钱江铁路新桥南引桥跨五堡直河406440m连续梁施工组织设计.doc

钱江铁路新桥南引桥跨五堡直河（40+64+40）m连续梁施工方案钱江铁路新桥南引桥跨五堡直河（40+64+40）m连续梁施工组织设计1、编制依据、原则、范围1.1编制依据1.1.1杭州至宁波客运专线施工图钱江铁路新桥南引桥，图号：杭甬客专施（桥）-1-I；1.1.2杭甬铁路客运专线有限责任公司指导性施工组织设计；1.1.3钱江铁路新桥南引桥无砟轨道双线预应力混凝土连续梁悬灌施工，跨度：（40+64+40）m，图号：杭甬客专施(桥)-01-V；1.1.4铁路工程建设通用参考图铁路综合接地系统，图号：通号（2009）9301；1.1.5杭甬铁路客运专线桥梁球型支座安装图，图号：HYQZ(NS) 安装图；1.1.6支承垫石钢筋布置图杭甬客专施（桥）参-；1.1.7杭甬铁路客运专线工程质量管理办法；1.1.8铁路混凝土强度检测评定标准(TB10425-94)；1.1.9铁路工程基桩无损检测规程（TB10218-99）；1.1.10铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)；1.1.11铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；1.1.12铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）；1.1.13客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ213-2005)（经规标准）2005110号）；1.1.14客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；1.1.15客运专线无碴轨道铁路设计指南（铁建设涵2005754号）；1.1.16客运专线无碴轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设200785号）；1.1.17客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定（铁建设2006189号）；1.1.18国家一、二等水准测量规范（GB/T12897-2006）；1.1.19施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-2005）（建设部05年322号文）；1.1.20铁路工程施工安全技术规程；1.1.21铁路工程施工安全技术规程（上）（TB10401.1-2003）；1.1.22铁路工程施工安全技术规程（下）（TB10401.1-2003）；1.1.23本单位施工能力，机械设备装备情况；1.1.24国家、铁道部，浙江省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定；1.1.25现场施工调查报告；1.1.26设计技术交底。1.2编制原则1.2.1贯彻执行国家、铁道部、当地政府制定的有关政策。1.2.2按照铁路工程施工程序，合理安排施工进度，保证质量，确保按期完工，利行节约资源，保护环境，取得社会和建设单位信誉。1.2.3坚持科学性、先进性、经济性与合理性、实用性相结合的原则。采用先进的施工技术、科学的组织方法，合理的安排施工顺序，推动企业技术进步，实现经济效益与社会效益的双丰收。1.2.4坚持高起点规划、高标准要求、高质量落实，全面实现质量目标的原则。积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料、新测试方法，采用国内外先进、成熟、可靠的方法和工艺，依靠产品生产工厂（场）化、施工作业专业化、过程控制系统化、施工管理信息化，优化施工方案，实现质量目标。1.2.5保证工期的原则。本桥跨大，工期紧，质量标准高，专业接口多，因此必须保证足够的技术装备及人员投入，科学编制施工组织设计，合理安排施工工序，充分考虑气候、季节、交叉施工对工期的影响，确保合同工期。1.2.6坚持以人为本，安全生产的原则。施工生产活动始终把人的健康安全放在首位，严格执行GB/T28001-2001职业健康安全管理体系，认真编制施工安全技术方案，加强过程控制，落实保证措施，保证安全生产投入，实现安全生产。1.2.7加强质量管理，全面开展质量管理活动，严把质量关，确保工程质量符合要求。1.3编制范围本方案编制范围包括：杭甬客运专线（HYZQ-1标）钱江铁路新桥南引桥DK005+335.79，18# -21#墩（杭长线17a#-20a#墩），跨五堡直河（40+64+40）m连续梁的施工。2、工程概况2.1立交概况钱江铁路新桥南引桥跨五堡直河连续梁位于浙江省杭州市萧山区境内，为四线跨河桥，杭甬双线与杭长双线桥墩相互错位设置；该处于平面圆曲线上，圆曲线半径R=2200m，纵坡G6.2；杭甬双线线间距4.4m，结构形式为 (40+64+40)m预应力连续梁。该处主要为跨河而设，于新线里程DK5+264.008DK5+372.388跨越五堡直河，斜交角度22度，河沟临时水面标高为4.63m，级航道,主跨跨中梁底标高为21.502m,净空为16.872m，主跨19号墩位于河沟中央，18、20号墩位于河床漫滩上，半基础位于水中，均为水中墩，21号墩在河岸上。2.2下部结构设计概况杭甬双线与杭长双线桥墩相互错位设置， 18、17a、21、20a号为矩形实体桥墩，横桥长9m，顺桥宽3.4m，墩高1516.5m，墩基础设计为10根1.25m钻孔桩接承台基础，承台结构尺寸为12.28.33m，桩长4548.5 m；18a、19、19a、20号为圆形实体桥墩，直径5m，墩高1416m，墩基础设计为5根2.2m钻孔桩接承台基础，承台结构尺寸为11.611.64.5m，桩长61.564 m。2.3上部结构设计概况钱江铁路新桥南引桥跨五堡直河连续梁全长145.5m，计算跨度(40+64+40)m，梁体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽10.54m,底宽6.7m。梁体各控制截面梁高分别为：中支点处梁高6.05m，跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m；顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm，按直线线性变化，腹板厚度48至80cm，按折线变化。全桥共设5道横隔板，分别设于端支点、中跨中及中支点，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面：横桥向分两幅桥布置，净距为0.02m,每幅桥仅在外侧布置防护墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）及声屏障等，防护墙内侧净宽8.8m。桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，每幅桥梁顶面宽10.54m，桥梁建筑总宽21.38m。该桥设计采用悬灌法施工，两个主墩上部悬灌结构设计相同，主墩上部设置0块、块长9 m，中跨单悬臂分为8节段，1段长度为3m，2段长度3.25m，3段长度3.5m，46段长度为4.25m，7段长度4m，合拢段编号为8号块、块长2m；边跨分为9节段，1段长度为3m，2段长度3.25m，3段长度3.5m，46段长度为4.25m，7段长度4m，8段长度2m（合拢段），9段长度7 m。悬灌梁体采用纵、横、竖三向预应力体系。2.4工程地质条件该处位于海积、冲海积平原区，地势平坦开阔，交通较发达，部分为林地。按照钻孔地质资料，其地质构成如下：(1)1人工填土质粘土：杂色。(2)1粉土：灰色，中密，潮湿饱和，基本承载力0100KPa。 (2)2粉砂：灰色，稍密中密，饱和，基本承载力0100KPa。 (2)4淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，基本承载力060KPa。 (3)2粉质黏土，灰色，软塑，基本承载力0120KPa。(3)3粉砂，褐黄色间灰色，稍密中密，饱和，0100KPa。(4)2细圆砾土：杂色，中密密实，饱和，0400KPa。 桥址区不良地质一是地下分布粉土、粉砂，属可液化土层，受水影响大；二是特殊岩土主要为（2）4层淤泥质粉质黏土，具高压缩、高灵敏度、低强度，且为欠固结土，钻孔桩施工时应特别注意。2.5水文地质特征桥位附近分布有水塘及河流，地表水主要为水塘水及河流水。地下水主要为第四系孔隙潜水，地下水稳定水位埋深约0.43.3m，较发育。18、18a、19、19a墩地表水及地下水具有氯盐侵蚀，环境作用等级L1。20、20a、21、21a墩地表及地下水无侵蚀性。3、施工准备3.1组织机构根据本工程施工特点、难点及工期要求，我部组织强有力的专业施工队伍，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成。成立以经理部为核心的管理机构，由架子一队负责该连续梁施工，下设五个作业班组负责各工序施工。项目经理：按照合同条款，负责制定项目管理目标和创优规划，搞好项目机构的设置、人员选调及职责分工，全面组织本工程项目的施工，保证项目目标的实现，满足业主的合同要求。项目副经理：配合项目经理具体组织工程项目的施工，负责施工方案、进度计划、重大技术措施、资源调配方案等的实施，对项目经理负责。项目总工程师：主持编制实施性施工方案，组织制定质量保证措施，定期组织工程质量检查和质量评定，掌握质量现状，搞好现场质量控制。工程技术室：负责编制实施性施工方案，工程项目施工过程控制，编制技术交底、进行过程监控，解决施工技术难题；负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程后期服务。工地试验室：在总工程师的领导下全面负责本工程的试验及检测工作。财务会计室：负责对项目承包合同的管理，财务管理及成本核算工作。机械物资室：负责物资采购和物资管理及施工设备管理工作，制定施工机械、设备管理制度，负责机械设备和物资的调配。安全质量环保室：检查落实安全防护措施的实施，过程中对高空作业加强监控，制定安全、质量、环保保证措施，行使安全质量环保监察职能。综合办公室：负责项目工程施工中的对外关系协调、人事劳资、总务后勤和治安保卫等工作。经理部：负责协调和落实方案的实施，进行资源的配备，对安全、质量全方面监控。工区：负责方案的具体实施，全面进行质量、安全、环保的控制。施工组织管理机构图工程技术室项目经理总工程师副经理机械物资室预算合同室财务会计室安全质量环保室工地试验室综合办公室队长技术主管副队长技术员质检员安全员试验员材料员施工员张拉压浆班模板支架班钢筋作业班混凝土班监控班 3.2 施工人员本连续梁成立专业施工队，参与的施工人员为生产、技术管理人员10人，作业人员80人（其中：钢筋工20人、架子工20人、张拉工10人、混凝土工30人）、监控班4人等。3.3投入的主要机械设备见下表：名 称单 位数量型号备注菱形挂篮套4自制 两套25T汽车吊台2QY25K卷扬机台55T导链个20砼拌合站套3HZS180HZS150HZS100混凝土输送泵台2备用一台砼罐车辆10装载机台1ZLC50振捣设备套4350T千斤顶套8RRH3500250T千斤顶套8YDC240Q50T千斤顶套4YG7025T千斤顶套8RRH300压浆机台2UB3真空泵台2空压机台2XAS186电焊机台8BX1-315/400/500钢筋切断机台2GQ40钢筋弯曲机台2GW40钢筋调直机台2GTJ4/820T平板汽车台1变压器台1500KVA3.4临时设施设置混凝土采用装载机上料，电子计量，大型搅拌机拌和，混凝土运输罐车运输，采用混凝土输送泵，泵送入模的方法施工。3.5施工工期安排连续梁施工0号段钢支撑结构施工计划时间2天。0号段钢支撑结构预压计划时间5天。0号段钢筋、砼、预应力施工计划时间30天。挂蓝安装、静载试验计划时间10天。悬灌段分节施工，总计划时间70天。合拢段施工计划时间30天。防护设施等拆除及混凝土达到架梁条件龄期计划时间7天。预应力张拉、封锚、压浆共需要10天。4、连续梁施工本连续梁采用菱式挂篮悬臂灌注法施工，根据本桥架梁方向和工期要求，杭甬双线、杭长双线同时施工，安排四套挂篮（八只）19#（18a）、20#（19a）墩同时进行施工。梁体混凝土强度等级采用C50。预应力体系：纵向及横向预应力筋采用低松弛高强钢绞线，产品应符合GB/T5224-2003标准。标准强度fpk=1860Mpa、公称直径15.2mm、公称截面积140mm2，Ep=1.95105Mpa；采用夹片锚锚固体系，制孔采用金属波纹管。纵向预应力管道内径90mm金属波纹管。横向预应力管道采用内径7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔。竖向预应力筋采用25高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB830，产品应符合GB/T20065-2006标准。预应力混凝土用螺纹钢筋标准fpk=830Mpa，锚下张拉控制应力705Mpa。管道采用35mm铁皮管制孔。施工中应采用二次张拉工艺，两次张拉间隔时间不小于7天，锚固时锚具回缩量不得大于1mm，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。支座：采用杭甬铁路客运专线桥梁球型支座安装图（HYQZ(NS)）。0#段采用现浇支架法施工，1-7#段采用挂篮悬臂法施工，边跨现浇段采用现浇支架法施工，边跨合拢段采用挂篮吊架施工，中跨合拢段采用挂篮吊架施工。 68 中铁三局杭甬客专钱江铁路新桥南引桥HYZQ-1标双线连续梁悬灌施工工艺详见“悬灌施工工艺框图”、“0#段施工工艺框图”。“预应力混凝土连续梁施工顺序图”调整挂篮底模及侧模绑扎底腹板钢筋、安放预应力筋管道施工准备绑扎顶板钢筋及安装预应力管道挂篮预压测试砼养护、拆端模、穿预应力筋预应力张拉、封锚、压浆挂篮就位锚固0段施工浇筑节段砼安装内模挂篮制作挂篮前移悬灌施工工艺框图钱江铁路新桥南引桥跨五堡直河（40+64+40）m连续梁施工方案0#段施工工艺框图地基处理临时支座浇筑与支座安装绑扎底腹板、横隔板钢筋拼装支架，安装平台、底模安装底腹板预应力管道绑扎顶板钢筋浇筑混凝土养护拆除侧模端模、凿毛预应力张拉、锚固、压浆安装外侧模并调整就位支架平台预压调整模板位置及标高安装内模及横隔板模板安装顶板预应力管道拆除内模及前端部分底模4.1 0号段施工4.1.1支架搭设考虑到0#段长9m,而承台长11.6m，宽11.6m,支架可以直接坐落在承台上。支架形式如下图。主墩单侧采用6根600*8mm钢管作为竖向支撑，顺桥向设置两排，钢管立柱采用14#槽钢设置环形支撑。每排钢管顶部放置两根40b#工钢，箱梁翼板部位每侧设置两根顺桥向40b#工钢，作为侧模体系的底部承载纵梁，梁底部分工钢间距按照脚手架布置规则进行布置。箱梁底模采用15mm厚竹胶板与10*10cm方木组合，底模系统下采用钢管脚手架。钢管支架立杆采用48*3.5mm钢管，横向间距腹板部位0.3m，空箱体部位0.6m设置；顺桥向间距按0.3m设置。钢管支架坐落在25#工钢上，钢管上部设置顶托，顶托上面顺桥向铺设10#工钢。附：支架结构检算资料。0#现浇段钢管支撑正面布置图 0#现浇段钢管支撑立面图0#现浇段钢管支撑横平面图4.1.2临时支座及锚筋设置临支座采用C50混凝土设置，长度2.5m,宽度0.8m，单个主墩前后各设置两个，横桥向间距4.2m，顺桥向间距2.8m，具体平面位置见下图。临时支墩厚6676厘米，上面设置一层带有电阻丝的硫磺砂浆，通过电阻丝通电融化硫磺砂浆即可解除临时支座。在临时支座顶底设塑料薄膜隔离层。锚固钢筋采用32螺纹钢，间距12cm，预埋时采用双根并排的形式，在满足最小预埋长度的要求下，每相邻两根钢筋上下交错布置20cm。每个临时支座横纵方向锚筋共计45根。附：连续梁临时支座及锚筋检算资料。临时支座及锚筋平面布置图临时支座及锚筋立面布置图4.1.3结构体系的转换连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，连续梁边跨先合拢，释放梁墩锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时应注意以下几点。（1）结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。（2）梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。（3）对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求，需进行内力调整时，应以标高、反力等多因素控制，相互校核。如出入较大时，应分析原因。（4）在结构体系转换中，临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力。支座反力的调整，应以标高控制为主，反力作为校核。4.1.4支座安装方案支座采用客运专线铁路桥梁球形钢支座。（1）支座安装前对垫石进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。（2）本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加60mm。深度为底柱长度加50mm。预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。（3）支座安装工艺：球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。支座偏心设置按无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（悬灌施工）（图号：杭甬客专施（桥）-01-01）图中的规定设置（见下表），梁体合拢时温度控制在12-18，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。支座纵向预偏量 （mm）墩号158#159#160#161#预偏量-56-34021注：以顺桥向方向为正在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。如下图所示。 仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度不低于55MPa。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。如下图所示。灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。（4）安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；（5）支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。4.1.5 支架堆载预压方案（1） 堆载预压目的整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。（2）加载材料加载材料使用1.01.01.0m预制C20混凝土块，预制时预埋20钢筋吊环，作为吊装用。预制块形式如右图所示。用磅秤称重，每块重量约为2.36t。（3） 加载重量及方法加载重量：加载重量按照最大施工荷载的1.2倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0号节段施工重量的1.2倍超载系数加上模板重量。本桥0号悬空段（一侧2.7m长）施工重量为129.87t，堆载预压施加总荷载为129.871.2=155.8t。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%、80%、100%、120%进行。加载比率（%）06080100120加载重量（t）077.92103.9129.87155.8加载方法：首先，利用现有0#段外侧模板将预压范围进行支护。然后，将序号底部用砂袋垫平,摆放第一排第一层预压块。再利用砂袋将序号底部垫平，摆放第二排第一层预压块。依次将第一层摆放完成。摆放第二层预压块。直至达到堆载预压重量。每一级加载数量见“加载情况统计表”。混凝土预制块摆放详见下图。0#现浇段预压块平面布置图0#现浇段预压块横断面图 0#现浇段预压块立面图（4） 加载顺序加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于2小时，当荷载压至设计荷载的60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载一天。预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。加载情况统计表加载程序加载力（KN）加载块数（块）持载时间（h）备注一载（60%）779.2332记录数据二载（80%）1039442记录数据三载（100%）1298.73552记录数据四载（120%）15586624记录数据 卸载00记录数据（5）变形量测在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置4个观测断面。记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。 0#现浇段观测点布置横断面图 0#现浇段观测点布置纵断面图0#现浇段观测点布置平面图（6） 量测结果处理堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。箱梁支架压重后预拱度设置序号项目计算及取值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度F1也可以由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩F2压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差3支架在荷载作用下的非弹性压缩F3压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差，扣除基底沉陷值4支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷F4基底压重前后高差5预拱度F=F1+F2+F3+F44.1.6 模板安装（1） 0#段箱梁底模墩顶对应部位梁底模采用大块的厚15mm的竹胶模板，纵横肋采用型钢结合10cm*10cm的方木作为支撑，其余部分底模采用木模板，底模考虑桥的纵向坡度，利用设置在支架上的顶托调整底模的坡度。（2） 0#段模板外侧模采用加工制作的定型钢模板，内侧模采用组合钢模板。内模：顶板底模考虑0#段内梁体截面变化大，模板通用性差，采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，钢管脚手架间距1.0m*1.0m，步距为1m，立杆支立于特制的钢凳上，钢凳顶面与底板顶面齐平，支架上设1010cm的横向方木，在横向方木上设5*10cm的纵向方木，间距30cm，在方木上铺设顶板底模，腹板每1.4m2设1根20贯通两腹板的拉筋，顶板上口设直径20的外拉筋，在内模板中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为40*40cm，每2m左右设一个。端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板采用钢模板，竖向用型钢作为背楞，横向用48钢管或型钢通过扣件及梁体普通纵向钢筋拉紧，安装内模后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂，制作使用钢木结合模板。内外模板的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。4.1.7 普通钢筋绑扎（1）钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。钢筋接长采用闪光对焊焊接。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差如下表所示，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。 序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3（2）钢筋绑扎，安装内模梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体最小净保护层除顶板层为30mm，其余部位35mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋基本间距不大于60cm，并按照要求设置保证管道位置准确。预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护管道的措施。在顶板钢筋绑扎完成后，安装加高台钢筋网，钢筋网与顶板顶层钢筋之间设置架立钢筋，保证钢筋网保护层最小满足30mm要求。4.1.8 预应力波纹管的加工、安装及固定（1）箱梁设纵横竖三向预应力筋。纵向预应力波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于30cm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接；竖向预应力管道采用铁皮管。（2）在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用10的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板的箍筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在0.6m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大35mm。竖向及横向波纹管采用同样的固定方法，喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿一根PVC管，以保证在浇注混凝土时波纹管内无漏浆。钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。（3）预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。纵向预应力钢束管道内径为90mm。横向预应力钢束管道内径为7019mm。竖向预应力钢束管道内径为35mm铁皮管。管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m增设一个三通管，利于通气，保证压浆质量。预应力管道附近对钢筋施焊时，采取保护管道的措施。4.1.9 箱梁高性能混凝土的搅拌、运输（1）严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。（2）搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。（3）原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。（4）混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合格的混凝土。（5）在夏期施工，拌和水采用深井水或加冰降温的方法，保证混凝土的入模温度低于30。（6）混凝土运输采用混凝土罐车，浇注采用混凝土输送泵。4.1.10 箱梁混凝土的灌注0#段箱梁的混凝土一次性浇注完成。（1）在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管。（2）浇注前，必须对材料(水泥、石子、砂)的用量计划储备够，安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。（3）混凝土浇注分层进行，每层30cm，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。（4）混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。（5）混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇注横隔板和腹板时,控制砼浇筑的速度,保证混凝土浇注不翻浆。（6）正常浇筑速度不小于20m3/h，如输送泵出现故障，则采用吊车接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。（7）混凝土的养生：混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，箱梁内顶板和侧墙用黑猫喷水养护，箱梁底板采用洒水养护，养护时间必须达14天以上。4.1.11 混凝土的拆模、养护和凿毛拆模时混凝土强度达到设计强度50%以上；采用吊车、塔吊配合人工拆除0号段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱表层与环境温差均不宜大于15，若大于15应采取必要的保温措施。梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为新鲜的粗骨料，以利于和下一节段混凝土更好的粘接。4.1.12 预应力筋的下料、穿束、张拉及孔道压浆（1）预应力筋的下料纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2倍的工作长度，横向钢铰线下料长度等于设计长度+1倍工作长度。钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。（2） 预应力筋的穿束穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋及横向筋均在砼灌注前埋设，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下： 用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。 利用已穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。钢丝绳一端设挂勾，勾在钢束端部钢环内。钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。（3）预应力筋张拉张拉准备工作锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要求进行抽检，抽检合格后方可使用。张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单位对千斤顶、油压表、油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现不正常现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。张拉待砼强度及弹性模量达到设计值的90%，且龄期大于7天时，预施应力分阶段一次张拉完成，采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索），左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按先腹板束，后顶板、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进行，并及时压浆。张拉时确保“三同心两同步”， “三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查钢束回缩量，合格后再封锚压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作为校核用。张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。张拉后将预应力钢绞线多余部分用砂轮机割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。实际伸长量计算：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量，将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢绞线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为：=（L3-L1）+（L2-L1）式中：L110%控制应力预应力筋伸长量L220%控制应力预应力筋伸长量L3100%控制应力预应力筋伸长量预应力张拉程序：0 10%k（初应力）20%k（应力）100%k拉制应力（持荷5分钟）。k（不同预应力钢束的控制应力以设计图中数据试验确定的钢绞线的各种预应力损失，计算出的实际控制应力为准。）预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉应在该段梁体混凝土强度及弹性模量达到设计90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。张拉技术要求：a张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处钢筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道），若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到后方可张拉。b锚垫板及夹片洗净油污并擦拭干净。c检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。d对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。e张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行压力油压值的标定工作。千斤顶在下列情况下进行标定：出厂后初次使用。张拉不能超过200束钢绞线束，且不超过一个月。更换新的压力表。校验后经过三个月而未使用。千斤顶经过拆开检修后。震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。f油压表的规格：精度等级为1.0级，油压表在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，油压表在下列情况下进行校验：出厂后初次使用。震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。校验周期不超过一个星期。g张拉后预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规范规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在6%以内滑丝和断丝处理张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内，不需要处理，但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细查看工具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；查看本束钢绞线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先将专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢绞线卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计极限状态的要求，换束、重新张拉、启用备用束，具体采用何种方式，与设计单位商定。箱梁预应力张拉施工工艺流程 见下图：预应力张拉工艺流程图张拉机具、锚具、钢绞线校验混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%安放千斤顶及锚具初应力张拉施工记录2倍初应力张拉施工记录100%应力张拉施工记录施工记录压混凝土试件锚 固孔道压浆施工记录制作试件（4）孔道压浆及封锚压浆管的布置：纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设置三通管以利于排气。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。压浆：在预应力筋终张拉后宜在48小时内完成压浆。预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空辅助压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由下端向上端压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min。压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用高压风将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06-0.1MPa左右的真空度，真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆，然后在孔道的另一端用压浆机以0.50.6MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。封锚：按照设计要求，采用C50级的混凝土封锚。4.1.13 支架拆除采用吊车、塔吊配合人工拆除底模和支架。4.2 挂篮施工方案箱梁悬臂灌注采用菱形挂篮，挂篮由模板加工厂进行加工、组装。4.2.1 挂篮组成菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统，走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成。（1）菱形桁架：菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加工而成，分两片立于箱梁腹板顶位置，其间用角钢组成上下平面联结系，每片桁架均用槽钢组焊而成，节点处用结点板和螺栓联接，前上节点处和前上横梁联结，前上横梁由工字钢组焊成桁架结构，上设吊点，吊外侧模、内模和底模架。（2）提吊系统前吊带：前吊带的作用是将悬臂灌注的底板、腹板及顶板砼及底模板重量传至桁架上。前吊带由锰钢板用钢销连接而成。前吊带下端与底模架前横梁用销子连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个螺旋千斤顶及扁担梁调节底模标高。后吊带：后吊带的作用是将底模模板荷载传至已成箱梁底板。后吊带用40Cr丝杆加工而成。上部设置若干长度丝扣，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个螺旋千斤顶及扁担梁支撑在已成箱梁的底板上。（3）走行及锚固系统走行系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设轨道（工字钢和钢板组焊），轨道锚固在梁体的竖向预应力筋上，滑道上预设顶座固定眼，将顶座固定在滑道上，用千斤顶对主桁架中部作用力，两侧要均匀走行。锚固系统：挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋把轨道锚固在已浇筑完成箱体上，通过后锚扁担梁再把菱形桁架后节点锚固在完成箱体上。根据菱形挂篮和最大悬浇梁段自重、施工荷载、材料机具自重等因素综合考虑锚固钢筋根数。（4）模板系统外模：箱梁外模外