思南至剑河高速公路2标段大桥主墩梁段工程施工组织设计.doc

思南至剑河高速公路2标段大桥主墩梁段工程施工组织设计1 编制说明1.1 编制范围 本施工方案编制范围为思南至剑河高速公路2标段大桥主墩0#梁段的工程施工。2 工程概况2.1 大桥地理概况桥位于XX境内，为跨越而设置。桥位区地貌单元属低山河谷地貌，该段地形起伏大，斜坡自然坡度为2045，桥位范围内中线地面高程375.0m-493.8m，最大相对高差118.8m，桥位区有简易公路通过，交通条件一般。2.2 大桥工程结构设计概况大桥起终点桩号分别为K13+805和K14+408.5，孔跨布置为(440)+(440)+(70+130+70)m，桥全长603.5m。其中主桥70+130+70m采用变截面预应力混凝土连续刚构箱梁，引桥采用预应力混凝土T梁，先简支后结构连续。左右线桥均分为三联，主桥一联，引桥两联。大桥主桥为预应力混凝土刚构桥，孔跨布置70+130+70m，墩身采用双肢等截面矩形墩，肢间净距3.8m，单肢截面尺寸6.51.5m。主墩承台厚4m，基础采用桩径2.5m的钻孔灌注桩，每墩4根，桩长4045m。过渡墩为实体墩，等截面，顺桥向2.4m，横桥向6m，承台厚3m，采用4根直径1.8m钻孔桩基础。主桥上部构造箱梁根部梁高7.8m，跨中梁高2.7m，顶板厚28cm，底板厚从跨中至根部由32cm变化为90cm，腹板从跨中至根部分别采用45cm、55cm、70cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按2次抛物线变化，箱梁顶板横向宽10.625m，箱梁底宽6.5m，翼缘悬臂长2.062m，箱梁0号段节段长9.8m(包括墩两侧各外伸1.0m)，每个悬臂T纵向对称划分为16个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为73.3m、94m，悬浇总长59.1m，边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长4m，箱梁根部设2道厚1.5m的横隔板，中跨跨中设置一道0.3m的横隔板，边跨梁端设一道厚0.85m的横隔板。主桥采用三向预应力体系，塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺压浆。引桥上部构造采用30m预制预应力T梁，先简支后连续，引桥桥墩采用双柱墩和矩形实体墩，基础为钻孔桩基础，桥台采用U台，扩大基础。具体设计图情况见下图所示：图一、大桥工程结构简介图图二、大桥工程结构三维效果图3 施工准备3.1 项目管理组织设置及人员分工根据项目法施工管理模式成立“XX项目经理部”，在现场全权代表公司行使管理职能，具有履行合同的权力和义务，确保本工程按期、优质、高效、安全地完成，具体组织结构见下图所示：3.2 工程施工进度计划大桥主桥在2012年4月29日全部完成。 把握项目开工准备的先机，是控制整个施工进度的前提条件，组织好人员、物资、设备，建立强有力的管理、计划、考核、控制体制，确立质量、安全、环保体系，强化总体施工控制的有效机制，确保整个工程顺利进行。3.3 主要设备配备表一、主要机械设备配备序号机械名称规格型号额定功率(kw)或容量(m3)或吨位(t)数量（台、套）小计自有新购租赁一、桥梁施工设备1挖掘机CAT320C或PC2201.0m3332装载机ZL50C323汽车起重机QY2525T444汽车起重机QY3535T/50T2/22/25泥浆泵7.5kw20206塔式起重机TC6015-10227塔式起重机TC5513-8558成套高频振动器22二、钢筋机械1钢筋切断机GQ-406-40 5.5kw20202钢筋弯曲机GW-406-40 4kw10103电焊机40804钢筋调直机GT6/12B3kw1020 表二、塔吊具体配置表序号名称型 号数量使用地点说 明1塔吊TC5513-81大桥9号墩高度为75米2塔吊TC5513-81大桥10号墩高度为70米3塔吊TC5513-8（TC6015-10）2清渡河引桥用完转到乌江引桥图四、塔吊参数图图五、主墩塔吊、电梯布置示意图3.4 劳动力配备及进场计划根据0#段施工特点和工期要求，拟配备721名素质优良的施工人员参加本分项工程施工。其中管理人员和技术人员106名，其中行政管理2人、工程技术人员6人、测量实验由项目部实验室及测量组负责、安全质检员由项目部安质部负责、钢筋工40人、混凝土工18人、电焊工10人、电工2人、模型工8人、张拉工10人、杂工10人。4 主墩0#梁段施工技术方案4.1 大桥0#段工程结构设计概况大桥70+130+70m连续刚构箱梁为变截面直腹板单箱单室预应力悬浇连续箱梁，墩身和梁体直接连接，是永久刚构体系，0#梁段施工方案为在墩顶预埋牛腿，搭设钢平台现浇施工。箱梁0#梁段长9.8m，两端分别悬臂1.5m，对应墩顶中心线处高度为7.8m，箱梁0#梁段顶宽10.625m，底宽6.5m，顶板悬臂长2.063m，悬臂端部厚0.2m，根部厚0.7m，箱梁顶设有2%的横坡，顶板内侧设倒角均为15039cm，底板倒角均为3030cm。0#梁段箱梁横隔板位于墩柱顶（1.5m厚横隔板），主墩矩形墩顶平面尺寸为150c m650 c m（顺桥向横桥向），矩形墩墩顶间纵向净距为380 cm，横向净距为650cm。0#梁段C55砼方量为325m3。图六、大桥主桥0#梁段截面图施工流程图预埋牛腿搭设钢构施工平台铺设底模关外模制作钢筋绑扎下层钢筋关内模浇筑第一层混凝土关内模、绑扎上层钢筋浇筑第二层混凝土制作钢筋拆模，养护预应力束张拉孔道灌浆水泥浆配制4.2 0#段总体施工方案大桥主桥70+130+70m预应力混凝土浇连续刚构箱梁0#段共长9.8m，采用在双肢薄壁墩墩顶预埋牛腿，采用挂篮中既有型钢桁架搭设钢结构平台施工；侧模采用大块钢模，底模利用挂篮底模，内模采用组合钢模，钢管支架支撑。0#段分两次浇筑完成，提高0#段施工的安全性。图七、大桥主桥0#墩施工方案图4.3 主墩0#梁段施工方法和施工措施4.3.1 箱梁0号段钢平台设计与施工大桥主墩0#段搭设施工钢平台，首先大桥主墩在小侧面预埋II56工字钢作为牛腿(牛腿埋入墩柱1.3m，并焊接U型28钢筋下拉锚固，牛腿埋设高度可适当调低用于调高，但绝对不能高于设计），牛腿上布设双层2H60型钢或II56工字钢作为主梁(主梁必须紧贴墩柱），主梁上下层及两侧用12槽钢及拉杆加钢板拉紧，确保稳定，纵梁采用I56、2H40、2H48、II56、II36工字钢组合布设（高度不够的加垫钢板或钢箱加高,具体布设见下表）,布设间距均匀，墩柱间中部两端埋设3根I45工字钢作为牛腿，上设I36工字钢做横梁，再布设3根I56工字钢做中部纵梁，搭设0#段施工平台，0#段底模采用挂篮底模及少量12x14cm方木、1.8cm厚竹胶板铺设。（详细钢平台计算书和方案图见附件一、附图一）。表三、纵梁及牛腿用型钢布设详表挂篮名称部位悬臂端墩间悬臂端所用墩位备注三角挂篮(一)纵梁2H48+2H40+2*II364*2H40+4*II362H48+2H40+2*II36右幅10#墩每套挂篮有8根约12m长II36工字钢（内、外滑梁），其中需从三角挂篮(二)（左幅10#墩）调运2根2H60H型钢至菱形挂篮（左幅9#墩），其余材料均在一个墩位上公用，注意选材时尽可能利用各墩位自身的材料。主梁2*2H60+2*II363*I562*2H60牛腿2II562*III452II56三角挂篮(二)纵梁3*I56+2*II364*2H40+4*II363*I56+2*II36左幅10#墩主梁2*2H603*I562*2H60牛腿2II562*III452II56三角挂篮(三)纵梁3*I56+2*II362*2H48+2*II45+4*II363*I56+2*II36右幅9#墩主梁2*2H603*I562*II56牛腿2II562*III452II56菱形挂篮纵梁I56+II56+2*II362*II56+4*II36I56+II56+2*II36左幅9#墩主梁2*2H603*I562*2H60牛腿2II562*III452II564.3.2 箱梁0号段模板设计与施工 0#段模型充分利用挂篮的模型系统，整体采用外模包底模形式，其中外侧模适当改装，只需在中横隔梁处制作异型内模。(1). 0#段底模底模支承在钢平台上，充分利用挂篮的底模系统，首先利用挂篮的型钢作为纵向承重梁和横向分配梁，再利用挂篮的底模面板作为0#段的底模面板，以及利用挂篮的操作平台作为0#段的操作平台，而不需额外购买材料作为0#段的底模系统。 (2). 0#段外侧模外模利用挂篮模型，挂篮一端单侧长度5m，梁段总计10m长，0#梁段长9.8m，一端露出0.1m，用于关断头模板固定。 (3). 0#段内模和过人孔洞0#段内模可部分利用挂篮的内模，在下部局部加长，下倒角悬挑长度30cm。梁段顶部支撑体系采用48mm钢管进行支撑，对于横隔梁、倒角及齿块模型总体上租用小块组合钢模进行组拼，局部不能用组合钢模组拼的部分采用木模进行协调搭配，为便于模板的拆运，构件长度小于2m。(4). 端板与堵头板端板与堵头板是保证0#梁段端部和孔道成形要求的关键。端模架采用钢木结构，骨架用木枋、角钢做横梁、竖梁用长拉杆穿过两内模对拉。每端用多根角钢或木方作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用双槽钢型钢作背杠，以制约施工时模板定位和变形。4.3.3 0#段底模预压方案4.3.3.1 预压目的为检验支架的承载能力和消除托架构件间的间隙及托架非弹性变形，检验支架的强度和稳定性，在支架搭设完成后，按照施工荷载的1.2倍进行支架预压试验，测出支架的弹性变形值，并为施工立模提供基础数据。4.3.3.2 预压方法(1). 为消除底模系统非弹性变形和弹性变化值，确保梁体的线形美观，底模铺设完成后，梁体施工前对底模进行预压。利用墩身既有精轧螺纹筋及螺母、垫板固定横梁做反力架，在各受力点布设千斤顶加压施载，千斤顶使用YCW400B,YCW500B两型张拉用千斤顶，千斤顶底部加垫大块钢板，加压荷载为施工总重的120%（339T，施工总重含梁体自重、模板重及施工荷载，总计282.45T，具体荷载计算见计算书第3页），分阶段逐步加载。预压时间定为7天。预压过程中，在底模顶设置观测点，观测底模系统的变形。并与理论计算值对比总结，加载卸载前后的顶面高差作为支架的弹性变形，底模板标高将综合考虑弹性变形（预留沉降量）进行调整，确保梁体线形美观。(2). 为保证钢平台预压过程中的稳定性，特采用细分级方式进行加载和卸载，即逐级对称加载卸载顺序为01020304050607080901001101201101009080706050403020100（具体重量及分布见下表）。在加载卸载过程中由一个人统一指挥，保证加载的对称性，保证预压过程的安全。另外，为反映预压过程中平台的挠度值，特各在0#梁段大小里程各设置6个观测点，墩之间设置6个观测点，分别在加载到0、10、20、40、60、80、100、120进行测量，最终得出钢平台整体挠度是否满足设计规范要求。最终以预压力和预压挠度对钢平台进行检验和评价。图八、大桥主桥0#墩预压方式及观测点布置图表四、各部位加压重量数据表 加压部位 加压百分比悬臂端(KN)墩柱间(KN)悬臂端(KN)备注0%00010%64.6153.264.620%129.2306.4129.230%193.8459.6193.840%258.4612.8258.450%323.1766.0323.160%387.7919.2387.770%452.31072.4452.380%516.91225.6516.990%581.51378.8581.5100%646.21532.0646.2110%710.81685.2710.8120%775.41838.4775.44.3.4 箱梁0号段钢筋施工对图纸复核后绘出钢筋加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋加工后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。由于梁体高度较大，为保证钢筋安装顺利和钢筋安装安全，在安装过程中采用48mm钢管脚手架搭设安装平台。钢筋保护层垫块统一采用混凝土垫块，垫块的制作混凝土标号不低于梁体混凝土标号，其强度刚度需满足要求。0#段钢筋分两次绑扎完毕，第一次安放底板腹板钢筋、竖向预应力钢筋及预应力管道；第二次完成顶板和翼板钢筋的绑扎，安装纵横向预应力管道；绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋适当移动，并增加斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，拟采用增加井型架立钢筋措施。由于底顶板较厚，须在底底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力波纹管而防止其偏位。钢筋及预应力管道安装工程的难点在于准确定位密布在横隔板、底板、腹板及顶板的预应力管道和预应力筋，为保证其在混凝土浇筑过程中预应力孔道不偏移，先将定位网用12mm钢筋焊成刚性骨架，再将定位网骨架焊接在竖向主筋上，并同时抵紧模板已达到固定预应力孔道的目的，为保证波纹管的刚度，定位网的密度按不大于50cm间距布置。a) 钢筋加工运输箱梁0#梁段主要有直径25mm12mm四种规格的HRB335钢筋，以及直径20mm10mm三种规格的R235钢筋，钢筋均采用绑扎或搭接焊连接。钢筋在钢筋加工场配料、加工成半成品，按编号分类堆存，半成品钢筋由运输车运输、塔吊吊至安装地点。b) 波纹管及锚具安装钢筋绑扎的同时进行相应位置预应力波纹管及锚垫板安装、定位。波纹管安装预应力束波纹管采用塑料波纹管，横向束采用塑料波纹扁管，其余钢束采用圆形塑料波纹管。波纹管由专业厂家生产，按一定的定尺长度运至施工现场。波纹管严格按照设计线形安设，以底模为基准，按预应力束曲线要素量出相应点的位置，用“井”字形钢筋定位，定位钢筋按100cm（直线段）和50cm（曲线段）间距布置，并与普通钢筋骨架点焊固定。纵、横向预应力束在曲线段均设置了防崩钢筋，防崩钢筋圆弧内径同预应力管道，另一端钩着主筋。波纹管采用专用套管接长，用封胶带将接头两端包裹，避免漏浆。锚具安装锚垫板用螺栓与端模或齿板模板连接，并固定在钢筋骨架上。箱梁横隔板钢束采用深埋锚工艺即锚垫板栓接一段钢套筒，因套筒截断的箱梁钢筋与套筒焊接。锚垫板安装时，将压浆口朝下、出浆口朝上，并将各口通过小钢管接出。c) 钢筋及波纹管施工要点钢筋、波纹管及锚具进场后，按规范要求进行检验，满足要求后才能使用。钢筋保护层采用高强塑料垫梁段，呈梅花形绑扎在主筋外缘。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当地调整普通钢筋的位置，但严禁割断钢筋。安装好的波纹管要注意保护，措施如下：a.在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管附近进行电焊或气割作业。b.波纹管与锚垫板连接处以及波纹管套管两端用防水胶带缠绕严密，防止浇砼时漏浆。c.混凝土浇筑前，要仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；如发现波纹管被破坏，要及时处理。d.钢筋在加工场加工成半成品，运至现场安装。先安装底、腹板钢筋以及底板纵向预应力束波纹管和竖向预应力筋。再安装顶板钢筋及顶板纵向预应力束波纹管和横向预应力束。预应力束管道用定位筋固定，防止浇注混凝土时移位，定位筋每隔1m设置一道，用8钢筋点焊成片，并与梁段构造钢筋绑扎牢固。绑扎钢筋时，当钢筋与预应力管道发生冲突，可适当挪动钢筋，不得截断。另外还需注意预埋通气孔和泄水孔。在靠近悬浇段顶、底板上预留孔洞，孔洞在挂篮悬浇施工时穿精轧螺纹钢作为挂篮吊带。 表五、钢筋加工允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋各部分尺寸5表六、钢筋安装质量标准检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排10箍筋、横向水平筋0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高5弯起钢筋位置20保护层厚度5表七、波纹管安装质量标准检查项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层104.3.5 箱梁0号段预应力施工a. 预应力管道(1). 纵向预应力管道采用塑料波纹管。为保证管道压浆饱满，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。(2). 顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。(3). 竖向预应力筋采用精轧螺纹筋，采用50mm波纹管成型预埋。(4). 顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。(5). 当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。b. 纵向预应力管道安装塑料波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中需特别注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏和不变形，拟在施工中采取如下措施予以保证：(1). 所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。(2). 波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。(3). 安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。(4). 波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距在直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m；波纹管轴线必须与锚垫板垂直；当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断钢筋。(5). 波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免漏浆。(6). 被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。(7). 电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。(8). 施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证波纹管不出现问题。4.3.6 箱梁0号段混凝土施工0#段结构复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错、梁面有纵横坡，端面与待浇段密切相连，混凝土浇筑施工相对较困难，为保证施工质量，拟采取分二次浇筑的方式，具体措施如下：1 0号段梁高最高达7.8m，且钢筋、预应力管道密集，为便于混凝土浇筑和减轻模板系统的压力，拟采用分二次浇筑的方式，第一次浇筑完底板和部分腹板混凝土，总高度为4m，浇筑混凝土方量144m3；第二次浇筑剩余的腹板、顶板和翼板混凝土，总高度为3.8m，浇筑混凝土方量共178m3。2 混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送入模。拌和站的拌和能力和混凝 土泵车的运送能力以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。3 0#段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0#段混凝土的初凝时间定为12h左右，将坍落度控制在180mm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用525mm级配良好的碎石。4 混凝土灌注分层厚度为30cm左右，在内模横竖向各开窗口便于混凝土入模和振捣。5 混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。图九、大桥70+130+70m悬臂现浇连续刚构箱梁0#段砼浇筑方案图6 混凝土捣固采用50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。7 对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。8 灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。9 在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。10 混凝土灌注结束后，采用关模养护7天的方式确保混凝土养护质量，顶面覆盖土工布并洒水。4.3.7 预应力张拉及压浆施工(1). 预应力设计概况a. 纵向预应力钢束均采用两端张拉，并以张拉力为主，张拉力与伸长值双控。b. 预应力张拉时，混凝土的实际强度不应小于设计强度的90，波纹管定位钢筋直线段间距不大于0.8m，曲线段间距不大于0.5m，且需与箱梁普通钢筋牢靠连接，确保预应力管道位置正确、稳固。c. 纵向备用孔道施工完成后管道不压浆，两端简易封闭以备用；预应力钢束张拉锚固端必须用钢筋混凝土封端。d. 纵向预应力钢绞线采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，公称直径s15.2mm，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa，锚下控制张拉应力con=0.75fpk，预应力管道采用塑料波纹管。e. 全联箱梁的纵向预应力钢束规格（预应力束编号）分别为：T1T8:1519，T9T16:1522，W1W10:1515，W11W14:1512， SB1SB4:1512，CB1CB8:1519， CT:1512，ST1ST3:1519,PCB15-19，PSB:15-12。桥面横向预应力束采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，公称直径s12.7mm，规格为13-3，抗拉标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa，锚下控制张拉应力con=0.75fpk。预应力采用一端张拉，每50cm一束交替布置，预应力管道采用金属波纹管扁管。f. 箱梁竖向预应力钢束N0、N0、N0”、N1N24采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，公称直径s15.2mm，规格为15-3，抗拉标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa，锚下控制张拉应力con=0.75fpk，预应力管道采用金属波纹管；竖向预应力钢束N25N123采用JL32精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度fpk=785MPa，张拉控制应力con=0.9fpk。(2). 纵向预应力张拉本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先顶板后底板，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后7天且强度达到90%以上时方能张拉。(1). 张拉准备工作张拉前的准备工作主要有：首先是校顶，其次为计算伸长值，最后是检查锚板、钢绞线、装顶等。(2). 纵向预应力张拉顺序及方法初始张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞 线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法 但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋，横、竖向预应力滞后三个节段。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。 张拉作业，按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左、右对称、两端同时”的原则进行。(3). 纵向预应力张拉注意事项由于张拉是一项非常重要的工序，因此在施工时必须注意以下几点：(1). 为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。 校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。(2). 张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先顶板后腹板，左右对称。(3). 张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。(4). 张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。(5). 张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。(6). 当气温下降到+5以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢绞线在夹片处发生脆断。(7). 张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%的设计强度和7天龄期。(8). 张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。(9). 张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具夹片每根钢铰线上的夹片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。(10). 预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割， 切割后剩下的长度 L3cm。(11). 定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。(12). 张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退顶时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。(4). 张拉操作顺序及常见问题处理(1). 初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶正常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力，初始张拉力取控制张拉力的10%。(2). 控制张拉力：张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：(1). 在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。(2). 开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量的计算公式为：L=L1+L2其中：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。为初始张拉力下的钢铰线束伸长量， 其值通过计算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因：如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。(1). 滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。(2). 滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。(3). 锚固钢绞线：持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。(3). 纵向预应力筋管道压浆 由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对该桥的预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案，采用真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，以保证压浆的质量。真空辅助压浆具体施工工艺为：1 准备：所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；2 打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。3 在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。4 按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；5 孔道加压至 0.7Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。6 压浆注意事项：、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力 10Mpa 以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过 1l5mm 的筛网过滤。、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。、灌浆要在灰浆流动性下降前（约40min左右）进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压 35 分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。(4). 封端施工对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合拢段顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。(5). 横、竖向预应力张拉施工横向预应力筋采用13-3钢绞线，采用单端张拉，张拉端在翼缘板的两侧交错张拉，单根进行张拉。具体张拉压浆施工工艺及伸长值测量参照纵向预应力张拉施工工艺。竖向预应力筋0#17#节段采用15-3钢绞线、其余节段采用JL32精轧螺纹粗钢筋，单端张拉。竖向钢绞线张拉施工参照横向预应力筋张拉工艺。竖向精轧螺纹粗钢筋具体张拉操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离1 作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装联结器与张拉杆安装工具螺帽初张拉至控制张拉力的 10%张拉至控制张拉力P持荷 2min旋紧螺帽卸去千斤顶及其他附件12天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离2为计算伸长量终值计算实际伸长量=2-1，将该值与理论计算值比较若误差在6%内，则在48h内完成压浆，若误差超出6%则分析处理。竖向预应力张拉施工注意事项为:(1). 张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上；(2). 张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够；(3). 每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆；(4). 伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准；(5). 张拉时每段梁的横向应保持对称；(6). 每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用；(7). 在拧紧螺帽时要停止开动油泵；(8). 联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚；(6). 横、竖向预应力管道压浆施工横向波纹管采用d=2260mm金属波纹管扁管，在预应力钢束固定端设置排气管，采用真空辅助压浆工艺；竖向预应力钢束采用d=50mm金属波纹管，在预应力钢束固定端设置排气管，采用真空辅助压浆工艺。具体施工工艺参照纵向预应力管道压浆工艺进行施工。竖向预应力筋采用JL32mm精轧螺纹粗钢筋，管道采用d内=42mm金属波纹管，在预应力筋固定端设置排气管。竖向预应力管道压浆存在如下问题：(1)进浆不通：由于管道簿，混凝土浇筑时造成干扰，使进浆管脱落，排气管堵塞；(2)压浆不饱满。竖向压浆采用常规的压浆设备和方法，压浆机排量大，压力大，水泥浆水灰比偏大，而竖向预应力管道又小又短，需要浆量很小，压浆的时间就是一瞬间，没有持压装置，水泥浆必然会泌水、沉淀，造成上端总有一段空隙部分，而这一段恰恰又是锚头的关键部位，空隙使锈蚀将留下隐患； 改进竖向预应力筋压浆工艺的方案主要有以下几个方面：(1). 确保竖向压浆管道畅通牢固，并在张拉端设置持压装置。在两头锚垫板上焊接节长6cm的钢管，以增强锚垫板的承压刚度，将竖向筋的波纹管固定在钢管内，并用胶布密封。在固定端管旁焊一节小钢管、将压浆塑料管插入，并使进浆管牢固。上面锚垫板上斜钻一孔与管内相通作为排浆孔，并插一根小塑料管引出来塑料管长80cm作为持压长度，张拉锚固后，用高标号混凝土密封张拉端。(2). 竖向预应力筋采用部分粘结和部分无粘结的组合结构。即在预应力筋两端都采用有粘结，中部部分采用无粘结。为弥补无粘结的不足，适当配置构造钢筋。下面固定端另增加30cm左右钢筋不套管，作为锚固端的补充，这一段位置正在箱梁底板与腹板相交的承托范围内。在张拉端上方40cm范围，设置压浆锚固部分，压浆作业都在内箱进行。(3). 改进压浆工艺，要求排浆量小，压力均匀慢速，使压浆过程有一个具体时间完成。(7). 预应力张拉管理张拉以应力为主进行控制，以伸长值进行校核。但是，规定的预应力值与施加的预应力值之间，会由于下列原因而产生误差：a. 压力表的误差；b. 实测值的读数误差；c. 预应力钢材截面的不均匀；d. 预应力钢材弹性模量的不匀；e. 张拉装置、锚具摩擦的不匀；f. 预应力钢材与套管之间摩擦不匀；g. 其他原因引起的误差。因此，在预加应力时，考虑到这些误差和不均匀，为了控制施加预应力值的精度，需要对预应力进行管理。a. 机具及设备的管理施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定当千斤顶使用超过200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。校验标定用的标准仪器可选用材料试验机，压力试验机或压力传感器，该标准仪器的不确定度不得大于1%。由于每台千斤顶液压配合面实际尺寸和表向粗糙度不同，密封圈和防尘圈松紧程度不同，造成千斤顶内摩擦阻力不同，而且，摩阻要随油压高低、使用时间的变化而改变。所以，千斤顶要和工程中使用的油压表、油管一起进行配套标定。为了保证施工质量及测试精确性，压力表应按专门规定校验。压力表上的读数反映出张拉油缸工作活塞上单位面积所受的压力，压力表读数与张拉力关系可按下式计算：式中：压力表读数(MPa)； 顶应力筋的张拉力(N)； 张拉油缸活塞受力面积(mm2)。为了保证压力表的安全，压力表的最大量程应为的1.52倍，选用0.4级精度。b. 夹片回缩对预应力的影响对于预应力粗钢筋，因为采用螺拴式锚具，回缩量较小，且采用二次张拉工艺，对预应力筋回缩影响也小。对于钢绞线和钢丝束类锚固是靠夹片上的螺纹咬住预应力钢束，阻止回缩。在持荷锚固过程中，预应力钢束处于受拉相对静止状态下，夹片顺向被顶入锚板内。在顶锚进程中，夹片与预应力钢束相对滑移。而顶锚作用的纵向顶推力引起的横向顶压力很小，使夹片上的螺纹不能立即咬住预应力钢束，也就是说夹片没有被顶到位，预应力筋没有被卡住。待千斤顶回油卸荷时，夹片随预应力钢束的强劲回缩跟进一段距离，待预应力钢束和锚具的咬合完全吻合后才停止不动，此时预应力钢束的回缩拉力和锚具的咬合锚固力达到平衡。夹片的回缩(也称内缩)是在瞬时发生的，很难观察和测量。夹片的回缩量与锚具及预应力钢束的尺寸偏差有很大关系，也与张拉方法有关。因此，夹片回缩是一个动态管理的量值。按公路桥涵施工技术规范(JTJ041- 2000)的规定，“夹片式锚具和钢制锥形锚具力筋回缩和锚具变形容许量为6mm”。但由于预应力钢束长度不等，夹片回缩对锚下预应力值影响较大。对于预应力束长L20m的预应力筋，由于夹片回缩影响，其锚下预应力值达不到设计要求，在施工中应采取补偿措施。建议注意以下事项：(1). 当夹片回缩量偏大时，建议用超张拉方法补偿预应力损失。若补偿的应力还不能满足设计和规范要求时，应该适当增加预应力筋根数以保证结构断面的预加压应力。(2). 锚具硬度偏高，预应力筋易断丝；锚具硬度偏低，预应力筋易滑丝。因此，应在使用前对锚具的硬度作全面检测。预应力钢束的硬度也应抽检。(3). 张拉作业时，千斤顶的大油缸卸荷回油速度不宜过快，以减少锚塞回缩量并且回油过快还容易产生滑丝。顶锚力要适当，顶力过大容易在工作锚和工具锚间产生过大拉应力而发生断丝；顶力过小又会导致夹片回缩量过大。(4). 采取两端对称张拉方法时，顶塞锚固作业最好两端交替进行，并在正式张拉前测出孔道的单向摩擦阻力。先在一端锚固后，再在另端补足先锚端的回缩损失及孔道的单向摩擦阻力之后，再进行锚固，这样可以减少一端的回缩损失。c. 孔道摩阻损失测试为了保证预应力张拉施加的有效应力达到设计要求很多工程在张拉前要求对其孔道摩阻系数K、值进行测定，以便确定最终的张拉控制力