管道工程监理细则.doc

中国燃气涡轮研究院2#高空舱空气系统及水系统制作、安装工程编号：BJAPC（2011-06）管道制作、安装监理细则批准：王振义审核：王振义编制：唐志芳发布单位：中航工程监理（北京）有限公司2#舱工程项目监理部发布日期：2012年6月6日版本号：A 版权声明：本监理细则内容属中航工程监理（北京）有限公司所有，未经许可不得复制或发表目录1、 工程概况.31.1编制说明.31.2工程概况.31.3 主要工程量.32、 编制依据.43、 监理工作控制要点及目标43.1 施工技术准备3.2管段预制.53.3管道安装63.4管道焊接.73.5阀门安装93.6补偿器安装.103.7管道支吊架制作、安装.103.8无损检测.133.9 焊缝消除应力热处理.143.10管道试压143.11管道吹洗153.12管道保温163.13管道防腐184、质量控制计划及监理流程.184.1质量控制计划.194.2 监理工作流程.211、 工程概况11编制说明 为明确专业监理工程师监理工作内容，指导和规范监理工作行为，确保工艺管道施工过程工作质量和工程质量始终处于受控状态，特编制管道工程监理实施细则如下：1.2 工程概况空气系统及水系统系2#舱配套工程，属工艺管道制作安装工程。管道直径达DN4000mm，壁厚16mm,空间高度达10.7M。由于管道直径大，工艺上采取钢板卷制和现场焊接，因此工作量大，工艺技术要求高。空气系统及水系统施工受2#高空舱施工进度及土建厂房及管架基础施工进度制约涉及平行及交叉施工影响，因此，保证现场流水节拍及有效地综合调度成为顺利完成任务的焦点。1.3 主要工程量序号工作内容及名称材质单位数量1钢管制作、安装Q245R吨1202钢管制作、安装Q345R吨983钢管制作、安装0Cr18Ni11Ti吨404钢管制作、安装0Cr18Ni9吨1505管道支吊架制作、安装吨626阀门安装个377补偿器制作、安装个238钢结构制作、安装吨2529C-3混合器制作、安装吨1110开孔扩压器制作、安装吨3811管道防腐、保温m34562、 编制依据 综合监理合同及工程承包合同 燃气涡轮研究院施工图及相关技术文件 公司质量管理手册及相关程序文件 GB50319-2000建设工程监理规范 GB150-1998 钢制压力容器 JB/T4730 -2005无损检测 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定 GB6654-1996压力容器用钢板 JB/T4709-2007压力容器焊接规程 GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50231-98机械设备安装通用规范 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 TSG R0004-2009压力容器安全技术监察规程 TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程 JGJ146-2004建筑施工现场环境与卫生标准3、 监理工作控制要点及目标3.1 施工技术准备阶段3.1.1审查施工方案，重点审查其适用性、可操作性及质量管理、技术管理、质量保证体系是否健全。3.1.2施工单位应按压力管道安装安全质量监督检验规则要求，在压力管道施工前，向当地质量技术监察机构办理告知手续。3.1.3工艺管道施工前，图纸需经会审和并请设计做好设计交底，并对施工单位做好技术交底并做好交底记录。3.1.4参与管道焊接的焊工，必须取得质量技术监督部门颁发的岗位合格证，并按照核准项目从事规定项目的焊接作业，并持证上岗。3.1.5审查施工作业环境，包括自然环境和管理环境，对不利施工作业的情况，提前做好预控，完善焊机及焊条管理制度和焊接质量控制自检系统。3.2 管段预制3.2.1 管段预制过程中，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口数。空气及冷却系统有多处管道与设备口直接焊接，施工时应按各处的实际情况具体分析后预留封闭段。3.2.2管段预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。3.2.3大直径碳钢管、合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，等离子切割后的切口应用专门的砂轮片修磨。3.2.4管道焊口的坡口型式、对接间隙、焊丝、焊条的选用、焊前预热、焊接层次、焊接线能量、无损检测、焊后热处理等，均按相关的WPS执行。3.2.5为了便于寻找，预制完的管段，必须用不褪色记号笔编号，并分区堆放，管口应封闭。3.2.6 在预制过程中应随时对管道组成件的坡口及其内外表面进行清洁检查，确认无焊渣、无飞溅、无锈蚀、无异物时方可进行组对，否则需用手工或机械等方法进行处理，达到合格为止。3.2.7 干管上的支管或仪表开孔等必须在预制场地进行，并且要打磨处理干净方可组对。3.2.8管内清洁要求高的管道应用氩弧焊进行打底，不宜采用手工电弧焊，以免焊渣残留在管内。3.2.9清理管内异物时，应用铁线绑扎棉布团在管内来回拉动的方法进行，不能全部寄托压缩空气吹扫。3.2.10在组对L弯的管道前，一定把先预制好管段的封口打开，然后将管段吊起，使管两端分别处于最低点，再用木棍等进行敲击，反复确认管内有无异物，然后再进行组对。 3.2.11收工前，施工人员应检查管道内部，以防焊条、手套、搬手等物品，遗忘在管段内。 3.2.12管段组对焊接完，专职检查员应再次确认和检查管内的清洁，然后进行管口封闭，未经管内清洁确认的预制完管段严禁安装。3.2.13管段卷制外径的允许偏差为1%，外径测量方法按周长折算，最大外径与最小外径之差应不大于规定外径的1.5%。3.3管道安装3.3.1管道安装前，建筑物、管道支架基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机械、设备安装找正合格，固定完毕，并办理交接手续。3.3.2预制完的管段已按要求检验合格，管段内清洁无杂物。3.3.3 管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、坡度、介质流向、支吊架型式及位置、管道材质、阀门和仪表一次部位的安装方向。3.3.4所有设备配管，管道应力不得作用在设备接口上，与设备联接的管道，其固定焊口应远离设备。3.3.5管道与设备连接接口，试压时应能够隔离并留出冲洗或吹扫口，必要时安装临时管道。3.3.6 按单线图领出的管道组成件，应符合设计文件的规定，同时要有材料合格证及明确的材质标记，并经报检合格后，方可施工。材料合格证不全、材质标记不清的管道组成件，应经有关部门检验、鉴定，否则不得使用。3.3.7管件应分区存放，不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口。3.3.8 任何材料的代用必须经设计单位同意。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。3.3.9 卷制钢管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不易在底部。3.3.10 环焊缝距支吊架的净距离不得小于50mm；需热处理的焊逢距支吊架的净距离不得小于100mm。3.3.11管端切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、偏口、溶渣、氧化物、铁屑等。3.3.12切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3.3.13 管道安装允许偏差如下表：管道安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝垫层203.4 管道焊接3.4.1 对接的纵焊缝高度不能大于壁厚的10%+2mm，且不得大于3mm。 3.4.2 焊管的同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道。管径小于600mm两纵焊缝间距不得小于200mm，管径大于600mm，两纵焊缝间距必须大于300mm。3.4.3 焊缝不能双面成型的焊管，应在采用氩弧焊封底，当公称直径大于800时必须采用双面焊。3.4.4 管道焊口组对应做到内壁平齐，内壁错边量不超过壁厚的10%，且2mm。3.4.5 管道开口应尽量避开焊缝，不得已必须在焊缝或焊缝边缘开孔时，应征得总包单位焊接工程师或监理工程师同意。3.4.6 采用热加工方式加工的坡口，应用机械方法除去表面的氧化层、焊渣并将坡口打磨平整。坡口形式及尺寸应符合图样要求及焊接工艺卡的规定。3.4.7 不同壁厚管道组对时，当内壁或外壁错边量3mm时，厚壁管应按照规范要求做削薄处理。3.3.8 焊口组对完后，应进行固定焊（点焊），点焊长度应为1015 mm，点焊的工艺要求与正式焊接相同。3.3.9 不同材质管道焊接时应进行焊接工艺评定，当两侧母材为非奥氏体钢时，应选用合金含量较低一侧的母材选用焊材。当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用含镍量更高的焊材。3.3.10 复合钢管焊接时，基层和复层应分别选用不同的焊材，过渡层应选用过渡层焊材。3.3.11 焊条在使用前应按照产品出厂说明书的要求进行烘干，使用时应暂存在焊条保温桶内并保持干燥，焊条的药皮应无脱落及裂纹。3.3.12 严禁在坡口之外的母材表面引弧，防止母材被电弧擦伤。3.3.13 施焊过程中应保证起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。3.3.14 管道焊接过程管端封堵，防止穿堂风通过引起偏弧。3.3.15 焊缝外观质量要求如下：检验项目缺陷名称质量标准级级级级焊缝外观检查裂纹不允许表面气孔不允许50mm内允许直径2mm 气孔2个50mm内允许直径3mm 气孔2个表面夹渣不允许深0.1长0.3且10mm深0.2长0.5且20mm咬边不允许0.5mm且连续长度100mm，咬边总长焊缝全长的10%1.0mm，长度不限未焊透不允许1.5mm,2.0mm,根部收缩不允许0.2且0.5mm0.2且1.0mm0.2且2.0mm长度不限角焊缝厚度不足不允许(0.3+0.05)且1.0mm(0.3+0.05)且2.0mm角焊缝焊脚不对称差值（1+0.1a）差值(2+0.15a)差值(2+0.2a)焊缝余高(1+0.1b)最大3mm(1+0.2b)最大5mm3.5阀门安装3.5.1 阀门安装前应逐个进行外观检查，对包装破损阀体内进入泥沙的应进行清洗、更换填料及垫片；3.5.2阀门的压力试验，阀门的压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验和严密性试验执行以下规定：1) 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；2) 输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；3) 输送设计压力小于等于1Mpa设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，要从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和严密度试验。不合格时要加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4) 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5Min，以壳体填料无泄漏为合格。密封试验压以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；5) 公称压力小于1Mpa，公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续；6) 试验合格的阀门应及时排干内部积水，密封面应涂抹防锈油并关闭阀门和封闭两端口做出合格标记，阀门试压应填写“阀门试压记录”。3.5.2 阀门安装前，应检查阀盖填料，其压盖螺栓应留有调解裕量，并按设计文件核对其型号和规格，并按介质流向确定安装方向。3.5.3 阀门与管道以法兰连接方式时，安装过程阀门应在关闭状态；3.5.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，焊缝底层宜采用氩弧焊并且安装过程阀门应处于开启状态； 3.5.5 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应安装在上半圆范围内，垂直管道阀门阀杆沿巡回操作通道方向安装；3.5.6 水平并排管路上的阀门应将阀门前后错开布置，垂直并排管道上的阀门高度方向应一致其手轮净距应大于100mm。3.5.7 安全阀应垂直安装，其前后不得安装切断阀。气体安全阀可直接排入大气，出口应高出操作面2.5m，液体安全阀泄压应排入密闭系统。3.5.8 减压阀应垂直安装在水平管路上，介质流向应与阀体上的箭头指示方向一致，减压阀的两端应安装切断阀门。3.5.9 减压阀前的管径应等于或大于减压阀的公称直径；减压阀后的管径应比减压阀的公称直径大12级，减压阀侧边应设置旁通管。3.6 波形补偿器安装3.6.1 波形补偿器内套管焊接前，应对补偿器焊缝做煤油渗透试验，合格后方可焊接内套管；3.6.2 波形补偿器在安装时应注意安装方向，补偿器内套有焊缝的一侧在水平管道上应迎着介质流向安装，在垂直管道上应置于上部；3.6.3 波形补偿器安装前应进行临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定；3.6.4 波形补偿器安装时应根据补偿零点定位，当安装温度与补偿零点温度相等时，补偿器可不进行预压或预拉伸，否则，高于补偿零点温度时进行预压缩，反之，进行预拉伸；3.6.5 波形补偿器安装时应与管道保持同轴，不得倾斜。吊装波纹补偿器时，应使用吊装带。3.7 管道支吊架制作、安装3.7.1管道支吊架制作1) 制作管道支吊架的材料应无锈蚀、裂纹，规格符合设计及合同要求，具有产品合格证明和产品质量检验报告；2) 焊接材料的型号及牌号应符合焊接工艺评定及设计要求，有产品合格证明及检验试验报告；3) 钢结构连接用大六角头螺栓、地脚螺栓等紧固件及螺母、垫圈应符合国家标准及设计要求，高强螺栓连接副出厂应有扭矩系数和紧固轴力检验报告；4) 焊工必须取得质量技术监督局颁发的焊工合格证，且必须在考试合格项下和许可范围内施焊作业；5) 型钢及钢板切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层等质量缺陷，下料尺寸偏差允许值3mm，切口局部缺口深度1mm；6) 制孔 A B 级螺栓孔(I 类孔)应具有 H12 的精度 孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 12.5m孔径允许偏差如下：AB级螺栓孔孔径的允许偏差(mm)序 号螺栓公称直径螺栓孔直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.000.21 +0.18 0.00218300.00 -0.21 +0.210.00 330500.00-0.25+0.250.00 C 级螺栓孔(类孔) 孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 25m 其孔径允许偏差如下：C级螺栓孔孔径的允许偏差(mm)项目允许偏差直径1.00.0圆度2.0垂直度0.03t且不应大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差mm螺孔孔距范围5005011200120130003000同组任意两孔间距离1.01.5相邻两组端孔间距离1.52.02.53.0注 1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组 2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组 3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组 但不包括上述两款所规定的螺栓孔 4 受弯构件冀缘上的连接螺栓孔 每米长度范围内的螺栓孔为一组 3.7.2 管道支吊架安装1) 管道安装时应及时固定，支、吊架的安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。2) 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。3) 固定支架应按设计文件规定安装，并应在补偿器预拉伸放松前固定。4) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，或符合设计文件规定，绝热层不得防碍热位移。5) 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做好记录。弹簧的临时锁定件，应待系统安装、调试、绝热完毕后，方可拆除。6) 支架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。7) 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。8) 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。9) 活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计文件的规定。10) 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。3.8 无损检测3.8.1射线(RT)检验1) 从事射线检验的人员必须取得按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求，取得相应无损检测资格；2) 射线作业前应编制无损检测工艺规程或工艺卡，上述工艺文件应报送中航工程监理部备案；3) 检测记录和检测报告应准确、完整，有关责任人员应签字认可；4) 无损检测记录包括：无损检测报告、无损检测委托单、无损检测申请单、焊缝返修通知单、无损检测台账和无损检测技术总结等；5) 属于压力容器及现场组焊非标设备，无损检测单位应在安装单位提供的排板图上画出布片图或无损检测位置示意图； 6) 照相底片、显影及定影液等原材料应有产品合格证明，底片应在底片袋中保存，底片之间有隔离纸；7) 底片袋上应注明区域、设备位号、管线号及保存日期，并应编号登记方便查找。3.8.2 超声波(UT)检验1) 超声检验前应确保焊缝外观经检验合格，焊缝两侧锈蚀、飞溅和泥土应清理干净，探头扫查表面粗糙度Ra不大于6.3m；2) 每隔3个月应至少对仪器水平线性和垂直线性进行一次测定，系统校准应在标准试块上进行；3) 检测前测定a) 斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值（角度）和主声束偏离，调节或复合扫描量程和查扫灵敏度；距离波幅曲线应在每日工作开始前进行复核，检测时按标准规定提高检测灵敏度和表面影响补偿dB。b) 直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫描量程和扫描灵敏度。4） 检测同时要作好记录，缺陷评定要准确记录位置、面积、长度等。5）不同焊接形式的距离-波幅曲线的绘制执行JB4730.3-2005章节5.1.5的规定。3.9 焊缝消除应力热处理3.9.1管道局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度s的两倍；接管与壳体相焊时加热宽度不小于钢材厚度的6倍。靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度不致影响材料的组织和性能。3.9.2容器在进行焊后分段炉内消除应力退火时，其重复处理长度应不小于1500mm，并对露在加热带的外侧的焊缝1000mm长范围内采取保温措施，以减少温度梯度和热应力。3.9.3容器、管道焊后进行炉外热处理时，必须在容器壳体表面设计足够数量的测温点并装上热电偶以准确的控制退火过程中焊缝不同部位的温度变化。3.9.4容器、管道焊后热处理，所用保温材料及其保温方法如下：岩棉：4050mm厚，两层共80100mm厚，外扎10镀锌铁丝，为确保保温效果，两层应错缝以避免因热流短路而增加加热损失。3.9.5要求焊后进行热处理的容器、管道，其焊缝的返修应在热处理前进行，如果热处理后返修时，返修后必须按原热处理要求重新做热处理。3.9.6对有再热裂纹倾向的钢，在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹。奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理。3.9.7热处理过程中应做好记录，热处理结束后应出具热处理报告及焊缝、热影响区及母材部位的硬度检测报告。3.10 管道试压3.10.1管道无损检测及热处理合格后，为检查管道系统的强度及严密性，应对管道系统进行压力试验；3.10.2 管道试压应编制试压方案，经业主或监理部批准后，对参试人员进行技术交底。管道试压应根据工作压力分系统进行试压（放空管道、排液管道可不试压）；3.10.3试压前应检查将不能与管道一起试压的设备用盲板隔离，将不宜与管道一起试压的管道附件拆除，管道系统所有开口应封闭，阀门应开启，系统最高点设置放气阀；3.10.4试压所用压力表的精度等级不低于1.5级，量程应为试压压力的1.52倍，压力表应分别安装在试压泵出口及管道系统的最高点；3.10.5当管道系统位差较大时，应考虑试验介质的静压差记录，但最底点的试验压力不得超过管道组成件的承受力；3.10.6液压试验应使用洁净水源，环境温度应大于5，奥氏体不锈钢管液压试验水氯离子含量应小于百万分之25（即：25ppm）；3.10.7液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格;3.10.8气压试验应使用压缩空气或惰性气体，承受内压的钢管试验压力为1.15P（P=设计压力）；3.10.9气压试验时，应缓慢增加压力至试验压力50%时，如果没有异常可继续按照试验压力的10%阶次升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再降至设计压力，然后停压，使用发泡剂查漏；3.10.10试压结束后，应及时拆除盲板及膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，不得随地排放。3.11管道吹洗3.11.1 管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀，重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。3.11.2 吹洗的顺序应先按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的杂物不得回流至已合格的管道。3.11.3 吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。3.11.4 吹洗出的污水严禁随地排放和污染环境；3.11.5 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。3.11.6 管道复位时，应由施工单位、业主、监理、共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”。3.11.7 水冲洗流量应满足最大设计流量，水流应连续，流速不得低于1.5M/S，以管道出入口试验介质颜色一致为合格；3.11.8 空气吹扫压力不得大于设备及管道的设计压力，流速不得小于20M/S。3.11.9 使用白漆靶板检验，5分钟内未报上铁锈、水分及其他杂物应为合格。3.12 管道保温3.12.1 管道绝热工程的施工必须按设计文件及规范规定执行，当需要修改设计材料代用时，或采用新材料，必须经设计同意。3.12.2 管道绝热工程应具备下列条件，方可开工。1) 设计文件及有关技术文件齐全；2) 施工方案、业已批准；3) 绝热层材料的质量要符合下列规定；4) 绝热层材料要有随温度变化的导热系数方程式或图表。当用做保温层的绝热材料及其制品，其平均温度小于等于623K（350）时，导热系数值不得大于0.12W/（MK）0.103kcal/（Mnc）；5) 用于保温的绝热材料及其制品，其容重不得大于400/m3,用于保冷的绝热材料及其制品，其容重不得大于220/m3；6) 用于保温的硬质绝热制品，其抗压强度不得小于0.4Mpa/c；7) 绝热材料及其制品应具有耐热性能，膨胀性能和防潮性能的数据或说明书，并应符合使用要求；8) 绝热材料及其制品的化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀作用。当用在奥氏体不锈钢管道上时，其氯离子含量指标应符合下式计算结果：lgY0.1230.6771gX 式中：Y测得的C1离子含量（PPM） X测得的NaSiO3,离子含量（PPM）；9）用于充填结构散装绝热材料，不得混有杂物及尘土，纤维类绝热材料中大于等于0.5mm的渣球含量应为：矿渣棉小于10%，岩棉小于6%，玻璃棉小于0.4%。直径小于0.3mm的多孔性颗粒类绝热材料，不得使用。3.12.3防潮层材料的质量应符合下列要求1) 必须具良好的防水防潮性能；2) 应能耐大气腐蚀及生物侵袭，不得发生虫蛀霉变现象；3) 不得对其他材料产生腐蚀或溶解作用；4) 应具备气温变化与振动情况下能保持完好的稳定性。3.12.4 保护层材料的质量，除应符合上条规定外，尚应符合下列规定。1) 采用不燃性或阻燃性材料；2) 贮存或输送易燃、易爆的设备及管道，以及与此类管道架设在同一支架上或相交叉的其他管道，其保护层必须采用不燃性材料；3) 应无毒、无恶臭、外表美观，并便于施工与检修；4) 防护层表面涂料的防火性能应符合现行国家有关标准，规范的规定；5) 材料检查：绝热材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其规格、性能等技术要求用符合设计文件的规定；6) 当绝热材料及其制品的产品质量证明书或出厂合格证中所列的指标不全或对产品质量有怀疑时，供货方应负责对产品性能进行复检。3.12.5 绝热层的施工1) 当采用一种绝热制品，保温层厚度大于100时，应分别为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近；2) 当采用复合结构的保温层时，每种材料的厚度必须符合设计文件的规定；3) 绝热制品的接缝宽度作为保温层时，不应大于5mm。在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝。其搭接的长度不应小于50；4) 水管道的纵向接缝位置，不准布置在管道垂直中心线45范围内，当采用大管径的成型硬质多块绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置，可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置；5) 除设计规定需按管束保温的管道外，其余管道均应单独进行保温。3.12.6 防护层的施工1) 金属防护层的材料，宜采用镀锌薄板或薄铝合金板；2) 直管段金属护壳的外圆周长下料，应比绝热层外园周长加长3050，护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋；其环向搭接尺寸不得少于50；3) 管道弯头部位金属护壳环缝的下料裕量，应根据接缝形式计算确定；4) 弯头与直管段的护壳壳搭接尺寸，高温管道75150，中低温管道应为5070。搭接部位不固定。3.14 管道防腐3.14.1 涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求，检查产品质量证明书及合格证。3.14.2 涂漆前管子表面按设计要求喷砂达Sa2级，表面无污垢，油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等，在合格的基础上管子表面光洁，并露出光泽。3.14.3 色环、介质流向等标记应符合设计及有关规定，标记美观、涂层均匀流淌。3.14.4 漆膜厚度，涂层数量及质量应符合下列规定。1) 涂层完整、无损坏，漆膜附着牢固、无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；2) 底漆底漆过渡面漆；3) 油漆选择见下表，管道涂漆选择规定。适合状况最高操作温度现场涂漆涂漆代码碳钢管道（包括CrMo低合金钢）非绝热至100无机硅酸锌底漆环氧聚氨酯面漆P1101300有机硅耐热底漆有机硅耐热面漆P2301500有机硅耐热底漆有机硅耐热面漆P3保温所有温度无机硅酸锌底漆P4保冷所有温度环氧煤沥青底漆P54. 质量控制计划及监理流程4.1质量控制计划（见附录A）4.2监理流程见附录（见附录B）附录A:空气系统及水系统制作安装质量控制计划序号单位工程分部工程分项工程控制单元控制级别WBS编码文件见证必检点停检点1空气系统及水系统制作安装管道制作、安装制作原材料检验1.1R几何尺寸和形位公差1.2R安装焊接1.3R无损检测1.4R水压及气密试验1.5R2支吊架制作、安装制作原材料检验2.1.R几何尺寸和形位公差2.2R焊接2.3R安装螺栓扭紧力矩2.4R滑动支架热