电力工业锅炉监察规程.doc

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定，对原电力工业部1957年4月颁发的电力工业锅炉监察规程(锅炉部分)进 行了修订，并更名为电力工业锅炉监察规程，编号为SD16785，现正式 颁布。本规程自1986年3月1日起执行。原规程(无编号)同时作废。 部属各单位进行电站锅炉设计、安装、运行、检修及改造工作时，必须遵守 本规程的规定。 电管局、省(自治区、直辖市)电力局锅炉监察工程师应根据本规程对所属发电、安 装单位实行监督。 本规程在执行中的问题和意见，请随时告我部电力生产司。 一九八五年十二月三十一日 1 总 则 1.1为保证电力工业发电锅炉的安全运行，延长使用寿命，保护人身安全，特制 订本规程。 1.2本规程适用于过热蒸汽压力大于或等于3.82MPa(39kgf/cm2)，供火力发电用的 固定式蒸汽锅炉。过热蒸汽压力小于3.82MPa(39kgf/cm2)的发电锅炉可参照执行。 1.3本规程监察范围包括： 1.3.1锅炉本体受压元件、部件； 1.3.2锅炉范围内管道； 1.3.3锅炉安全附件、仪表及保护装置； 1.3.4锅炉房及其他。 1.4电力工业锅炉的设计、安装、运行、调试、检验、检修、改造等部门必须遵 守本规程。在编制受监设备有关规程制度时，应符合本规程的规定。 各级锅炉监察人员负责监督本规程的贯彻执行。 1.5由于采用新技术(如新结构、新工艺、新材料等)而不符合本规程的要求时，应 进行必要的科学试验，经电管局或省(市、自治区)电力局审查同意后，可在指定单 位试用，并报水利电力部和劳动人事部锅炉压力容器安全监察局备案。 采用新钢种必须经技术鉴定合格，鉴定单位及鉴定内容应符合国家劳动总局 蒸汽锅炉安全监察规程的规定。 2 结 构 2.1锅炉结构必须安全可靠，基本要求是： 2.1.1锅炉各受热面均应得到可靠的冷却； 2.1.2锅炉各部分受热后，其热膨胀应符合要求； 2.1.3锅炉各受压部件、受压元件有足够的强度与严密性； 2.1.4锅炉炉膛、烟道有一定的抗爆能力； 2.1.5锅炉承重部件应有足够的强度、刚度与稳定性，并能适应所在地区的抗 震要求； 2.1.6锅炉结构应便于安装、维修和运行。 2.2担任电网调峰、调频任务的电站锅炉，在频繁启、停和负荷变动情况下，其 结构应安全可靠。 2.3汽包锅炉水循环应保证受热面得到良好的冷却。在汽包最低安全水位运行 时，下降管的供水必须可靠。 2.4直流锅炉蒸发受热面水动力工况应可靠。各平行管间汽、水流量分配应合 理，以避免个别受热管管壁超温、管间温差超限。 2.5强制循环锅炉蒸发受热面水动力工况应可靠。锅水循环泵及其进水管的布置 应能避免管内汽化。 2.6锅炉省煤器应有可靠的冷却。为保证汽包锅炉省煤器在启动过程中的冷却， 可装设再循环管或采取其他措施。 汽包锅炉省煤器不应有受热的下降管段。 2.7过热器、再热器应有足够的冷却。为确保过热器、再热器在锅炉启动及甩负 荷情况下良好的冷却，应配备有蒸汽旁路、向空排汽管路或限制烟温的其他设 施，避免管壁超温。 2.8一切不作为受热面使用的部件，如吊杆、梁柱、管卡、吹灰器等，其所在部 位烟温超过该部件最高许用温度时，必须采取绝热或冷却措施。 在设计烟温为600800的烟道中布置受热联箱时，联箱壁厚不应大于 45mm。 2.9汽包、下锅筒、联箱需装设膨胀指示器。 2.10设计确定的悬吊式锅炉本体的膨胀中心应予固定。 2.11膜式水冷壁鳍片与水冷壁管的膨胀系数应相近。运行中鳍片顶端的温度应低 于材料最高许用温度。 2.12喷水减温器联箱与内衬套之间，以及喷管与联箱之间的固定方式应能保证其 相对膨胀，并能避免汽流激起的振动。其结构与布置应便于检查与修理。 2.13空气管、疏水管、排污管、仪表管等小口径管与汽包、下锅筒、联箱相连的 焊接管座，应采用加强管接头。排污管、疏水管必须具有足够的挠性，以降低小 管与锅炉本体相对膨胀而引起的管座根部局部应力。 2.14锅炉受压元件、受压部件的强度应按JB219477水管锅炉受压元件强度 计算设计。 2.15锅炉范围内不受热的受压管道，其外径在76mm以上者，弯管椭圆度不应超 过如下规定： 2.15.1工作压力为9.8MPa(100kgf/cm2)及以上的管道弯管椭圆度不大于6%； 2.15.2工作压力小于9.8MPa(100kgf/cm2)的管道弯管椭圆度不大于7%。 2.16锅炉受热面管子弯管椭圆度不应超过表1的规定。 表1 受热面管子弯管最大椭圆度 注：Dw-管子公外径。2.17管子与汽包、下锅筒、联箱、管道的焊接处，应用焊接管座。管座角焊缝焊 接接头型式应能保证根部焊透。 2.18厚度不同的焊件对接时，应将较厚焊件的边缘削薄，以便与较薄的焊件平滑 相接，被削薄部分长度至少为壁厚差的四倍。焊件经削薄后如不能满足强度要求 时，则应加过渡接头。 2.19受压元件开孔位置应符合下列规定： 2.19.1胀管孔不得开在焊缝上，当管孔直径d40mm时，管孔边缘与焊缝边缘 的距离不小于0.8d，管孔直径d40mm时，此距离不小于0.5d+12mm，以保证 胀接质量； 2.19.2焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝热影响区相 重合。如个别管孔无法避开焊缝及其热影响区时，只有全部满足以下条件时方可 在焊缝及其附近开孔：在开孔周围60mm(若开孔直径大于60mm时，则取孔径值) 范围内的焊缝需经射线探伤合格；确认开孔边缘不存在夹渣；且此管接头焊后需 经热处理以消除焊接应力。 2.20锅炉范围内管道和受热面对接焊缝不允许布置在管子弯曲部位。焊缝的位置 除考虑便于施焊、探伤、热处理、修理外，一般还应符合下列要求： 2.20.1受热面管子的对接焊缝中心，距管子弯曲起点或汽包、下锅筒、联箱外壁 及支吊架边缘的距离应不小于70mm； 2.20.2锅炉范围内管道对接焊缝中心距弯曲起点不得小于管道外径，且不小于 100mm；距管道支吊架边缘不得小于50mm。对焊后需作热处理的焊接接头，上 述距离不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm； 2.20.3管道、受热面管子两对接焊缝之间的距离不小于150mm，且不小于管外径； 2.20.4管座(包括仪表管座)不应设在管道的弯曲部位。 2.21与汽包、下锅筒、联箱相接的省煤器再循环管、给水管、加药管、减温水 管、蒸汽加热管等，在其穿过筒壁处必须加装套管。 2.22汽包内给水分配方式，应避免造成汽包内壁温度不均。 2.23火室燃烧锅炉的炉膛与烟道应具有一定的抗爆能力。额定蒸发量220t/h及以 上的锅炉，当采用平衡通风时，炉膛抗爆能力不小于3.92kPa(400mmH2O)。 2.24水冷壁刚性梁与炉墙的结构应满足下列要求： 2.24.1刚性梁能自由膨胀且不影响水冷壁的膨胀； 2.24.2运行中炉墙无明显晃动； 2.24.3炉墙有良好的密封及保温性能； 2.24.4在设计压力下，炉墙各部分不应有鼓凸、开裂、漏烟。 2.25火室燃烧锅炉及尾部烟道应装设防爆门，防爆门的位置、面积与数量分别由 锅炉制造厂和设计单位确定。防爆门应具有良好的密封性，动作可靠。动作时有 可能危及人身安全的防爆门，其出口应加引出管。 2.26锅炉构架的各受力构件应满足强度、刚度和稳定性条件的要求。构件应避免 受热。 悬吊式锅炉炉顶主梁的挠度不应超过本身跨距的1/850。 2.27悬吊式锅炉的吊杆螺母应有防止松退措施。尽量采用带承力指示器的弹簧吊 杆，以便使吊杆受力状况控制在设计允许偏差范围之内。吊杆应选用与其工作温 度相适应的材料制作。 2.28用锅炉构架承受建筑物荷重时，必须征得锅炉制造厂的同意。 2.29在地震烈度79度的地区，锅炉构架应符合下列要求： 2.29.1新设计的锅炉应装设能满足抗震要求的抗震架； 2.29.2悬吊式锅炉应有防止锅炉晃动的装置，此装置不能妨碍锅炉的自由膨胀； 2.29.3锅炉汽包应安装牢固的水平限位装置； 2.29.4锅炉构架与锅炉房构架之间的支吊梁、平台等应采用一端固定，另一端为 滑动的支承方式。滑动支承端的搁置长度应有足够的数值。 搭接在锅炉构架上的设备支架，在结构上应能防止设备位移，不允许仅靠自 重摩擦固定，以防地震时脱落。 2.30锅炉结构应便于安装、检修、运行和内外部清扫。锅炉上开设的人孔、手 孔、检查孔、看火孔、通焦孔、仪表测孔的数量与位置应满足运行与检修的需 要。 微正压锅炉各部位的门孔应采用压缩空气或其他方法可靠地密封，看火孔应 有防止火焰喷出的联锁装置。 受压元件的人孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。炉墙上的检查孔、通焦孔、 看火孔的孔盖应采用不易被烟气冲开的结构。 2.31门孔、手孔的尺寸如下： 2.31.1汽包、下锅筒椭圆人孔的规格一般为300mm400mm，但不得小于 280mm380mm； 2.31.2联箱手孔的短轴轴径不小于80mm； 2.31.3炉墙上的人孔应不小于400mm450mm，采用圆形结构时，其直径不小 于450mm。 2.32受热面易积灰的部位应装吹灰器，吹灰器吹灰时不应导致受热面管壁吹损。 程序控制的吹灰器应具有自动疏水的功能。 2.33锅炉再热器及其连接管在结构上应具备安装和检修时进行水压试验的条件。 2.34工作压力大于5.88MPa(60kgf/cm2)的锅炉，应有供化学清洗用的管座。采用 充氮方法进行停炉保护的电站锅炉应设相应的充氮管座。汽包锅炉过热器联箱应 设有供过热器反冲洗用的管座。 2.35汽包内部装置应安装正确、牢固，以防止运行中脱落。 汽包事故放水管口应置于汽包最低安全水位和正常水位之间。 2.36胀接锅炉胀接部位的结构要求、工艺要求应遵照国家劳动总局蒸汽锅炉安 全监督规程的规定。 2.37锅炉出厂时，必须附有下列资料： 2.37.1锅炉图纸(总图、基础荷重图、热膨胀图、部件图、安装图、汽水系统图)； 2.37.2受压元件金属材料质量证明书； 2.37.3受压元件强度计算书； 2.37.4锅炉质量证明书(包括水压试验证明书、焊接质量检验记录及合格证明书)； 2.37.5锅炉安装说明书和使用说明书； 2.37.6热力计算书或汇总表； 2.37.7安全阀排放量计算书； 2.37.8水循环计算书(直流锅炉为水动力计算书)或汇总表； 2.37.9汽水阻力计算书； 2.37.10过热器、再热器壁温计算书； 2.37.11各项保护动作整定值及各项主要参数控制指标：如汽包最高、最低安全水 位，炉膛熄火保护动作压力规定值，水压试验水温要求，各段过热器、再热器金 属壁温控制指标(包括测点位置)等； 2.37.12各部件总装记录(包括制造缺陷的返修处理记录)； 2.37.13设计修改的技术资料。 2.38必须在明显地点装有金属铭牌。铭牌上应包括下列内容： 锅炉型号； 最大连续蒸发量； 过热蒸汽出口工作压力； 过热蒸汽温度； 汽包工作压力； 再热蒸汽压力(进口/出口)； 再热蒸汽温度(进口/出口)； 制造厂； 制造年月； 产品编号。 2.39汽包、联箱等主要受压元件上应打钢印，标明产品编号、工作压力和温度。 3 金属材料与金属监督 3.1锅炉受压元件所用的金属材料应符合国家标准、冶金工业部标准或劳动人事 部锅炉压力容器安全监察局认可的其他标准的规定。 3.2锅炉受压元件所用的金属材料，其化学成分、机械性能等应有质量合格证明 书。没有质量合格证明书的金属材料不得使用。 对合金钢材料，除应有质量合格证明书外，使用前均应逐件进行光谱复验， 必要时应按有关标准进行抽样检验。 3.3金属材料的代用应保证代用材料在使用条件下各项性能指标均不低于设计要 求。材料代用需经厂级技术负责人批准，并作相应记录。 3.4工作温度大于或等于450或工作压力大于或等于5.88MPa的锅炉管道、受 热面管子和部件，其材质的组织和性能变化、氧化和蠕变情况、试验检测以及其 他防爆监督工作，应符合水利电力部SD10783火力发电厂金属技术监督规 程的有关规定。 3.5用于锅炉受压元件的金属材料应按照表2、表3、表4、表5、表6的规定 选用： 表2 锅 炉 钢 板 l 供货应经调质处理。 * 制造不受辐射热的汽包和下锅筒时，工作压力不受限制。 表3 无 缝 钢 管 * 使用寿命在20年以内时，可提高至450。 * 600以上的抗氧化性能较差，在考虑到氧化损失时，可用到620。 表4 锻 钢 件 表5 铸 钢 件 表6 紧 固 件 螺栓与螺母最好采用不同号的钢配制，如用同号钢配制时，应有不同的硬度； 如用作螺母，可高于表列温度3050。 4 受压元件的焊接 4.1一般规则 4.1.1用焊接方法制造、安装和检修锅炉受压元件时，焊接母材、焊接材料、焊接 工艺、热处理、检验方法和合格标准等必须符合本规程的要求。 锅炉受压元件焊接必须有焊接记录和检验报告。焊接接头返修时应有返修记 录。 4.1.2锅炉受压元件的焊接工作，必须由经过培训并取得与所焊项目对应的考试合 格的焊工担任，在焊缝附近打上焊工的代号钢印。 初次使用的新钢种、采用新的焊接工艺或焊接材料时，必须按焊接工艺评定 试验结果对焊工进行专门训练和考试。 4.1.3焊接设备的仪表和焊接参数调节装置，应定期进行校验。失灵时，不得继续 使用。 4.1.4锅炉受压元件的焊接质量必须按有关规定进行检验。无损检验报告应由级 或级锅炉压力容器无损检验人员签发。检验结果应妥善保管(射线探伤底片的保 管期限不应少于五年)或移交使用单位长期保存。 4.2焊接材料 4.2.1焊接材料(包括焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气、电石和焊剂等)的 质量应符合国家标准、部颁标准和有关专业标准的规定。焊条、焊丝应有制造厂 的质量合格证，并应按有关规定验收合格方能使用。凡无合格证或对质量有怀疑 时，应按批号抽检。抽检合格后才能使用。 4.2.2焊接材料的选用应根据母材的化学成分和机械性能、焊接材料的工艺性能以 及焊接接头的设计要求和使用性能等统筹考虑。 4.3焊工和无损检测人员的考核 4.3.1焊接锅炉受压元件的焊工，应按电力工业部DLJ6181焊工技术考核规 程和劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则的规定进行考试。 4.3.2按电力工业部DLJ6181焊工技术考核规程考试的焊工，焊工考试合 格项目签证有效期限规定如下： 4.3.2.1焊工考试合格证签发两年内有效，但在两年内若连续中断签证中允许焊接 项目六个月以上时，签证失效。合格证失效后再参加该项目焊接工作前，应进行 复验考试。复验考试时可免理论知识考核。 4.3.2.2焊工在两年内焊接质量一贯保持优良者(射线和超声波检验一次合格率在 95%以上，且水压试验无漏泄焊口)，经考试委员会核准，可延长签证有效期限， 但不得超过两次。 4.3.2.3焊工的焊接质量一贯低劣或造成事故者，经考试委员会核准，注销其合格 签证。被注销合格证的焊工必须经培训并重新考试合格后才能再次取得合格签 证。 4.3.3凡从事锅炉受压元件焊接质量检验的无损检测人员，应按劳动人事部“锅炉 压力容器无损检测人员资格考核规则”的规定进行考核，经取得相应技术等级的 资格证书后，方能进行该技术等级的检验工作。 4.3.4无损检测人员资格证书的有效期限规定如下： 4.3.4.1资格证书的有效期限为三年； 4.3.4.2有效期限结束前，经申请由相应级别的鉴定考核委员会核准，可延长有效 期限，但不得超过三年； 4.3.4.3资格证书到期后，未经核准延期的无损检测人员，必须重新考核取得资格 证书。 4.4焊接工艺的规定 4.4.1锅炉受压元件的焊接工艺应符合水利电力部SDJ5182电力建设施工及 验收技术规范(火力发电厂焊接篇)的有关规定。 4.4.2除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应 力。焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口 使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。 4.4.3对于工作压力大于或等于9.8MPa(100kgf/cm2)的锅炉，其管子或管件的对接 焊缝，应采用氩弧焊打底电焊盖面工艺或全氩弧焊接。其接管座角焊缝，也应尽 量采用氩弧焊打底。 4.4.4为降低焊接接头的残余应力，改善焊缝和热影响区金属的组织与性能，应严 格按照有关规定进行焊后热处理。 4.4.4.1下列受压元件的焊接接头焊后应进行热处理： a.壁厚大于30mm的低碳钢汽包、下锅筒、联箱、管子和管件等； b.珠光体、贝氏体和马氏体耐热合金钢管子和管件等； c.经焊接工艺评定试验确定要作热处理的焊件。 4.4.4.2对于壁厚不大于10mm的15CrMo钢和壁厚不大于6mm的12Cr1MoV钢 管子，当采用电弧焊或氩弧焊，焊前预热、焊后采用缓冷措施时，其焊接接头可 免做热处理。 4.4.5推荐的焊后热处理规范和要求如下： 4.4.5.1常用钢材焊后热处理规范按水利电力部SDJ5182电力建设施工及验 收技术规范(火力发电厂焊接篇)的有关规定执行。特殊的钢材及焊接结构，其焊 后热处理规范按焊接工艺评定试验确定的规范进行。 4.4.5.2对异种钢材焊接接头焊后热处理的加热温度，应按两侧钢种和焊缝统筹 考虑，一般不应超过合金成分较低一侧钢种的下临界点Ac1。 4.4.5.3热处理过程中，升、降温速度v一般应满足 4.4.5.4升、降温过程和恒温过程中，加热范围内任意两点的温差不得超过50； 4.4.5.5测温装置和表计应准确可靠，测点不少于两点。 4.4.5.6后热及焊后热处理应作好技术记录和标志。 4.4.5.7对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，应按焊接工艺评定试验确定的工 艺及时进行后热或焊后热处理。后热处理的加热范围与焊后热处理要求相同。 4.5受压元件缺陷的焊补 4.5.1受压元件缺陷焊补应慎重。重要受压部件(如汽包)，焊补前应进行严格的焊 补工艺评定试验，焊补技术方案应报省(自治区、直辖市)电力局批准。 4.5.2焊补工作由合格焊工担任，焊补前应按焊补工艺评定试验确定的焊接工艺和 焊接方法进行模拟练习。 缺陷清理宜用机械方法加工，并在焊补前用无损检验手段确认缺陷已彻底清 除。 4.5.3受压元件因应力腐蚀、蠕变和疲劳等产生的大面积损伤不宜用焊补方法处 理。 焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同，同一部位挖 补不得超过三次。 4.5.4受压元件缺陷焊补和焊缝超标缺陷挖补后，应进行100%的无损检验，必要 时进行金相检验、硬度检查和残余应力测定。 4.5.5受压元件补焊后的热处理宜采用整体热处理，也可以采用局部热处理。 局部热处理时，应采用环向整圈加热的方法，加热宽度每侧不小于壁厚的3 倍。同时要控制不加热部分的温度梯度，以减少残余应力。 热处理用的加热方法，以实现均匀加热为目的，对厚大部件推荐采用工频感 应加热、红外加热或其他均匀加热方法。 4.6焊接检验 4.6.1受压元件的焊接质量检验包括以下内容： 4.6.1.1外观检查； 4.6.1.2机械性能试验； 4.6.1.3无损探伤； 4.6.1.4金相与断口检验(折断面)； 4.6.1.5热处理后的硬度检查； 4.6.1.6水压试验。 4.6.2锅炉受压元件的全部焊缝应进行外观检查，表面质量应符合如下要求： 4.6.2.1焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺技术文件的规定，焊缝与母材应圆滑 过渡； 4.6.2.2焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣； 4.6.2.3汽包，下锅筒，联箱的纵、环焊缝及封头的拼接焊缝无咬边。管子对接 焊缝和管接头角焊缝咬边深度不超过0.5mm，总长度(焊缝两侧之和)不超过管 子周长的20%，且不超过40mm。 4.6.3制造与配制锅炉受压元件时，焊接接头机械性能检验的抽检比例、试件的制 取和加工，按国家劳动总局蒸汽锅炉安全监察规程的有关规定执行。 安装和检修锅炉受压元件时，焊接接头的机械性能检验的抽验比例，试件的 制取和加工，按水利电力部SDJ5182电力建设施工及验收技术规范(火力发 电厂焊接篇)的有关规定进行。 对锅炉受热面管子，如焊工的焊接质量稳定，且每种管径和钢材的对接焊口 数量不超过10个时，经厂级技术负责人批准后可不做机械性能抽查。 4.6.4为检验受压元件焊接接头的机械性能，对焊接接头应作拉力、冷弯和必要的 冲击韧性试验。试样数量规定如下： 4.6.4.1拉力试样2个； 4.6.4.2冷弯试样2个(一个面弯，一个背弯)； 4.6.4.3当焊件壁厚大于或等于12mm(单面焊壁厚大于或等于16mm)时，梅氏冲击 试样3个。 冲击试样的刻槽应尽量开在包括最后焊道的焊缝侧面。如有要求，可开在熔 合线或热影响区内，此时刻槽应平行于焊缝表面。汽包、下锅筒和联箱纵缝检 查，当板厚为1070mm时，应从检查板纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当 板厚大于70mm时，应切取全焊缝金属拉力试样2个。 4.6.5焊接接头机械性能试验结果应符合表7的规定。 表7 焊接接头机械性能试验合格标准 续表7 注：需作热处理的焊缝，试样应在热处理后切取，采用代样时，试样与工件 应同时热处理。 * 试验所用弯轴直径为试样厚度的2倍，支座间距为试样厚度的4.2倍。 * 试验所用弯轴直径为试样厚度的3倍，支座间距为试样厚度的5.2倍。 机械性能试验如有某些项目不合格时，应从原焊制的检查部件中作双倍试样 复验，复验不合格时判为不合格。 4.6.6焊接接头机械性能检验的试验方法应符合国家有关的标准。 4.6.7锅炉受压元件的焊缝应进行无损探伤。无损探伤可选用射线透照或超声波探 伤法进行，必要时应作磁粉和着色探伤。 4.6.8汽包和下锅筒焊缝应作100%的射线探伤或100%的超声波探伤加至少25%的 射线探伤。25%的射线探伤的抽查比例应包括全部T字接头和经超声波探伤发现 的质量可疑部位。 4.6.9锅炉范围内的管道、受热面管子和联箱对接焊缝无损探伤的数量应符合表8 的规定。 4.6.10锅炉受压元件角焊缝应进行表面探伤。射线或超声波探伤的数量规定如 下： 4.6.10.1工作压力大于或等于9.8MPa(100kgf/cm2)时，集中下降管角焊缝应作 100%的射线或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝(包括打底焊缝) 应作25%的无损探伤抽查。 表8 锅炉范围管道、受热面管子和联箱焊缝无损探伤检查比例(%) 制造焊口包括电厂自行制作的受热面管子焊口在内。 现场焊口指安装或检修焊口。 炉外管道指处于炉外不受热部分属于锅炉本体循环系统内的管子，例 如下降管、导汽管、各种连通管等。 4.6.10.2工作压力小于9.8MPa(100kgf/cm2)时，集中下降管角焊缝应作25%的射线 或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝(包括打底焊缝)应作10%的 无损探伤抽查。 4.6.10.3对易产生再热裂纹的钢材，在消除应力退火后，接管座角焊缝应作100% 的无损探伤。 4.6.11汽包、下锅筒焊缝经无损探伤发现有不允许的缺陷时，应在其延伸方向或 可疑部分作双倍补充检验。联箱、受热面管子和锅炉范围内管道的对接焊缝发现 有不允许的缺陷时，应对该焊工所焊的接头作双倍复验。 补充检验和复验仍不合格，则判该批对接焊缝为不合格。 4.6.12受压元件焊缝的无损探伤结果应符合下列标准的规定： 4.6.12.1汽包、下锅筒和联箱的对接焊缝： a.射线探伤应符合GB332382钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级 的规定，不低于二级焊缝为合格。 b.超声波探伤应符合JB115281锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探 伤的规定，达到一级焊缝为合格。 4.6.12.2管子和管道对接焊缝： a.射线探伤应符合SD14385电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管 道对接焊缝射线检验篇)的规定； b.超声波探伤应符合SDJ6783电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝 超声波检验篇)的规定； c.集中下降管角焊缝超声波探伤应符合JB314482锅炉大口径管座角焊 缝超声波探伤标准的规定。 4.6.13下列焊接接头应进行金相检验： 4.6.13.1工作压力大于9.8MPa(100kgf/cm2)的锅炉汽包和下锅筒，或介质温度大于 450的联箱、受热面管子和管道的对接接头都应进行宏观检验； 4.6.13.2汽包、下锅筒和联箱上接管座的角焊缝应进行宏观检验； 4.6.13.3属于上述两条范围内，其焊接接头容易产生淬火硬化、显微裂纹、过烧 等缺陷的焊件，还应作微观检验。 4.6.14金相检验的试样，应按下列规定切取： 4.6.14.1对于汽包、下锅筒和联箱的对接接头，应从每块检查板上切取一个金相 试样。 4.6.14.2检查受热面管子的对接接头时，应从每200个生产焊件中切取一个金相 试样，不足200个的切取一个，也可以从机械性能试件割取的管子上切取。对于 安装和检修焊口，可从代样上切取。 4.6.14.3检查锅炉范围内管道的对接接头时，从每个检查试样上切取一个金相试 样。 4.6.14.4检查汽包、下锅筒和联箱上接管座的角焊缝时，应将接管座分为壁厚大 于6mm和壁厚等于或小于6mm两种。对每种接管座，每焊200个角焊缝应以相 同技术条件焊接一个检查代样，在此代样上切取一个金相试样。 4.6.14.5当第4.6.14.2、4.6.14.3、4.6.14.4款焊接接头的数量不超过10个时，如 焊接质量稳定，经厂级技术负责人批准后，可免做金相检验抽查。 4.6.15金相试样的加工要求，应符合SDJ5182电力建设施工及验收技术规范 (火力发电厂焊接篇)和国家标准的有关规定。 宏观检验须检查两侧横切面，微观检验只检查一侧横切面。微观金相试样， 可用宏观试样制备。角焊缝的金相试样，应沿检查接头的中心线作切面检验。 4.6.16金相检验的合格标准规定如下： 4.6.16.1宏观检验： a.无裂纹、疏松； b.坡口边缘、焊层间和焊道中无未熔合； c.未焊透、内凹、气孔和夹渣不超过表9的规定。 表9 断口检验和金相宏观检验合格标准壁 续表9 当存在有a项或b项缺陷时，以宏观检验不合格论。如仅存有c项缺陷时， 允许以双倍试样复验，复验不合格时则判为不合格。 4.6.16.2微观检验： a.无裂纹； b.无过烧组织； c.没有淬硬性马氏体组织。 当存有a项或b项缺陷时，以微观检验不合格论。如仅存有c项缺陷时，允 许在重新热处理后以双倍试样复验，复验不合格则判为不合格。 4.6.17锅炉受热面管子应作焊缝折断口检验，断口检验应在10倍体视显微镜下进 行。 断口检验的抽查比例为每个钢种每种管径抽查1/200，但不少于一个。断口 检验应包括整个试件断面，凡存在过烧、疏松或超过表9所列缺陷时，则认为断 口检验不合格。 4.6.18受压元件焊接接头的焊后热处理质量，可用测定表面硬度的方法进行检 查，热处理后焊缝及热影响区的布氏硬度(HB)不应超过母材布氏硬度值加100， 且不大于300。 4.6.19热处理后焊缝和热影响区的硬度超过规定值时，应按照热处理的班次增加 复验数量，以查明原因。对热处理不合格的焊接接头，应重新进行热处理并再次 作硬度检查。 4.6.20受压元件焊接后的水压试验应在无损检验和热处理后进行。工作压力等于 或大于13.7MPa(140kgf/cm2)的管子、联箱及其类似元件试验压力为元件工作压力 的1.5倍，并在试验压力下保持5分钟。对接焊的受热面管子及其受压管件，应 逐根、逐件进行水压试验，试验压力为工作压力的2倍，并在试验压力下保持10 20s。锅炉整体水压试验按第九章的规定进行。 5 主要附件、仪表及给水泵 5.1安全阀 5.1.1每台锅炉至少装两个安全阀。过热器出口，再热器进口和出口，直流锅炉启 动分离器都必须装安全阀。 直流锅炉一次汽水系统中有截断阀者，截断阀前一般应装设安全阀，其数量 与规格由制造厂确定。 5.1.2安全阀的起座压力按表10的规定调整与校验。制造厂有特殊规定的例外。 安全阀的回座压差，一般应为起座压力的4%7%，最大不得超过起座压力 的10%。 安全阀在运行压力下应具有良好密封性能。 表10 安全阀起座压力 注：1.对脉冲式安全阀，工作压力指冲量接出地点的工作压力，对其他类型 安全阀指安全阀安装地点的工作压力； 2.过热器出口安全阀的起座压力应保证在该锅炉一次汽水系统所有安全 阀中，此安全阀最先动作。 5.1.3汽包和过热器上所装全部安全阀排放量的总和必须大于锅炉最大连续蒸发 量。当所有安全阀开启后，锅炉蒸汽压力上升辐度不得超过工作安全阀起座压力 的3%。且不得使锅炉各部分压力超过计算工作压力的8%。 再热器进、出口安全阀的总排放量为再热器最大设计流量的100%，直流锅炉 启动分离器安全阀的排放量应大于锅炉启动时的产汽量。 5.1.4过热器、再热器出口安全阀的排放量应保证过热器、再热器在安全阀动作 时，能有足够的冷却。 5.1.5安全阀的排放量由制造厂提供。当制造厂没有提供排放量资料时可参照下式 计算： 式中： E安全阀的排放量，kg/h; p安全阀的起座压力(表压)，MPa； A安全阀的排汽面积，一般可用d2/4，mm2； K安全阀进口处蒸汽比容的修正系数(蒸汽压力按安全阀起座压力计 算)，见表11； c安全阀的排汽常数，可按下式计算，当缺乏排量系数时，也可按表 12选用，c=0.5145F/A 其中： 安全阀排量系数； F安全阀的最小流通面积，mm2。 表11 比容修正系数K 表12 安全阀的排汽常数c 注： d安全阀座内径，mm； h安全阀阀瓣开启高度，mm。 5.1.6安全阀应铅直地安装，在安全阀与汽包、联箱之间不得装有阀门或取用蒸汽 的引出管。 5.1.7几个安全阀如共同装设在一个与汽包直通的总管上时，则此短管流通截面积 应大于与其相连的所有安全阀最小流通截面积总和的1.25倍。 5.1.8安全阀应装设通到室外的排汽管，该排汽管应尽可能取直。排汽管及其附件 (如果排汽管出口加装消音器时，则包括消音器在内)不能影响该安全阀的正确动 作。排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允许装 设阀门。 排汽管的固定方式应避免由于热膨胀或排汽反作用力而影响安全阀的正确动 作。无论冷态或热态都不得有任何来自排汽管的外力施加到安全阀上。排汽管本 身需有足够强度。 5.1.9安全阀上应配有下列装置： 5.1.9.1杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越位的导架； 5.1.9.2弹簧式安全阀要有防止随便拧动调整螺丝的装置； 5.1.9.3脉冲式安全阀接入冲量的导管应保温。导管上的阀门全开后，以及脉冲 管上的疏水阀的开度经调整以后，都应有防止误开(闭)的措施。导管内径不得小于 15mm； 5.1.9.4压缩空气控制的气室式安全阀必须配备可靠的除油、除湿供气系统及可 靠的气阀控制电源，确保正常连续地供给压缩空气； 5.1.9.5安全阀应有防止人员烫伤的防护装置。 5.1.10锅炉安装完毕及安全阀经检修后，都应校验安全阀的起座压力。 带电磁力辅助操作机构的电磁安全阀，应分别进行机械的、电气回路的远方操作 试验。 5.1.11安全阀应定期进行放汽试验。试验间隔不大于一个小修间隔期。电磁安全 阀电气回路试验每月应进行一次。 5.1.12安全阀校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在 锅炉技术档案簿中记录。 安全阀一经校验合格就应加锁或加铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣 卡死等手段任意提高安全阀起座压力或使安全阀失效。锅炉运行中严禁将安全阀 解列。 5.1.13安全阀出厂时应有金属铭牌，铭牌上载明下列各项参数： 型式； 阀座内径或喉部直径，mm； 工作压力，MPa； 工作温度，； 阀瓣开启高度，mm； 排放量，kg/h； 制造厂； 制造年月。 5.2压力表 5.2.1每台锅炉至少装有下列压力表： 5.2.1.1汽包压力指示表，包括启动压力表； 5.2.1.2给水调节阀前、后压力表； 5.2.1.3过热器进、出口压力表； 5.2.1.4再热器进、出口压力表； 5.2.1.5直流锅炉启动分离器压力表； 5.2.1.6直流锅炉一次汽水系统截断阀前压力表； 5.2.1.7燃油锅炉进油、回油压力表； 5.2.1.8燃气锅炉进气压力表； 5.2.1.9强制循环锅炉锅水循环泵进出口差压表； 5.2.1.10采用气室式安全阀的锅炉应有控制用压缩空气气源压力表； 5.2.1.11炉膛负压表或压力表。 5.2.2压力表的选用和校验应符合下列规定： 5.2.2.1压力表装用前应作校验，并在刻度盘上划出红线，指出该测压点允许的 最高工作压力； 5.2.2.2工作压力小于2.45MPa(25kgf/cm2)时，压力表精度不低于2.5级； 5.2.2.3工作压力大于或等于2.45MPa(25kgf/cm2)时，压力表精度不低于1.5级； 5.2.2.4压力表盘面刻度极限值应为正常指示值的1.52.0倍； 5.2.2.5压力表刻度应考虑传压管液柱高度的修正值； 5.2.2.6压力表校验工作结合大、小修进行，校验后铅封； 5.2.2.7弹簧压力表应有存水弯管，存水弯管内径不应小于10mm，压力表与存 水弯管之间应装阀门或旋塞。 5.2.3压力表装置地点应符合下列要求： 5.2.3.1便于观察； 5.2.3.2采光或照明良好； 5.2.3.3不受高温影响，无冰冻可能，便于冲洗，尽量避免振动。 5.2.4锅炉炉膛负压测孔一般应布置在炉顶下23m处。避免在炉膛高热负荷区 或气流强烈扰动区域布置炉膛负压测孔。 5.2.5弹簧压力表有下列情况之一者，禁止使用： 5.2.5.1有限止钉的压力表，无压力时指针移动后不能回到限止钉时；无限止钉 的压力表，无压力时指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差时。 5.2.5.2表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清。 5.2.5.3封印损坏或超过校验有效期限。 5.2.5.4表内泄漏或指针跳动。 5.2.5.5其他影响正确指示压力的缺陷。 5.2.6锅炉运行时，禁止任意关闭、切换压力表管上的截止阀、旋塞。 5.3水位表 5.3.1每台蒸汽锅炉至少应装两只彼此独立的就地水位表和两只远传水位表。分段 蒸发的锅炉每一蒸发段至少应装一只就地水位表。 5.3.2汽包上水位表的汽、水连接管接出点的数量应满足水位监视、给水自动控制 的需要。远传水位表和就地水位表应分别与汽包连接。 5.3.3汽、水连接管接出位置与引出方式不应影响汽包水位的正确指示。 汽水连接管内径应不小于25mm，当管长大于500mm或管弯曲时，其内径应 不小于50mm，以防形成假水位。 汽连接管应向水位表方向倾斜，水连接管应向汽包方向倾斜。汽水连接管均 需保温。 5.3.4就地水位表的结构应满足下列要求： 5.3.4.1有良好照明及事故照明。 5.3.4.2能在锅炉运行中冲洗和更换玻璃板、石英管、云母片等。 5.3.4.3用两个及两个以上玻璃板或云母片组成一组的水位表，能连续显示水 位。 5.3.4.4有放水旋塞(或阀门)和接到安全地点的放水管，旋塞的内径不小于 8mm。 5.3.4.5有可靠的安全保护装置，如保护罩、快关阀、自动闭锁珠等。防护装置 不得妨碍汽包水位的观察，并能在水位表损坏时保护人身安全。 5.3.4.6水位表的可见范围应符合要求。 5.3.5用远传水位表监视水位的锅炉，控制室内至少装两个可靠的远传水位表，每 个远传水位表在运行规程规定的最低、最高安全水位刻度处应有明显标记。 差压式远传水位表应具有压力补偿功能，以保证各种工况下都能显示汽包中 真实水位的变化。远传水位表必须定期核对，以便及时发现并处理远传水位表的 缺陷。 5.4其他测量仪表 5.4.1每台锅炉应装下列温度测量仪表，其精度和校验间隔符合有关规定： 5.4.1.1过热器出口汽温； 5.4.1.2再热器进、出口汽温； 5.4.1.3减温器前后汽温； 5.4.1.4给水温度； 5.4.1.5汽包壁温； 5.4.1.6再热器入口烟温； 5.4.1.7燃油锅炉炉前燃油温度； 5.4.1.8排烟温度； 5.4.1.9直流锅炉中间点温度，各水冷壁出口联箱工质温度； 5.4.1.10过热器、再热器蛇形管金属壁温； 5.4.1.11省煤器出口水温(可以用就地表计)。 5.4.2火室燃烧锅炉，除运行人员在操作盘前能清晰地看到炉膛内燃烧的火焰外， 都应配备炉膛火焰监视装置。燃用煤粉的火室燃烧锅炉一般应装有入炉风量表。 5.4.3额定蒸汽温度大于或等于450的锅炉，应装设蒸汽温度记录仪表，并配有 汽温高低警报。 额定蒸发量大于75t/h的锅炉，应装设给水流量、蒸汽流量、汽包水位记录表 和过热蒸汽压力记录表。 5.5锅炉自动调节及保护装置 5.5.1每台锅炉都应有给水自动调节装置。额定蒸发量大于或等于220t/h的汽包锅 炉宜设缺水、满水保护。 5.5.2直流锅炉应有中间点温度高警报和断水保护装置。任何情况下当给水流量低 于启动流量时应发出警报；锅炉进入纯直流运行状态后，中间点温度超过允许值 时应发警报。给水断水时间超过制造厂规定的时间时应自动切断送入炉膛的一切 燃料。 5.5.3为防止直流锅炉水冷壁超压