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冲压课程设计和实例毕业论文前言 1、课程设计目的、要求课程设计是学生在学习了冲压工艺与模具设计、塑性成型设备、模具制造技术等专业课程之后，紧接着进行的一个重要应用性教学环节。它对学生巩固、充实、加深对所学专业课的理解和掌握，具有重要意义。 课程设计要求学生在四周时间里完成一个中等复杂程度零件的冲压工艺制定及模具设计，模具设计任务一般为二至三副模具。要求冲压工艺设计合理，模具结构正确、模具零件设计能满足课题的基本要求，经教师审查该设计能冲出符合图纸要求的零件。同时在设计中尽量能考虑模具维修、安装问题，注意工人操作方便，工作要安全可靠，并有一定经济性。编写设计说明书20页左右。2、毕业设计目的、要求毕业设计是大学阶段的最后一个教学环节。它是学生四年来掌握知识、应用知识、分析问题和解决问题的能力的综合训练和检验，也为学生走上工作岗位打下良好的基础。毕业设计要达到的最终目的是：学生能熟练地运用专业课中所学的基本理论、基本方法以及在毕业实习中所学到的实践知识，对一个较复杂的冲压零件进行工艺分析，制订出合理的冲压工艺路线，并作出必要的工艺计算。对模具结构、模具零件的设计，能满足工艺方案和冲件图纸要求，要求所设计模具高效、经济。同时须考虑模具维修、安装问题，要求工人操作方便，工作安全可靠。学会使用手册和查阅有关书籍及图表资料。 其具体要求有： (1) 查阅与课题相关的文献15篇以上,写出文献综述（4500字以上）；(2) 翻译与课题有关的外文资料,译文字数不少于5000汉字以上；(3) 按要求写出开题报告；(4) 工作量要求：模具设计类设计说明书30页左右，字数不少于2.5万（学校要求1.5万）；工程绘图量不少于折合成图幅为A0号的图纸4张（学校要求3张）36副模具装配图，至少3副模具零件设计图；尽量引导应用计算机进行设计、计算与绘图。工程技术研究类实验、测试报告或生产、模拟性试验报告及论文正文的撰写字数不少于3万字（2万字）;工程绘图量一般不少于折合成图幅为AO号的图纸1张；并应用计算机进行实验数据处理与实验结果的分析、绘图。第一章 冲压设计内容 冲压件的生产过程一般是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其它必要的辅助工序（如酸洗、退火，表面处理等)制造出按图纸所要求的零件。这一过程的正确实施，与具体的生产条件、生产组织有着密切的联系，要得到较高的经济效益，必须考虑工艺制订和模具设计的合理性。 制订冲压件的工艺过程和设计模具是冲压设计的主要内容，也是冲压生产前十分重要的技术准备工作。1.1 冲压工艺分析1.1.1 分析冲压零件图产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手。分析零件图包括技术和经济两个方面。（1）冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。同时经济性还包括制定冲压工艺及模具设计的合理性。（2）冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。工艺设计时，首先要了解零件形状结构特点，使用的材料，尺寸大小，精度要求以及它的用途等基本情况，并根据各种冲压工艺的特点来分析该零件的冲压工艺性，作为制订工艺方案的依据。在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，且寿命长，产品质量稳定，操作简单、方便等。在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是冲压件的结构尺寸和精度要求，如果发现零件工艺性不好，则应在不影响产品使用要求的前提下，征得有关人员的同意对零件设计进行修改。1) 冲压件形状和尺寸对于冲裁件，要求外形简单对称，最好是由圆弧和直线组成。应该避免冲裁件上过长的图 1-1 图 1-2悬臂和狭槽，最小宽度一般不小于1.5t，若冲裁材料为高碳钢时，b2t，L5b，当材料厚度tO.5t的圆角。这有利于模具制造和提高模具寿命，冲孔时由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小，其数值与孔的形状、材料的机械性能、材料的厚度等有关。冲孔的最小尺寸见表1，表2。冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离a（图1-2）受模具强度和冲裁件质量的限制，其值不能过小，一般孔边距取：对圆孔为a=(11.5)t，对矩形孔为a=(1.52)t(t4时，大致属于局部成形。Dd1.5，应将橡皮分成若干块在其间加以钢垫圈，使每块橡皮的h自由D值满足上式。若h自由D15.1=h 经检查所选弹簧是合适的。图1-8垫圈及冲模结构 图1-9弹簧特性曲线1.2.3 模具总体设计 在上述分析、计算的基础上，即可进行模具总体设计。一般先画结构草图。通过对各部件的结构设计，画出模具的方案来，概略定出模具的外形尺寸，初步算出模具闭合高度以适应相应的压力机尺寸。应该说明的是模具总体设计与部件、零件设计及计算的步骤是紧密相连的、相互结合、相互补充，以最终确定最佳方案。 1.2.4 冲模零件的材料 可按下列原则造材： 1) 根据冲压件生产批量的大小选材 对于大量生产的零件，其模具材料应采用质量较高，能保证耐用度的材料。反之，应采用较便宜、耐用较差的材料。 2) 根据冲压材料种类、冲压工序性质及冲模零件的工作条件来选材。 如冲裁模的工作零件是在高的工作压力、强烈的应力集中和冲击性负荷的条件下工作的，因而它们应具有高的强度和硬度、高的耐磨性和足够的韧性，必须采用工具钢或硬质合金。在拉深不锈钢零件时，可采用铝青铜凹模，因为它具有较好的抗粘合性。 3) 根据冲压件的尺寸、形状和精度要求来选材。 一般说来，对于形状简单，冲压件尺寸大的模具，其工作零件常用高碳工具钢制造；形状较复杂，冲压件尺寸较大的模具，其工作零件选用热处理变形较小的合金钢制造；而冲压件精度很高的精密冲模的工作零件，通常选用耐磨性极好的硬质合金，钢质硬质合金等材料制造。冲模常用材料及热处理要求见表32，表33。 1.2.5 冲模零件的配合要求和表面粗糙度 设计时可参照冲模设计手册701页 1.2.6 绘制模具总装配图 绘制模具总图时，般先绘制冲模下模和上模的俯视图，通过俯视图借以反映冲模零件的平面布置、送料和定位方式及凹模的分布位置。然后再以剖视的形式画出模具闭合时的工作位置主视图。从主视图可以较清楚地反映出模具各零件的结构和它们之间的装配关系。在必要时，还应画出侧视图或局部剖视图。如果工件是形状简单的轴对称件，也可先画主视图，再画俯视图，这要看具体情况。 在总图的右上角要画出排样图和工件图，右下角则画出标题栏并列出模具零件明细表。最后在总图的空白处注明必要的技术要求。如图10所示。图中俯视图上下模可一起投影画在下模部分俯视图处，上、下模各占一半投影，也可照图10画，以表达清楚为原则。 图1-10 画图时应先用铅笔(HB)画底图，线条画的轻、细一点，待零件图画完后检查无异，才用铅笔描深。注意图面清洁。 在总装图上应标明闭合高度、轮廓尺寸，以及靠装配保证的有关尺寸和精度。 模具主俯视图的具体画法是：“先画里面，再画外面，先画中部，再画四周”。即通常先用双点划线画出毛坯和工件的轮廓，再画凸、凹模工作部分轮廓，进一步再画定位档料、导料零件，然后再画凸、凹模的固定部分及卸料、顶件零件，最后面出导向零件、模板的轮廓尺寸和模柄的结构。 模具设计与工艺设计应相互照应，如发现模具不能保证工艺实现，则必须更改工艺设计。 1.2.7 绘制模具零件图 按设计的模具总图，拆绘模具零件图。零件图的主视图应按模具总图上的工作位置来画，零件图也应有足够的投影图和必要的剖视、剖面图，以便将零件结构表达清楚。另外还要注出零件的详细尺寸、制造公差、材料及热处理、技术要求等。 1.3 编写设计说明 说明书应包括的内容如下： (1) 目录； (2) 设计任务书及产品图； (3) 序言； (4) 零件的工艺性分析； (5) 冲压零件工艺方案的拟定； (6) 排样形式和裁板方法，材料利用率计算； (7) 工序压力计算、压力中心确定、压力枫的选择； (8) 模具类型及结构形式的选择； (9) 模具零件的选用、设计以及必要的计算； (10) 模具工作零件刃口尺寸及公差的计算； (11) 对本设计在技术上和经济上的分析； (12) 其它需要说明的内容； (13) 参考资料。第二章 设计冲模的有关规定及注意事项2.1 图样幅面及比例模具总图和零件图的图纸幅面，按照机械制图国家标准GB4457.184的规定，选择适当的图幅。绘图比例尽量采用1：1，这样直观性好，特殊情况下可以采用放大或缩小比例。2.2 模具总装配图总装配图的一般布置见图1-10所示。(1) 视图一般情况下，用主视图和俯视图表示模具结构，若还不能表达清楚时，再增加其它视图。剖视图的画法一般应按GB4458.184规定执行。但在冲模图中，为了减少局部剖视图，在不影响剖视图表达剖面迹线通过部分结构的情况下，可将剖面迹线以外部分旋转或平移到剖视图上，如螺钉、圆柱销、推杆，见冲模图册。下模俯视图，是假设将上模去掉以后的投影图。上模俯视图，是假设将下模去掉以后的投影图。对称的模具是上模和下模的俯视图各画一半。(2) 工件图和排样图工件图是经模具冲压后所得到的冲压件图形，画在总图的右上角。若图面位置不够，或工件较大时，可另立一页。工件图应按比例画出，一般与模具图的比例一致，特殊情况可缩小或放大，工件图的方向应与冲压方向一致(即与工件在模具图中的位置一样)。有落料工序的模具，还应画出排样图，一般也布置在总图右上角。在模具视图中，工件图和排样图的轮廓线用双点划表示，断面涂红。毛坯在模具视图中的初始位置用间隔红色表示。见冲模图册图40，41。(3) 标题栏和明细表标题栏和明细表一般放在总图的右下角如图1-10。若图面位置不够时，可另立一页。见图2-1标题栏和明细表的格式及内容。模具图中的所有零件都要详细填写在明细表中。在图2-1中“设计单位”指学院名称及班级名称，“模具名称”填写时注意是总装图要写明总装图第几副。例如“消声器落料拉深复合模、总装图”表示产品名称消声器，第一副模具总装图。如画的是这副模具的零件图，此处只需去掉总装图三个字，其余不变。图号是指一副模具中你所设计的图纸编号。例如“I02”表示第一副模具第二张零件图。“共张、第张”表示你所画的这副模具共有多少张图，你所画的是第几张，总装图算第一张。前后顺序应与图号前后顺序一致。图2-1图2-2注：总装图明细表在此标题栏上部延伸。2.3 模具零件图 拆绘模具零件图时，应尽量按该零件在总图中的装配位置画出，不要任意旋转和颠倒，以防画错，影响装配。模具图中的非标准件均要画出零件图。有些标准零件需加工处较多时，也应画出，如上模座和下模座，虽选用标准，但在上面要加工多处，因此仍需画出。一般如导柱、导套、模柄、定位销、推杆、弹簧、螺钉、圆柱销等标准件均不再绘零件图。注意零件图标题栏中的件号和代号应与总装配图中的件号和代号相对应。2.4 技术要求冲模零件和模架的技术要求，可按SJ2652-1985冷冲模 冷冲模零件技术条件和SJ2620-1985冷冲模模架技术条件中的规定执行。在模具总装图中或零件图中，只简明注明对本模具的要求和应注意的事项即可。当有特殊要求时，要详细注明技术要求。2.5 冲模图的一些习惯画法模具图的画法主要按机械制图的国家标准规定。考虑到模具的特点，允许采用一些常用画法。(1) 内六角螺钉和圆柱销的画法同一规格、尺寸的内六角螺钉和圆柱销，在剖视图中可各画出一个，各引一个件号。当剖视图中不易表达时，也可从俯视图中引出件号。内六角螺钉和圆柱销在俯视图中分别用双圆(螺钉头外径和窝孔)及单圆表示。当剖视位置比较小时，螺钉和圆柱销可各画一半。在总装配图中，螺钉过孔一般情况下要画出。为了简化画图，可以不画过孔，但在同一套模具中应当一致。(2) 圆柱螺旋压缩弹簧的画法在冲模图中，弹簧可采用简易画法，用双点划线表示。当弹簧个数多时，在俯视图中可画出一个弹簧，其余只画窝座。如图2-3。图2-3(3) 弹顶器 装在下模座下面的弹顶器起压料或卸料作用。目前很多工厂均有通用弹顶器可供选用，但有些模具的弹顶嚣也需专门设计，故在画图时可以全都画出，也可不画，只在下模座上面出连接的螺孔。见冲模图册图54。(4) 绘制零件图时的习惯画法1）直径尺寸大小不同的各组孔可用涂色，符号，阴影线区别（图2-4）。图 2-42）圆柱销孔尺寸标注（图2-5） 图 2-5 3）推杆长度按尺寸计算后，加10-15使成整数。 第三章 冲压模课程设计指导实例冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例，介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。3.1 设计实例1：垫圈冲裁模设计零件简图：如图3-1所示名称：垫圈； 生产批量：大批量；材料：Q235钢； 材料厚度：2mm。图3-1 零件图（一）冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的由表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为0.2mm将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工.方案一采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。 比较方案一与方案二，对于所给零件，由于两小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质故采用级进模加工。（二）模具设计计算1、排样、计算条料宽度及确定步距采用单排方案，如图3-2。由表2-18确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取搭边值b=2.0mm，侧边取搭边值a=2.2mm。则进距：h=22.65+225mm条料宽度： =0.7 图3-22、计算冲压力该模具采用钢性卸料和下出料方式。1）落料力 =300MPa F落=KLt=53920N2）冲孔力中心孔：F孔1=KLt=1.3112300=26941N2个小孔： F孔2= KLt=1.3（4.12）2300=20083N3）冲裁时的推件力：K推=0.055序号1的凹模刃口形式，h=4mm，则n=h/t=4/2=2个，故： F推落=nK推F落=20.05553920=5931NF推孔1=20.05526941=2964NF推孔2=20.05520083=2209N为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图3-3 图3-3则最大冲压力：F总=F落+F孔1+F推落+F推孔1=53920+26941+5931+2964=89756N3、确定模具压力中心如图3-4，根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时F落的压力中心在上O1；冲孔时F孔1、F孔2的压力中心在O2上。图3-4设冲模压力中心离O1点的距离为x，根据力矩平衡原理得：F落x=（25-x）（F孔1+F孔2）由此算得： x=11.65mm4、冲模刃口尺寸及公差的计算1）冲孔部分对冲孔f11和f4.1采用凸、凹模分开的加工方法得：Zmin=0.246mm，Zmax=0.360mm； Zmax -Zmin=0.360-0.246=0.114mm得对冲f11孔时：p=0.020mm，d=0.020mm对冲f4.1孔时：p=0.020mm，d=0.020mmp+d =0.04mm故满足p+d Zmax -Zmin条件得x=0.5，则冲孔部分：冲f4.1孔部分：尺寸极限偏差转化为；2）落料部分对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法。当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸。零件图中末注公差的尺寸由表10-11查出其极限偏差：；尺寸极限偏差转化为；得：x=0.5。则： 该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值ZminZmax=0.2460.360mm。5、确定各主要零件结构尺寸1）凹模外形尺寸的确定凹模厚度的确定：H=p取总压力W=1.2H=26mmLd=b+2W=30+226=82mm工件长：b=30mm凹模宽度Bd的确定：Bd=步距+工件宽+2W2取步距=25mm； 工件宽=19.8mm； W2=1.5H=32mmBd=25+19.8+232=109mm2）凸模长度Lp的确定凸模长度计算为：Lp=h1+h2+h3+Y其中初定：导尺厚 h1=6mm 卸料板厚 h2=12mm 凸模固定板厚 h3=18mm 凸模修磨量 Y=18mm则：Lp=6+12+18+18=54mm先用冲床的公称压力应大于计算出的总压力F总=89756N；最大闭合高度应大于冲模闭合高度；工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。按上述要求，结合工厂实际，可称用J23-16开式双柱可倾压力机。并需在工作台面上配备垫块，垫块实际尺寸可配制。双柱可倾压力机J23-16参数： 公称压力： 160kN滑块行程： 70mm最大闭合高度： 220mm连杆调节量： 60mm工作台尺寸（前后mm左右mm）：300450垫板尺寸（厚度mm孔径mm）： 40110模柄尺寸（直径mm深度mm）： f3050最大倾斜角度： 30（三）设计并绘制总图、选取标准件按已确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准模架，绘制总图。如图3-5所示，单排孔落料连续模。按模具标准，选取所需的标准件，查清标准件代号及标记，写在总图明细表内，并将各零件标出统一代号。图3-5 单排冲孔落料连续模部分零件尺寸：上模座：D0t=160mm40mm下模座：D0t=160mm45mm导柱： dL=28mm150mm（左）；dL=32mm150mm（右）导套： dLh=28mm100mm38mm（左）；dLh=32mm150mm38mm（右）垫板： LBh=120mm100mm20mm凹模： LBh=120mm100mm25mm卸料板：LBh=120mm100mm12mm。（四）绘制非标准零件图本实例只绘制凸模、凹模、凸模固定板和卸料板四个零件图样，供初学者参考。见图3-6至图3-10。图3-6 落料凸模图3-7 冲孔凸模图3-8 凹模图3-9 凸模固定板图3-10 卸料板3.2 设计实例2：汽车备轮架加固板弯曲模设计 零件简图：如图3-11所示，零件名称：汽车备轮架加固板，材料：08钢板，厚度：4mm，生产批量：大量生产，要求编制工艺方案。图3-11 汽车备轮架加固板零件图 （一）冲压件的工艺分析该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作用是增加汽车备轮架强度。零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径r5， 相对圆角半径r/t为1.25，大于表中相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。f11mm的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公差配合。 圆孔精度不高，弯曲角为90，也无公差要求。 通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。（二）确定工艺方案1、计算毛坯尺寸该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算： L=l1+l2+1.57(r+x0t)上式中，圆角半径r=5mm；板料厚度t=4mm；x0为中性层系数，由表查得x0=0.42；l1,l2为直边尺寸，由图3-13可知：l1=2116-(r+t)=214mml2=140-2(r+t)=122mm将这些数值代入，得毛坯宽度方向的计算尺寸L=214+122+1.57（5+0.424）=356.8mm考虑到弯曲时板料纤维的伸长，经过试压修正，实际毛坯尺寸取L=355mm。 同理，可计算出其他部位尺寸，最后得出如图3-14所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。2、 确定排样方式和计算材料利用率图3-14的毛坯形状和尺寸较大，为便于手工送料，选用单排冲压。有三种排样方式，见图3-15a、b、c。查表得：沿送料进方向的搭边a=4mm，侧向搭边a1=5mm，因此，三种单排样方式产材料利用率分别为64、64和70。第三种排样方式，落料时需二次送进，但材料利用率最高，为此，本实例可选用第三种排样方法。 图3-14 加固板冲压件展开图 a）材料利用率64%b）材料利用率64%c）材料利用率70% 图3-15 加固板的排样方式3、冲压工序性质和工序次数的选择冲压该零件，需要的基本工序和次数有：（a） 落料；（b） 冲f11孔6个；（c） 冲底部f11孔2个；（d） 冲孔；（e） 冲2个腰圆孔；（f）首次弯曲成形；（g） 二次弯曲成形。根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。方案一：（a） 落料，如图3-16所示。 （b） 冲壁部f11孔6个。（c） 冲底部两个f11孔、一个圆孔和两个腰圆形孔，见图3-19。（d） 首次弯曲成形，如图3-17所示。（e） 二次弯曲成形，如图3-18所示。方案二：（a） 落料和冲2个腰圆孔。（b） 冲底部两个f11孔、壁部六个f11孔和孔。（c） 首次弯曲成形，见图3-17。（d） 二次弯曲成形，见图3-18。 方案三：（a） 落料和冲零件上的全部孔。（b） 首次弯曲成形，见图3-17。（c） 二次弯曲成形，见图3-18。方案四：（a） 落料，见图3-16。（b） 冲底部两个f11孔、一个圆孔和两个腰圆形孔，见图3-19。（c） 首次弯曲成形，见图3-17。 （d） 二次弯曲成形，见图3-18。（e） 冲壁部两个f11孔。（f） 冲另一个面壁部四个f11孔。方案五：（a） 落料，见图3-16。 （b） 首次弯曲成形，见图3-17。（c） 二次弯曲成形，见图3-18。（d） 冲底部两个f11孔和一个孔。 （e） 冲腰圆孔。 （f） 冲侧壁六个f11孔。方案六：（a） 落料，见图3-16。 （b） 冲底部两个f11孔、一个孔和两个腰圆孔，见图3-19。 （c） 首次弯曲成形，见图3-17。 （d） 二次弯曲成形，见图3-18。 （e） 钻壁部六个f11孔。 对以上六种方案进行比较，可以看出： 方案一，从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作也较方便。但是，该方案的二次弯曲均安排大冲孔以后进行，弯曲回弹后孔距不易保证，影响零件精度。方案二，落料和冲腰圆孔组合以及底部两个f11孔和壁部六个f11孔组合冲出，可以节省一道工序，但是模具结构比方案一复杂，同时多凸模厚板冲孔模容易磨损，刃磨次数增多，模具寿命低。二次弯曲工序均在冲孔后进行，产生与方案一相同的缺点。方案三，落料和零件上的孔采用复合模组合冲压，优点是节省了工序和设备，可以提高和生产效率，但模具结构复杂，且壁部六个f11孔处的孔边与落料外缘间距仅8mm，模壁强度较差，模具容易磨损或破坏，因此不宜采用。方案四，壁部六个f11孔安排在弯曲后进行，可以提高孔距精度，保证零件质量，但是壁部冲孔的操作不便，同时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高。方案五，全部冲孔工序安排在弯曲成形后进行，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂，刃磨和修理比较困难，上、下料操作也不方