电镀综合废水处理回用项目方案设计书.doc

电镀综合废水处理回用项目方案设计书 第 一 章 概 述电镀废水主要包括电镀漂洗废水、钝化废水、镀件酸洗废水、刷洗地坪和极板废水以及由于操作或管理疏漏而引起的跑冒滴漏产生的废水,另外还有:在废水传统的化学处理过程中导致的二次污染等。电镀表面处理工艺过程，常用的镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌等。电镀工艺根据不同镀种分类，在镀件生产过程中，除油、酸洗和电镀等所产生的镀件清洗、镀液过滤、废液、渗漏及地面冲洗等，废水中污染物的浓度不尽相同,其中镀件漂洗水占80%以上。根据项目建设单位生产工艺流程及特点，拟定设计思路：按废水种类分别进行优化处理。六价铬和镀镍废水的处理拟定设计两种方法其一，为减少污泥量、降低浊度、降低投药成本，采用间歇化学还原处理，通过投放NaOH调整pH值，提高沉降速率，使Cr6+还原为Cr3+,上清液进入UF-RO系统从而实现水回用。其二，采用全膜法处理工艺，设计一级多段循环浓缩，实现镀液直接添加回用达到降低成本的目的。电镀综合废水的处理拟定设计处理来源于铁、铜、锌、铬处理后废水、电镀生产线前处理废水等。由于其综合废水量大，一般要占电镀生产废水的80%，而且化学稳定性差、波动性大、水质复杂，传统的化学法处理，投药成本高、污泥量多、运行不易管理、水质不易达标控制排放、浪费水资源。因此，做好电镀综合废水处理乃是企业创造循环经济的一个潜力效率的重要课题。利用膜分离技术是目前世界新兴解决水资源再利用的一个最先进地有效的经济手段。膜分离技术特点与传统的分离技术相比，膜分离技术具有以下特点。（1）膜分离过程不发相变和其他方法相比能耗低，因此又称节能技术。以海水淡化为例在各种淡化方法中，反渗透法耗能最低。（2）膜分离过程是在常温下进行的，因而特别适用于对热敏感物质的处理。膜分离在食品工业，医药工业，生物技术等领域有其独特的适应性。例如抗生素的生产，果汁，酶等的分离，分级与富集过程。很多食品加工后仍基本保持原有的营养和风味。（3）膜分离技术不仅适用于有机物和无机物的分离，生物学病毒、细菌到微粒的分离，而且还适用于许多特殊溶液体系的分离，如溶液中大分子与无机盐的分离、一些共沸物或近沸物系的分离等，而后者用常规的蒸馏方法常常是无能为力的。（4）膜分离法分离装置简单，操作容易且易控制，工作温度又在室温附近，便于维修管理，分离效率高，可靠性高。作为一种新型的水处理方法，与常规水处理方法相比，具有设备紧凑小巧、处理效率高、容易实现自动化操作、占地面积小、可以频繁启动或停止工作的特点，十分灵活。（5）液膜与固膜相比，具有传质快、选择性高、分离效率高、浓缩倍数高、操作简单等特点。固膜厚度一般为0.5-1.0mm，而液膜厚度仅为110um，1m3乳液形成的液膜表面积达2106m2,而1 m3固膜的表面积只能达到102104m2,因此液膜有其更广阔的发展前景。全膜法处理电镀废水是我所十年以来研究、实践成果。几年来曾有先后为厦门康鸿电镀有限公司、惠州仲亮电镀有限公司、上海杜行电镀有限公司（美国通用公司合资企业）、湖州科信工程材料有限公司、江阴雪佛罐件有限公司等分别设计、制造、安装了4m3h;6m3h;48m3h;30m3h,直接回用水88m3h,每天节约用水2112立方，按自来水平均立方单价2元计算，直接创造经济效益4224元天。企业经济效益显而易见，其潜在环境效益、社会效益可观。第 二 章 设 计 依 据1、 废水来源与分类1.1来自电镀铬的镀件清洗废水；1.2其它电镀镀件清洗废水；1.3电镀线前处理酸洗废水；2、 废水量2.1含铬废水：3t/h；2.2含铁废水：2t/h；2.3含铜废水：2t/h；2.4含锌废水：3t/h；。3、废水性质与水质状况3.1 含铬废水含铬废水含剧毒的六价铬离子，六价铬具有强氧化性，必须独立处理将六价铬还原为三价铬后才能进入综合系统的原水收集池。3.2 其它重金属废水，主要含铜、铁、锌废水。4、原水指标（未提供原水指标） 5.0、设计依据5.1 建设单位提供废水量及水质数据；5.2 环保部门对污染治理的指示与要求；5.3 室外排水设计规范(GBJ14-87)有关规定；5.4 污水综合排放标准(GB8978-1996)表4中的一级标准；5.5 环境工程手册水污染防治卷，相关设计参数与技术要求；5.6 工业用水软化、除盐设计规范GBJ109-87；5.7 水处理设备制造技术条件JB/T2932-1999；5.8 超滤膜组件制造公司UF设计导则；5.9 反渗透膜元件制造公司RO设计导则；5.10 我国生活饮用水水质标准(GB5749-85)。第3章 废水处理主体工程设计膜分离系统工程构成: ACF前置预处理系统 MF微滤保安系统 CMF分子筛分系统 RO 离子筛分系统 PLC在线程控系统膜分离技术作为一项国内领先、世界先进的高新技术广泛应用于电镀、化工、制药、电子、食品加工、生物技术及环保等领域。尤其是在电镀行业的镀镍,镀铜等贵重金属镀液及综合废水处理回收、回用工艺方面有着广泛的应用前景,它改进了传统电镀废水处理工艺,且可以回收废水中有用的资源,包括水资源再利用,不仅仅达到国家排放标准.大大地减少了环境污染,符合国家循环经济可持续发展战略,将给企业带来显著的经济,环境和社会效益。膜法水处理与传统工艺不同在于，膜处理过程是物理过程，不发生相变、在常温下运行、选择性强、无化学变化、适应性强。克服了传统工艺能耗高、二次污染、占地面积大、自动化控制难和操作繁琐的缺点。膜对不同价离子的截留性能表二化合物/无机盐膜A膜B膜C膜DNaC115.8133.1535.1540.81NaCO362.2672.5375.5178.18NaSO485.8791.0292.6096.21MgSO480.7087.3793.0998.49KC120.5740.5742.2142.71CaC1247.3652.8068.5173.63BaC1238.2246.6662.3276.17第四章 工艺说明1.0 本设计方案涉及的工艺流程及设备是为了满足综合废水处理回用项目，要求如下：1.1 废水用途：电镀综合废水深度处理回用。1.1.2 系统总废水:10m3/hr（设定处理产水量）1.1.3 系统出力：可回用的电镀漂洗水7m3/hr1.1.4 含铬废水处理工艺流程图如下（氧化还原法） 用焦亚硫酸钠还原处理含铬废水，主要是在酸性条件下，使废水中的六价铬还原成三价铬。其还原反应式为：2H2Cr2O7+3Na2S2O5+3H2SO42Cr2(SO4)3+3Na2SO4+5H2O含铬废水3m3/h，原水中Cr6+的浓度为256mg/l，焦亚硫酸钠的投加量按较大值Na2S2O5/Cr6+=4.0计，Na2S2O5的投加量为2Kg/h。处理效果：经过计量加药在线处理，原水中的六价铬的含量0.05mg/l，产水进入UF-RO系统出水水质完全符合电镀生产线用水要求。还原后的含铬废水汇入综合收集池。其他电镀镀件清洗废水、电镀线前处理酸洗废水等直接进入综合收集池。ACF前置预处理装置10m3/hr；废水来源镀铬及综合废水，经多介质滤器进入ACF炭滤系统，使SS基本去除后进一步降低浊度而实现重金属吸附去除。多介质过滤有效去除废水中的生物絮体和胶体物质，去除化学絮凝过程产生的铁盐、铝盐、石灰等沉积物，显著降低出水的悬浮物含量和浊度，能使出水晶莹透明，为出水的安全回用提供保证。活性炭过滤进一步降低出水的BOD、COD值，对重金属、细菌、病毒有很高的去除率。 主要技术指标如下表序号分 析 指 标单位应 检 结 果标 准 值 1 pH不改变不改变 2 Femg/l 3 Cumg/l 4 Znmg/l 5 Pbmg/l 6 Cr6+mg/l 7 电导率s/cm 8CODmg/l100100 9SSmg/l4510浊度NTU4511SDILSI3512余氯ppm0.10.113CN-mg/l0.050.05 根据（GBT17219-1998）MF过滤装置；10m3/hr；微滤是以静压差为推动力，利用筛网状过滤介质膜的“筛分”作用进行分离的膜过程，其原理与普通过滤相类似，但过滤的微粒在0.0315m，因此又称其为精密过滤，是过滤技术的最新发展。在静压差作用下，小于膜孔的粒子通过膜，比膜孔大的粒子则被截留在膜面上，使大小不同的组分得以分离，操作压力为0.77Kpa。MF膜的截留作用大体可分为以下几种：A 机械截留作用 指膜具有截留比它孔径大或孔径相当的微粒等杂质的作用，即筛分作用。B 物理作用或吸附截留作用 如果过分强调筛分作用就会得不出不符合实际的结论，除了要考虑孔径因素外，还要考虑其他因素的影响，其中包括吸附和电性能的影响。C 架桥作用 通过电镜可以观测到，在孔的入口处，微粒因为架桥作用也同样可以被截留。D 网络型膜的网络内部截留作用 这种截留是将微粒截留在膜的内部，并非截留在膜的表面。主要技术指标如下表序号分 析 指 标单位应 检 结 果标 准 值 1 pH不改变不改变 2 Femg/l 3 Cumg/l 4 Znmg/l 5 Pbmg/l 6 Cr6+mg/l0.050.05 7 电导率s/cm 8CODmg/l100100 9SSmg/l4510浊度NTU4511SDILSI3512余氯ppm0.10.113CN-Mg/l0.050.05 根据（GBT17219-1998）CMF分子筛分装置10m3/hr；超滤是介于微滤和纳滤之间的一种膜过程，膜孔径范围为0.05m（接近MF）至1nm（接近NF），CMF的典型应用是从溶液中分离大分子物质和胶体，所分离的溶质分子量下限为几千Dalton(1Dalton即1Da,1Da=1.6605410-27kg)。CMF膜对溶质的分离过程主要有：A 在膜表面及微孔内吸附（一次吸附）；B 在孔中停留而被去除（阻塞）；C 在膜面的机械截留（筛分）。CMF对于水中悬浮物、固体、胶体、大分子、细菌有较高的去除率，对BOD和COD有部分的去除率。CMF膜可通过定期反洗和化学清洗，保持长期使用。本系统采用的超滤膜的截留分子量为80000到100000道尔顿。主要技术指标如下表序号分 析 指 标单位应 检 结 果标 准 值 1 pH不改变不改变 2 Femg/l 3 Cumg/l 4 Znmg/l 5 Pbmg/l 6 Cr6+mg/l0.0050.005 7 电导率s/cm 8CODmg/l80100 9SSmg/l4510浊度NTU1111SDILSI3512余氯ppm0.10.113CN-mg/l0.050.05 根据（GBT17219-1998）RO离子筛分装置系统7m3/hr；反渗透的原理是：在浓液的一边加上比自然渗透压更高的压力，扭转自然渗透方向，把浓溶液中的溶剂（水）压到半透膜的另一边稀溶液中，这是和自然渗透过程相反的。这种现象表明，当对盐水一侧施加的压力超过水的渗透压时，可以利用半透膜装置从盐水中获得淡水。反渗透对于水中溶质、盐（悬浮物、大分子、离子、二价和多价阳离子盐）有很高的脱除率。本系统采用进口超低压膜进行除盐，脱盐率可达到99.5%以上，使产水电导率下降到200s/cm以下。主要技术指标如下表序号分 析 指 标单位应 检 结 果标 准 值 1 pH不改变不改变 2 Femg/l0.0040.03 3 Cumg/l0.00170.1 4 Znmg/l0.0020.1 5 Pbmg/l0.000430.005 6 Cr6+mg/l0.0040.005 7 电导率s/cm200200 8CODmg/l10100 9SSmg/l0.010.110浊度NTU0.10.511SDILSI1312余氯ppm0.10.113CN-mg/l0.050.05 根据（GBT17219-1998）PLC在线控制系统及相关附助设备：反渗透系统的控制（集中控制）方式采用手动控制（按钮操作）和全自动控制（PLC 运行）方式两种。在全自动控制方式无故障情况下不采用手动控制方式，确保反渗透系统正常运行，避免在操作失误的情况下造成不必要损失。反渗透控制系统采用模拟屏显示，各种运行参数、状态及水质情况直观明了；整套控制系统配有在线电导率仪、高压泵低压保护装置、在线压力传感仪、各水箱液位传感仪、在线温度传感仪、在线流量传感仪等全套在线仪表，确保各种运行参数都能在模拟显示屏上反应出来。同时具有运行状态及故障报警远传功能。系统的运行受进水及预处理水箱的自动液位控制，高位运行，低位停止。 1.1.5 运行方式：PLC控制,全自动运行。1.1.6 处理方式：可连续处理（24小时运行）。1.2 方案主要参数依据：1.2.1 废水主要来源：电镀漂洗水酸洗废水1.2.2 废水水质分析：（未提供原水水质报告）1.2.3 设计界线：从废液收集槽入口至产品水箱出口（可根据要求送至生产线）。1.2.4 其他涉及的设计基础条件将在技术讨论中确定。1.3 系统对外界要求 1.3.1 废水进水管：进水管至料液箱入口处。1.3.2 供备电源（电缆）：根据设计方提出的容量，用户将动力电分别送至工程设计方操作控制盘上。 1.3.3 出水管：产品水箱出口。（详见工艺流程图）1.3.4 供气管：根据要求，送至设备接口处。1.3.5 药品：调试过程所用的化学清洗剂消耗品由用户提供。 1.3.7 系统水温：常温。1.4 系统产水水量: 1.4.1 ACF前置预处理产水：10m3/hr；1.4.2 MF微滤系统产水：10m3/hr；1.4.3 UF分子筛分系统产水: 7m3/ hr；(25)1.4.4 RO产水：5m3/hr(252)； 预处理回收率和产水水质回收率：70产水水质： SDI4 RO产水水质和水的回收率系统脱盐率：97% 回收率：70实质产水水质与计算值比较表四项 目Na+Ca2+Mg2+HCO-3C1-SO42-NO3-SiO32-实际值/mg.l-1112.38.31.616.8147.56.338.52.3去除率%66.097.996.389.983.698.353.486.9计算值/ mg.l-151.435.913.318.7153.71.628.72.6 废水预处理部分，RO脱盐部分，清洗系统集中放置在中央处理系统，为保证废水处理回收水质和水量，将整个制水系统置于PLC控制下合理的工况运行。1.5 工艺说明1.5.1工艺流程图 上道工序放流水原水箱原水增压泵多介质滤器ACF滤器DMF滤器UF装置UF水箱分离增压泵中间水箱RO装置RO产水收集池1.5.2预处理部分为确保RO装置运行的安全可靠性和经济性，预处理十分重要。本方案预处理包括原水箱、原水增压泵、多介质过滤、ACF过滤、DMF装置、UF装置等。工艺流程如下：废水原水箱原水增压泵多介质滤器ACF滤器DMF滤器UF装置UF水箱1.5.2.1原水预处理目的是解决如下问题：（1）防止胶体物质及悬浮固体微粒污堵；（2）防止有机物质的污堵；（3）防止微生物污堵；（4）防止氧化性物对膜的氧化破坏；（5）保持RO装置产水量稳定。以保证RO装置稳定运行和使用寿命。根据RO系统进水要求：（1）供水污染指数 SDI5；（2）供水余氯ppm 0.1（3）供水浊度 1NTU（4）浓水饱和指数LSI 0（5）供水Fe3+ 0.01ppm。（6）供水水温适宜范围 535。1.5.2.2 原水增压装置 原水由增压泵增压输入各级预处理。一台流量10m3/hr的泵，Q=10m3 /h H=12m N=1.1kw1.5.2.3 多介质过滤器由于废水中含有部分较大的固体颗粒或容易沉降的杂质，浊度高，本系统设置多介质过滤器用于截留这部分固体颗粒和杂质，使水的浊度小于5mg/l。本系统设置四台直径为9002400mm的滤器，两台一并联，过滤器内填精制石英砂和无烟煤等滤料，在正常工作情况时，单台流速12m/s,滤层高度一般为1600mm，处理水量为10m3/hr。1.5.2.4 活性炭滤器由于废水中COD含量较高，本系统需设置活性炭滤器以降低COD，多介质滤器用于吸附原水中的余氯、有机物、部分色素和有害物质，降低COD含量和水中余氯。本系统设置一台直径为9002400mm的滤器，过滤器内填精制电镀专用碳或精制活性炭，在正常工作情况时，单台流速12m/s,滤层高度一般为1600mm，处理水量为10m3/hr。1.5.2.5 DMF滤器微过滤是一种精密过滤技术。它的孔径范围一般为0.05-10um,介于常规过滤和超滤之间,是属于以压力为驱动力达到分离的目的,无相态的变化。本系统配置DMF过滤，为10um级，截留大于10um的颗粒杂质，使水达到UF的进水标准。在正常工作条件下，滤器可维持4-6个月左右，当滤器进出囗压差大于1kg/cm2时需更换滤芯（由于被过滤的介质直接进入到微孔滤膜的空隙中，因此很难通过酸碱清洗恢复通量）。滤器结构能满足快速更换滤芯的要求。1.5.2.6 UF装置超滤是一种薄膜分离技术。在一定的压力下，水在膜面上流动，水与溶解盐和其他电解质能够渗透超滤膜，而相对分子质量大的颗粒和胶体物质就被超滤膜所阻，从而使水中的部分微粒得到分离的技术。UF是介于RO及MF之间的一种膜分离过程,也是以筛孔分离为机理的,在此用切割分子量在8-10万的膜以截留大于此分子量的胶体,有机物,色素等。1.5.2.7 UF水箱合格的UF产品水送入PE材质的水箱。该水箱设置高低液位控制装置和空气呼吸器，能控制泵的联锁和防止大气中尘埃颗粒和细菌进入水箱。该水箱作为循环水箱。1.5.3 RO部份中间水箱高压泵RO装置1.5.3.1 高压泵RO膜分离推动力是压力差，而这种压力是由高压泵来提供的，因此高压泵的设置是为了使RO的进水达到一定的压力，让RO过程得以进行。即克服渗透压使水分子透过RO膜到淡水层。本系统配置一台流量7m3/hr的泵，Q=7m3/h N=5.5kw H=156m1.5.3.2 RO装置 RO装置是该项目脱盐的心脏部分，经RO处理的水能去除绝大部分无机盐、有机物、微生物及细菌等。并使料液浓缩一定的比例,设计的合理与否直接关系到该项目的投资费用.整个系统运行经济合理，使用寿命长，操作可靠简便。反渗透是20世纪60年代发展起来的一项新的薄膜分离技术，是依靠反渗透膜在压力下使溶液中的溶剂和溶质进行分离的过程。RO膜由于荷电,对不同的荷电溶质有选择性截留作用,它又是多孔膜,在低压下有高透水性.RO膜对各种有机物都表现出很高的脱除率,非常适用于废水处理。1.5.3.2.1系统设备选型膜组件选用进口膜组件。该组件由三层的薄膜复合，表面层为聚铣胺材质，厚度约为2000埃，并由一层微孔聚砜层支撑，可承受高压，对机械张力及化学侵蚀具较好抵抗性，该组件膜面积365平方英尺，产水通量大，对NaCl,CaCl2,MgCl2等多价金属离子，具有99.6的脱除率。1.6.3.2.2 RO装置工艺设计该系统由两个单元组成，每套RO装置设计为一级RO，安置在一个机架上，并配置控制系统，在进水水温252时,10m3/hr综合废水,单套RO装置需配膜组件12根，压力膜管3根，组合排列形式为一级二段。压力膜管数排列为2:1。当RO装置进水量为10m3/hr、水温252，进水压力为0.8Mpa时，RO装置的回收率为70%，产水量可达为7m3/hr，浓水排放量(系统循环)为3m3/hr左右，系统回流。1.5.3.2.3 辅助配置低压冲洗时配置的电磁阀自动控制浓水排放。管路系统采用UPVC管阀件。RO装置设置二次仪表显示装置电导率等重要参数。在线显示产水量.系统设置高、低压保护开关，保证RO系统安全可靠运行。RO每支压力膜管产水侧设有取样囗，方便取样。1.5.3.3 RO水箱合格的RO产品水送入PE材质的水箱。该水箱设置高低液位控制装置和空气呼吸器，能控制泵的联锁和防止大气中尘埃颗粒和细菌进入水箱。1.5.3.4 UF装置清洗无论预处理过程多么完善，在长期运行过程中，UF膜面上总会日积月累水中存在的各种污染物。从而使装置的性能下降，组件进、出囗压差升高。为此，除日常启停装置前，进行低压冲洗外，还需进行定期化学清洗，有时还需进行无菌处理。1.5.3.5化学清洗准则A、装置的产水量比初次或上一次清洗后下降510时；B、装置的盐透过率比初次或上一次清洗后提高一倍时；C、装置各段的压力差或压力差的差值为初次或上一次清洗后的11.5倍时；D、装置运行3-4个月时；E、装置在长期停止运行用甲醛溶液保护。污染物类型与装置性能的变化表五污染物类型装置性能变化盐透过率压力差产水量金属氢氧化物迅速增加（1）迅速增加（1）迅速降低（1）钙沉淀物明显增加中等程度增加略有降低胶体缓慢增加（2）缓慢增加（2）缓慢降低（2）混合胶体迅速增加（1）缓慢增加（2）缓慢降低（2）细菌残骸明显增加明显增加明显降低 污染物种类与化学清洁剂配方表六配 方CaCO3CaSO4BaSO4SrSO4金属氧化物无机胶体微生物有机物NO12.0（重量）柠檬酸 +NH4OH（pH4.0）+Triton X-100 0.1(1) NO2盐酸（pH 4.0）(2) NO32.0(重量)柠檬酸+NH4OH（Ph 8.0） N041.5%(重量)Na2EDTA+NaOH(pH7-8) (3) N051(重量)甲醛 NO6三聚磷酸钠2.0（重量）Na2EDTAO.8(重量)Triton X-100 0.1PH 7.5-8.0(H2SO4调节) 注：“”表示清洗效果好或较好。1.5.4清洗装置本系统配置一套膜的化学清洗装置，其流程如下：清洗液水箱泵精密滤器流量计RO装置 第五章 工艺控制设计说明1、控制系统结构根据本系统的规模及设备分布的具体情况，决定采用系统PLC（通用型PLC）和单元设备PLC（专用型PLC）组成。系统PLC控制系统整体运行并协调各单元设备PLC的切换。负责单元设备PLC的通讯。2、控制系统功能简介2.1 可编程控制器PLC各控制站都采用以微处理器为基础的可编程控制器PLC，它具有高可靠性，编程方便，易于使用，与其它装置配置方便等特点，各生产过程的程序、数据都存储PLC的CPU里独立运行， PLC具有很强的运算功能，能完成复杂的操作，以实现对整个系统的运行过程。3、系统水处理控制介绍依据60m3/hr电镀漂洗水处理的工艺过程，本控制系统对各个工艺单元进行直接协调、管理、控制。系统监控对象由以下单元组成：3.1 预处理部分及UF部分控制预处理部分以UF水箱液位为连续运行控制点,当UF水箱液位处于低限位置,低液位开关向PLC输入开关信号, PLC即控制预处理部分运行。当水箱液位处于高限位置,高液位开关向PLC输入开关量信号, UF部分停止运行, 预处理部分在延时一段时间后也相继停止。3.2 原水增压装置原水增压泵在PLC控制下运行与超滤装置连锁，当进水阀开关的同时，原水泵也随之开关。3.3 UF装置UF装置运行,反洗及正洗都由PLC控制以实现自动。3.4 RO部分RO高压泵进水设压力开关，当压力小于0.1-0.15Mpa时，控制高压泵停止运行， RO装置进入低压冲洗状态，并报警。当压力大于0.1-0.15时高压泵即起动， RO装置投入运行。 RO产水侧管路设压力开关，当压力大于某一设定值时，PLC输出开关信号，停止高压泵运行，并报警。RO浓水侧设一专用电磁阀门，在高压泵运行前和高压泵停止后，接受PLC输出的开关量信号，自动进入低压冲洗状态。3.5 水箱水箱设置高、低液位控制器，在PLC控制下，对系统工况运行进行合理调度。当水箱低液位时NF系统即停止运行，当水箱高液位时原水增压装置停止运行。 4、主要控制设备 系统PLC选用进口可编程控制器，各类I/O包含15%备用点。 温度信号采用一体化热电阻变送器。 液位计选用合资产品。 压力开关选用进口产品。 电导率仪选用合资公司产品。5、系统设备布置RO及UF装置旁设置一个单元设备PLC、继电器柜。并在现场装置上。6、系统管阀件RO高压侧为高压UPVC材质；其余管阀件均为合资UPVC材质。 7、常用消耗品备件7.1 10m 、5m滤芯40；7.2 指示灯、保险丝；8、技术服务内容(图纸在合同生效后1个月内提供