸汽鼓泡升腾及内壁受压失衡的局面，避免了汽包的聚集区易过热、气阻造成内套鼓包凸起损坏及汽水难以分离蒸汽带水事故的发生。3. 汽水分离效果好 在高压汽包内，改变了汽水分离装置，由于压力的提高，汽包内的汽液接触面波动小，汽水得到了有效分离，避免了蒸汽带水事故的发生。采用高压水夹套的煤气炉可降低热量传导。因高压水夹套工作压力比较高，所产的饱和水蒸汽的温度亦随着提高。这就缩小了炉内燃料层与水冷壁的温差，使传热效果大大降低。从而减少了炉内燃料层的热量损失，提高煤气炉的热效率，增强了燃料热量的有效利用。C. 悬挂式炉底新型悬挂式炉底总成从根本上杜绝了原滚动炉底的缺陷，使煤气发生炉各更加长周期地运行，检修方便。它具有以下特点：1. 将大齿圈移到炉外，脱离原工作环境，避免了因水质及有害气体地侵蚀，便于润滑，极大地延长其使用寿命。同时解决了因大齿圈地损坏更换需要卸下底盘地被动现象，更直观地体现煤气炉地运行情况，为企业节约大量地人力、物力。2. 取消原滑道、钢球为支撑地滚动结构，采用中心轴带动灰盘转动，解决了因滑道地损坏或径向力过大造成的灰盘移位现象，使用新型悬挂式炉底总成，灰盘不移位，使煤气发生炉更平稳，为企业稳定生产打下了坚实的基础。3. 新型悬挂式炉底总成由于齿圈被移到炉外，使传动结构也脱离了原恶劣的工作环境，不会受高湿、灰尘及漏水地困扰，延长了传动的使用周期，在运行过程中更容易直观地观察煤气炉地运行情况，使检修和更换更为方便。4. 新型悬挂式炉底总成增加了主轴水冷却装置、润滑装置。底盘内表面耐火材料涂层，降低了炉下温度，减少了表面腐蚀现象。5. 加大了齿圈、蜗轮及小齿圈模数，大大提高了整个传统系统地可靠性，延长了更换周期，节约了维修费用。 D.旋风除尘器 旋风除尘器是利用离心沉降原理从气流中分离出颗粒的设备，如图1所示，其器体上部为圆筒形、下部为圆锥形。含尘气体从圆筒上侧的进气管以切线方向进入，获得旋转运动，分离出粉尘后从圆筒顶的排气管排出。粉尘颗粒自锥形底落入灰斗。 气体通过进气口的速度为10 m/s 25m/s，一般采用15 m/s 25m/s，所产生的离心力可以分离出小到5m的颗粒及雾沫。因此旋风除尘器是化工生产中使用很广的设备，它的缺点是对气流的阻力较大，处理有腐蚀性的颗粒时易被磨损。 图1的侧视图上还描出来气体在器内的流动情况。气体自圆筒上侧的切线进口进入后，按螺旋形路线向器底旋转，达到底部后折向上，成为内层的上旋气流，称为气芯，然后从顶部的中央排气管排出。气流中所夹带的尘粒在随气流旋转的过程中逐渐趋向器壁，碰到器壁后落下，滑向出灰口。直径很小的颗粒常在未达器壁前即被卷入上旋气流而被气流带出。旋风除尘器内的压力，在器壁附近最高，往中心逐渐降低，到达气芯处常降到负压，低压气芯一直延伸到器底的出灰口。因此，出灰口必须密封完善，以免漏入空气而使收集于锥形底的灰尘重新卷起，甚至从灰斗吸入大量粉尘。旋风除尘器各部分的尺寸都有一定的比例，图2所示的一种类型的尺寸比例。只要规定出其中一个主要尺寸（直径D或进气宽度B），则其他各部分的尺寸也确定。由于气体通过进气口的速度变动不大，故每个尺寸已规定好的旋风分离器，所处理的气体体积流量（亦即其生产能力）可变动的范围较窄。 图1 图2旋风除尘器能够分离出的颗粒大小是它的主要性能之一。能够分离的最小颗粒直径称为临界直径dc。理论上，所有大于或等于最小直径dc尘粒都可以完全沉降。但实验结果表明，较大粒子的分离效率，并不是100%。这是因为气体中有涡流，阻碍尘粒的离心沉降。而且，已沉降到器壁的尘粒，还可能重新被卷起，发生返混现象。反之，直径小于dc的尘粒，并不是完全不能被除去。这是因为含尘气体中所有尘粒并不是都要通过气流的最大厚度，才能沉降到圆筒壁。进入环隙的气流中本来就靠近圆筒壁的小于dc的粒子，也可能被分离。而且，由于受到较大粒子的碰撞，小粒子还可能附在大粒子上沉降。 E. 气柜因煤气炉的特点是间歇式制气，而后续工序却是连续用气，所以，必须设置半水煤气气柜，贮存气体以作缓冲。其次，由于制气循环阶段不同，所产煤气的成份也有区别，需要于气柜内混合均匀。另外，合成氨生产具有高度的连续性，为了在任何一道工序发生突发故障时，能有调节和处理的时间，应使气柜内保持一定的容积。同时，因煤气在气柜内滞留一定的时间，可使煤气中的部分灰尘沉降，少量的硫化氢气体溶解于气柜水槽的水中。用于贮存煤气的气柜，多选用湿式低压气柜，这种气柜又因其贮存量不同（容积），分为单罩式或多罩式。根据活动罩的升降结构不同，还可以分为直立升降型和螺旋升降型两种。选用螺旋升降轨道，可节约部分钢材，减小一次性投资额，但是，它不仅安装精度要求高，而且在使用过程中易于脱轨。所以，目前多数厂家选用直立升降型单罩、多罩式气柜。气柜的容积应与生产能力相匹配，拥有足够的贮气容积，一般要求气柜升起时气体停留时间不应小于15min20min。气柜容积过大，可造成氢氮比调节相应滞后。为了减少系统阻力，提高煤气炉的产气量，气柜的静压以顶层钟罩升起不超过4.20KPa为宜。 我公司使用的气柜为多罩式螺旋气柜。各层压力分别为：一层 210KPa，二层 300KPa，三层 400KPa，目前使用状况良好，无脱轨等情况发生。三.控制要点1）.温度：煤气炉内O2与C的反应，C+O2=CO2+Q. 2C+O2=2CO+Q. O2+2CO=2CO2+Q等都是放热反应，且这些发生在吹风阶段，吹风阶段放的热积蓄于燃料层内，使燃料层的温度积聚升高且沿着燃料层高度变化，其中氧化层温度最高，被称为操作温度，此温度愈高，制气过程愈有利，不仅使碳与蒸气反应的平衡右移，提高煤气中CO和H2等有效成分的含量，降低H2O含量，而且能加快反应速度。因此，操作温度越高，蒸气分解率越高，煤气产量高，质量也好，制气效率提高。但是炉温高也加快了CO2还原成CO的反应速率，吹风气中CO含量增高，带走的热量增多，热损失大，吹风效率下降。另外，炉温过高，超过燃料的灰熔点，会造成结疤挂炉，影响正常操作。因此，造气炉温应低于灰熔点50左右，一般控制在1000-1200范围内。在生产过程中炉温是不能直接测量的，只能从下灰情况、炉上气温，炉下气温及气体中CO2含量等表面特征间接进行判断。2）.吹风速度：入炉空气总量的多少，决定煤气炉负荷的高低，可以利用改变吹风速度和吹风时间来控制入炉空气总量。在吹风阶段应在尽可能短的时间内，将炉温升到气化过程所需要的温度，并尽量减少热损失，降低燃料消耗。由于在氧化层中碳的燃烧反应速度很快，在还原层中CO2的还原反应较慢。因此，提高风速，给氧化层提供更多的氧，加速了碳的氧化反应，使炉温迅速提高。同时也缩短了二氧化碳在还原层的停留时间，降低了吹风气中一氧化碳含量，减少了热损失。但吹风速度过大，容易将小颗粒燃料吹出炉外，损失增加，并使燃料层出现风洞，气化条件恶化。因此对于锥形炉吹风速度一般控制在18000-30000Nm3/h.3）.蒸汽用量：造气炉内蒸汽送入时间越长，流量越大，煤气产量越高但蒸汽送入过长，流量过大，炉温会迅速下降，对制气不利。另外蒸汽流量过大。与燃料接触时间短，蒸汽分解率降低，煤气中未分解的水蒸汽和二氧化碳增多，使煤气质量下降，且未分解的蒸汽从燃料层带出的热量多，热损失大。蒸汽用量过少，虽然蒸汽与燃料层接触时间增加，煤气质量会好些，但降低了煤气炉的生产能力，且会造成结疤或挂炉。因此对于锥型炉适宜的用量一般为5-6t/h.当炉温较高时，可适当增加蒸汽用量，反之应适当减少蒸汽用量，始终保持炉内热量的平衡。4）燃料层厚度：在制气阶段，燃料层高，蒸汽与燃料接触时间长，不但蒸汽分解率高，且利于煤气中CO2的还原，煤气质量高。但在吹风阶段，燃料层高，空气与燃料接触时间长，二氧化碳易还原为一氧化碳。热损失大，同时炉内阻力也会增大。输送空气的动力消耗增加。若燃料层太薄，吹风易形成风洞，影响煤气质量，对制气不利，对于锥型炉，燃料层高度一般控制在1.6-1.8m。燃料粒度在操作中对燃料层高度控制是个很重要的因素，若粒度大，热稳定性好，阻力小，应适当提高燃料层高度，反之则应降低燃料层高度。5）循环时间及其分配：循环时间长，则汽化温度、煤气产量、质量波动较大；循环时间短，汽化温度、煤气产量、质量较稳定，但阀门的开关占用的时间相对长，有效制气时间相对短，且阀门开关过于频繁，易损坏。因此，一般循环时间定为22.5分为宜。循环时间长短的制订，主要依据原料的化学活性，活性差的原料循环时间易短，反之则相反。循环中各阶段的时间分配，应随燃料的性质和工艺操作要求不同而异。吹风时间应使燃料层具有较高温度为原则，其长短主要取决于燃料的性质和空气的流速。在燃料活性高，粒度均匀、燃料层阻力较小的 条件下，可以提高吹风速度，从而缩短吹风时间、延长上、下吹制气时间。上吹制气时，虽然炉温较高，煤气产量和质量较好，但时间过长，气化层上移，对操作不利；下吹制气时，能使汽化层恢复正常，因此一般下吹时间长些，但下吹时间过长，会使炉温急剧下降，蒸汽分解率降低，煤气质量降低、蒸汽消耗增加。二次上吹和空气吹净的时间，应以达到排净炉下部空间和上部残留煤气为原则。一般各阶段的时间分配为：吹风27-28%、一次上吹22-23%、下吹41-42%、二次上吹7-8%、吹净2-3%。另外，要依煤种、炉况调整百分比。6）、气体成份：根据后工段的需要，气体成份要求半水煤H2+CO气中（H2+CO）/N23.13.2，H2+CO68%。有效气体H2+CO含量越高越好，无效气体O2、CH4、CO2含量越低越好，特别是氧含量严格控制O20.5%，若氧含量高，不仅与氢、CO等气体发生爆炸，而且还会使变换催化剂中毒，使变换炉温猛升，影响催化剂活性及使用寿命。另外H2S含量也要严格控制。半水煤气成分一般要求CO：3032%、H2：4043%、CO2：6.58.0%、O20.4%、N21822%。7）、气体温度：在有条件的情况下，应尽量降低煤气温度，以利于后工段生产。 煤气温度最高不应超过大气温度56，冬天煤气温度应保持在30左右，夏天煤气温度40为宜。四.阀门开关情况步序吹风上吹上行下吹下行蒸总煤总上氮热收烟囱吹风热收开开开放空开开开回收开开开上吹开开开开下吹开开开开二上开开开开吹净开开开停炉开开五.造气开停炉及开停车操作要点A.新开炉操作规程一、目的：规范造气开炉操作，避免在开炉操作时，空气进入造气炉上部或旋风除尘器内形成爆炸性气体而引起爆炸，出现安全事故。二、适用范围造气岗位原始开炉或检修后开炉。三、职责划分1、巡检工： 负责开炉期间各排放及加水阀门的开关。2、吊煤工： 负责开炉期间配合室外主操。3、室内主操：负责调整工艺参数和配合室外主操安全开炉。4、室外主操：负责开炉事宜，为开炉第一责任人。5、大班长： 负责开炉期间各项工作的组织、协调和实施，为当班安全第一责任人。6、维修工： 负责开炉期间设备运行的安全性和有效性。7、工段长： 负责开炉操作票审批工作，为本工段第一责任人。四、准备工作：1、装炉：1）接通知，操作工清除炉内杂物，并用水龙带冲洗灰盘，钳工检查后，工段长签字方可进行。2）室内空试炉调机800转/分，查看电流情况，不超5.0 A为标准，且长拉不停 。3）装炉炉渣按规定过筛，不得有杂物。4）从装炉开始监视炉调机电流指示。5）电流超高或炉调机不转，应停止装炉，处理后方可进行。6）炉装好后，炉调机长拉2个小时（渣层不低于炉痹帽20公分），电流不超5.5A，方可装木炭等待点。2、检查工作：1、 协同仪表共同检查微机系统，是否能准确及时的采集数据，现场场运行情况，是否能正确的执行人为输入的动作指令并有反馈指令运行信号。具体内容有：微机程序是否运行正常测温、测压、测高度点是否正常，阀检是否正常，自调阀是否正常，信号灯是否正常。2、 检查蒸气系统，各阀门应处于正常状态：至各个分缓冲罐阀门应打开，两个蒸汽自调灵敏好用、近路应关闭，各放空（联合、夹套汽包放空打开，出气阀关闭）、排放、导淋应关闭，各炉总蒸气、上下吹手轮应关闭，汽水分离器阀门处于正常位置。 3、 检查造气区域内煤气系统各排放（旋风除尘器、下行集尘器、分离器、下行排放、冲齿圈水封）应关闭，各放空（分离器左右、总洗气塔前后）应关闭，各防爆板（旋风除尘器、洗气塔、左右灰仓）是否完好，各水封（上行、洗气塔、气柜）封闭，各炉盲板（煤总、热收）应加好。4、 检查水系统，循环水（洗气塔、灰仓、冲齿圈加水）送水正常，低压软水（联合汽包）送水正常，高压软水（夹套气包）送水正常，合成循环水（风机、泵站冷却水）送水正常，夹套、上行夹套排污应关闭。5、 按开风机程序启动风机，按开泵站程序启泵。6、 钳工检查阀门运行正常后；使烟囱、上行处于起的位置，室外主操将空气（蝶阀）、蒸总、煤总、热收、上加氮电磁阀插销拔下。7、 检查设备，内部不应有杂物，重点检查炉内情况；灰犁、挡流板、碎渣条、炉篦、上行出气口等，并试炉调机40-60分钟（保证空转一周），夹套、联合汽包放空打开加液位1/2-2/3。8、 通知原料做好准备、及时供煤。9、 装炉渣45斗，重约89吨，要求炉渣拳头大小，粒度均匀，渣层高于炉帽20cm且平整中部成馒头状，后平铺一斗白煤，然后装木炭或玉米芯一斗（约300-500千克）必须平整好中部成馒头状。10、 准备好废油线，洗油或废机油以及点火源。11、 联系二楼打开灰门，室外主操打开探火孔。12、 以上项目由当班室外主操负责，当班班长负责协调。五、开炉程序1. 通知维修工系好安全带，然后把加焦机，室外主操将配重支起。2. 将废机油或洗油10-20千克均匀倒入炉内，用油线蘸洗油点火后扔进炉内，打开灰门，略开蒸汽吸引，保证火焰旺盛。3. 待着火物均匀燃烧正常后，用铁锹向炉内加煤，一次30-50千克以不压灭火焰为优，二次50-100千克，三次100-200千克，四次200-300千克，五次300-500千克。4. 若木炭或加煤后火焰不旺盛，可盖住大盖，开吸引。5. 当充分燃烧一斗碳后，约1200千克，室外主操关探火孔、盖炉盖、关吸引、盖灰门、落配重锤，关汽包放空，缓慢开汽包出气阀，有一个慢慢升压的过程，时间1020分钟。6. 室外将上加氮电磁阀插销插上，通知室内起上加氮液压阀阀门，开闸板阀1-3圈养炉，然后加一斗煤。7. 加碳2-3斗后开始吹炉，开上加氮闸板阀至3-5丝，视炉顶温度调节，上加氮由微机室手动控制，间断吹炉，近150度停止养炉，通知室外加煤。8. 点炉时，适当调节炉条机转速约50-100r/min。9. 逐步加煤待配重加起后，炉上温度升至120度，通知室外插空气（蝶阀）、蒸总、电磁阀插销（热收不插），开总蒸气、上、下吹手轮，全放空养炉。10. 巡检工负责开冲齿圈水与灰仓加水。11. 通知室外插煤总电磁阀插销，配合钳工抽煤总 热收盲板、支二道煤总。12. 根据炉况，及时微调蒸汽用量，确保稳定，待夹套温度升至180度转入减氮制气。六、注意事项1、认真填写审批。2、点炉前，可打开中间圆门，作上吹排蒸汽管道内积水。3、炉顶120,炉底120,视为养炉合格。4、炉调机电流超高5.5A可进行反转调试直止合格。5、认真监视风压、电流、炉底压力、蒸汽流量、炉顶夹套温度。6、中间圆门、灰门、二楼圆门开炉前，必须盖好保证不漏气。7、若出现烟囱爆响现象,可立即进行全放空操作。8、制气后微机室操作人员立即通知调度与脱硫，并密切注视氧含量的变化情况。B.拉空炉操作规程一、做好拉空炉前准备工作1、室外主操检查引火物、引棒是否正常好用。2、室内、外主操共同联系检查烟囱阀是否起落正常。3、一楼工关闭灰仓加水阀。4、室内主操通知维修工准备落备用煤总和加盲板。5、室外主操准备好水龙带。二、执行程序（一）拉空炉检修（单台炉）1、接到拉空炉通知后，室内主操通知室外主操停止加煤。2、当加焦机配重锤落下后，将该炉吹风数减至20秒以下，上吹数加至28秒以上，气体正常回收。当炉顶温度超240时，微机打为吹净放空。3、根据炉温情况，微机转为全放空运转降温。4、降温12小时后，该炉停止运转，开旋风除尘器。5、炉调机逐步调至350转。6、室外主操关闭二楼总蒸汽阀，上下吹手轮，并挂禁动牌。7、当楼下准备好下灰时，用对讲机通知微机室人员，此时，微机室人员将该炉上行阀手动落下，并观察炉底压力，当压力升至2Kpa时，用对讲机通知楼下下灰。8、楼下下灰结束盖好灰门后，立即通知微机室下灰完毕。9、微机室得到下灰完毕后，立即起上行阀（如果对讲机出现问题，微机室人员发现炉底压力开始上升，也应立即起上行阀）。10、每次下灰按79条执行。（注：下几次灰后，落上行炉底压力可能无变化，但下灰时必须将上行落下）11、当灰仓全部下生碳，且无火碳时，即可按正常下灰程序执行。12、确保炉拉空后，按拉空炉操作票执行操作。13、室内主操将炉调机转速最多调至350转，并根据需要下灰灰渣可直接下至车上，由原料车间负责拉至热电粉碎，生碳由原料车间负责拉至东造气楼西边空地上，以便过筛以后重新入炉。14、班长通知维修工吊加焦机，吊加焦机期间，严禁下灰。15、吊煤工将置换旋风除尘器蒸汽阀开大，将出汽阀关闭，并根据需要对夹套汽包进行置换。16、若炉内有疤块需入炉打疤或落炉底检修，吹风回收阀下面必须加盲板，要按规定进行办理相关票证。17、若炉内有疤块需入炉工作，分析合格后，开大蒸汽吸引，给入炉打疤人员系好安全绳扣，且至少有两人在炉外监护，方可入炉。18、拉空炉后，可继续对夹套汽包进行置换，并常开灰门，进一步使炉子降温。19、降温结束后，检修必须重新办理相关票证。20、开炉执行新开炉操作规程。C.紧急停电停车操作规程一、 目的：通过对紧急停电停车各环节的有效控制和处理，使生产系统 在最短时间内进入安全停车状态。二、 适用范围：只限于紧急停电停车。三、 职责划分：1、 值长负责全面指挥，协调工作，其他人员必须严格服从指挥。2、 室内主操负责备用手灯三只，应急灯二盏。3、 中班和夜班，值长和一楼工应随身携带手电，必须保证好用。四、 处理程序各操作人员时刻预防不正常情况发生，做好一切应急的思想准备，在最短时间内同时做好下列工作，使生产系统进入安全停车状态。1、 西楼室内主操应立即将微机开关拨至正常停炉位置，东楼室内主操应立即将微机软开关按至正常停炉位置，然后室内主操协助室外主操打开联合气包放空以及关闭减压前后蒸汽阀。另一室内主操负责三楼照明工作，并做好外单位及上级的联系汇报工作。班长协助室外主操处理一切事务。2、 室外主操关上行,烟囱油路阀门，焖炉即可，稍开蒸汽置换,以保证 旋风除尘器内呈正压;然后关闭二楼蒸汽阀门。3、 吊煤工迅速关闭汽包上水阀。4、室外主操开蒸汽置换风机和风管，西楼一楼工听调度安排封气 柜水封，然后分别对各缓冲罐进行泄压。一楼工迅速关闭风机出口挡板.5、班长应检查各主要液压阀起落情况，必须保证起处于正常位置 （重点总蒸阀、空气阀、煤总阀、回收座板阀）。 6、上述项目完成后，班长要迅速组织人员利用蒸汽置换风机管道，并保证置换效果，然后逐一检查落实各项工作并认可停车完毕。五、人员分工1、吊煤工关汽包上水阀，各三台炉。2、室内将炉停至安全停炉位置，协助室外支上行、烟囱阀。3、开旋风除尘器置换蒸汽阀。4、二楼工关闭风机挡板。5、室内出人打联合汽包放空阀，关风机房自调处蒸汽阀门。1）备好应急灯。2）上行阀、烟囱阀落，不能开旋风除尘器置换阀，关闭二楼蒸汽阀门，自然焖炉。六、注意事项:1、 停车期间严禁动火作业，包括下灰，放煤粉。微机室准备开车前西楼须拔下吹风气回收开关；东楼将吹风气微机软开关按至停用位置2、 来电后启动风机时要再次置换风机管道，并保证置换效果，然后才允许启风机。听调度通知，排气柜水封、养炉、制惰直至生产正常。3、 各工作完成后，立即汇报班长。D.开停车制惰方案及注意事项一、停车制惰方案 1、准备工作：（1） 联系仪表检查、调试制惰程序，必须灵敏可靠，对讲机进行必要的维护。（2） 根据时间安排，制惰前必须保证炉况稳定，异常可减风处理，由当 班班长负责。（3） 检查各炉取样点及气柜进出口取样点，必须完好，由维修主任负责。（4） 准备好2套分析仪器，取样分析必须准确及时，由工段长负责。（5） 备F扳手六把，作为置换时用，由维修主任负责。（6） 准备3套取样分析器具，作为制惰取样用，由工段长负责。（7） 停车前三天每班每炉作吹风气CO2成份分析，由当班班长负责。（8） 准备沁水碳3000吨，停车前三天开始用，为制惰准备由原料主任负责。2、人员组织与安排：1. 按照严格要求，各负其责。2. 室外主操作看好炉况，并肩负起各工艺阀门和液位的巡检工作。3. 微机室一人做好制惰记录，一人负责看好气柜，微机炉温等情况。4. 派专人熟练工负责取样。5. 当班班长负责减压后蒸汽压力调解，必须保持稳定，其他人员工作未变精心操作。6. 制惰指挥由工段长担任，车间主任负责全面调配。7. 维修人员必须加强巡检一小时一次，其他人员在维修室待命。8. 仪表、电工必须坚守岗位，各负其责，确保电仪正常。9. 拉煤工拉煤必须及时保证质量。10. 风机挡板，减压后蒸汽压力，循环时间只有制惰指挥负责安排调节，其他人员不得随意调解，有问题请示。11.入炉蒸汽手轮操作人员可以适时调节，确保炉况稳定，并及时报告制惰指挥，确保统一协调。12.停车制惰方案由工段长负责组织学习，中修安全检修规定由安全员负责组织学习并监督实施。13.停风机前对空气阀，下行阀进行检查，由维修主任负责。14.停车前对各洗气塔、气柜、煤气管道、吹风气管道放空阀、排放阀进行维护，由维修主任负责。15.临时工作由主任负责直接安排。3、制惰停车步骤（1） 造气接制惰通知后将气柜高度降至50006000m3左右；（2） 东西造气微机分别转入制惰程序，保持气柜高度，不允许造成大的波动，配合调度逐步减机；（3） 取样人员在气柜出口取样必须准确及时，并将分析结果报微机室；（4） 根据分析结果，结合炉况，及时微调蒸汽用量，确保稳定；（5） 当CO215%、CO+H257%、O20.5%,用火点不着，不爆视为制惰成功，通知总调可向后工段送惰气；（6） 待后工段置换结束，接总调通知转入空气置换；（7） 停各制惰炉，打开各气包放空阀，同时关闭热电和变换来蒸汽阀门以及外送蒸汽阀门；（8） 送空气前将气柜高度降至25003000 m3左右；（9） 东造气用2#风机和3#炉，西造气用2#风机5#炉分别开始向气柜打空气；（10） 打空气过程中，气柜升降3次以上(用东造气3#倒气),气柜出口取样分析O2 18%视为气柜置换合格；（11） 打开东西造气各分离器、下行集尘器排放在一分钟以上，保证置换不留死角；（12） 打开东西造气煤气总管放空阀排放在一分钟以上，保证置换不留死角；（13） 打开东西造气未开炉煤气总阀下方门排放在一分钟以上，保证置换不留死角；（14） 空气置换结束后，气柜升至5500 m3左右然后停止送空气，通知一楼工封气柜进口水封；（15） 气柜进口水封封好后视为停车结束；（16） 各洗气塔人孔打开,放空阀打开,盲板打开,自然对流。（17） 拉空所有造气炉，用水浇灭。（18） 拉空后吊加焦机，打开灰门及旋风除尘器排放阀自然通风。（19） 吹风气总管置换放空打开。（20） 然后，按正常检修程序办理各种手续开始检修。二、开车制惰方案制惰步骤：（1） 夹套汽包液位控制在1/42/3，然后启泵站，开出气阀、关放空阀，开始点炉；（2）启风机，用优质煤养炉制惰；（3）接调度通知暖蒸汽管，蒸汽压力正常后开始养炉；（4）炉养好后，全放空运行，确保氧含量合格；（5）按制惰工艺要求调好减压后蒸汽压力；（6）取样人员取样必须准确及时，并将分析结果报微机室；（7）根据分析结果，结合炉况，及时微调蒸汽用量，确保稳定；（8）当CO215%、CO+H257%、O20.5%,用火点不着，不爆视为制惰成功，然后接总调通知，先置换本岗位及气柜而后升高气柜，气柜出口连续3次分析CO215%、O2分0.5%，为本系统置换合格，通知总调可向后工段送气，并由一楼工关气柜放空阀。当接到总调细置换系统时，CO215%、O20.5%为合格惰气，保证质好、量足，后工段置换合格；（9）待后工段置换结束，接总调通知后，制惰炉逐步转为制合格半水煤气。4.注意事项： 1.置换必须彻底，不留死角； 2.打放空时必须站在上风头，以防煤