涵洞施工方案.doc

钢筋混凝土盖板涵工程施工方案1、钢筋混凝土盖板工程方案编制说明1.1编制依据1）、 高速公路施工标准化管理指南2）、公路工程技术标准（JTG B01-2003）3）、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）4）、公路工程施工安全技术规程（JTG 076-95）5）、公路工程质量检验评定标准（第一册土建工程JTG F80/1-2004）6)、公路工程土工试验规程（JTG E40-2007）7)、 贵州省交通规划勘察设计研究院提供的两阶段施工图设计8)、C标涵洞施工现场调查、采集、咨询所获取的资料以及标段现有的施工力量、施工管理水平和机械设备配备能力。.2、工程概括昆明绕城高速公路东南段C标（K97+100K99+000）全长1.9km，设计标准为双向6车道高速公路，设计速度80Km/h，整体式路基路基宽度32米。本合同段共有涵洞1座，根据现场准备情况，与路线正交，涵长35.5米，进出口均为八字翼墙，设计要求地基承载力250KPa。 主要工程数量表序号部位项目单位工程数量1盖板HRB300kg2342.32HRB4007901.63洞身C30砼盖板m90.884C25砼帽石m1.065洞身C20片石混凝土洞底铺砌m48.286洞身C25混凝土台身m434.527基础碎石垫层m316.928M7.5浆砌片石垫层m477.99C20片石混凝土基础m319.510洞口C20片石砼涵洞进出口铺砌m15.511洞身结合部M10砂浆砌块石八字墙身m73.933、施工施工部署和进度计划安排 3.1施工组织机构本着“精干、高效、快速、有序”的原则，我公司组建了云南建工昆明绕城高速东南段C标项目经理部，C标项目经理部根据路基填筑工程的要求，在K97+220涵洞工程段配备了施工管理人员如下：序号姓名职务负责内容1杨龙项目经理全面负责路基施工工作2杨重四项目总工负责施工技术方案、技术交底等3范泽宇副经理负责现场生产施工管理工作4杨五代副总工负责施工技术管理5郎维松现场主管主管现场施工工作6吴登智安全总监监督现场安全生产工作7吴绍兴安全员负责对现场安全工作8金平物资部主管负责现场物资管理及调配工作9罗绕仙试验负责负责现场试验工作10梁忠技术员负责对现场施工进行技术指导11周永荣质检负责监控施工过程质量控制，并负责报检等工作3.2施工计划计划开工日期2015年4月22日，完工日期2015年6月15日。工期45天。 施工进度计划横道图工序项目工 期天天天天天天准备工作基础开挖及处理基础、墙身砼浇筑盖板预制进出口砌筑台背回填3.3施工进场主要机械配置序号设备名称型号数量1履带挖掘机CAT320D1台2振动压路机徐工XS2231台3装载机LG9531台4三一汽车吊车25T1台5发电机30KW1台6运输车辆12T2辆7振动棒2套8小型夯机沃特VTR901台9洒水车CQ31911辆4、施工准备 4.1、施工技术人员认真复核图纸，并严格按照施工规范进行技术交底，并明确了质量、安全、工期、环保等要求；4.2、 外购的原材料，质量检测、厂商质保资料齐全。 4.3、施工人员组织安排已到位，施工现场地方协调工作已做好。4.4 、施工机械到位，并调试运转正常。 4.5 、施工所用钢模已到位，并打磨干净。 4.6、 拌合站已按现场标准化要求建设完成，所用砼配合比设计已完成。 5、涵洞施工方法及施工工艺5.1钢筋混凝土盖板涵施工工艺流程图5.2盖板预制工艺流程图5.3钢筋混凝土盖板涵施工方法5.3.1测量放样 涵洞施工前根据设计文件进行现场核对，如与设计不符，及时上报存在问题，便于作相应的调整。施工前经现场测量定位后，实测原地面高程，用石灰标出基础开挖线，便于机械开挖作业。并报请监理工程师现场复核，复核无误后进行施工。 5.3.2基坑开挖及处理 盖板涵的基坑开挖采用机械开挖，人工配合成型。挖掘机开挖距基底标高30cm，人工修整基底确保不扰动基底地质土层。 在开挖基坑时在基坑两侧留出临时排水沟，以降低基坑水位，避免让地表水或雨水浸湿基底土质。 基底开挖完成后，立即进行地基承载力试验，根据试验结果及涵洞实际地质情况判断基底承载力是否满足设计要求，若不满足要求，报监理、业主和设计单位处理。 5.3.3基础施工 （1） 地基处理检测合格后放样出基础位置，将基底及两侧整理成型，并浇筑2cm厚垫层，垫层标高每2米一个控制点控制。垫层浇筑完毕后测量放线，并弹墨线立基础模板，绑扎基础面层钢筋网片，基础面层钢筋网片下架设架立筋，通过卡尺定位墙身预埋钢筋，并带线提前焊接在钢筋网片上，严格控制其间距及保护层厚度。（2）涵洞基础采用跳节施工，每46米一节。立模时注意留设基础2cm沉降缝，施工过程中用吊铅垂线法检查模板垂直度。模板检查验收合格后浇筑涵洞基础混凝土。 （3）混凝土由拌合站集中拌合，混凝土运输车运至施工现场，利用滑槽将混凝土滑入模内。砼浇注采用分层连续浇注，可利用砼层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。层内从基础短边开始，由两边向中间浇注。并在前层砼初凝之前，将次层砼浇完毕，保证层间无冷缝发生。 （4）混凝土的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因过振而出现振捣性离析的情况。振捣时移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，且按梅花点布置，与侧模保持510cm的距离，插入下层砼510cm，每一处振动至表面呈平坦泛浆，不再冒气泡为止。振捣过程中，避免振动棒碰撞模板、钢筋。 5.3.4墙身施工 墙身采用跳节施工，按46m一节。墙身施工前，清除墙身与基础结合处混凝土表面泥土、砂浆等杂物，并进行凿毛处理，以露出新鲜混凝土面为止，便于新老混凝土结合。用全站仪放出墙身线，并在基础上弹出墨线后，沿墨线立钢模板。模板采用整体式钢模，采用滑膜跳节施工。模板内设沉降缝与基础沉降缝上下顺直，模板沿轴线方向每隔0.6米设置一道拉杆，以防止模板下部变形。各拉杆通过蝴蝶扣与模板背侧钢管连接，拉杆均用双螺帽固定，以防止拉杆滑丝移位。模板内侧用墙身同宽的水平支撑模板，以确保模板强度、垂直度和稳定性要求。按模板高度分上、中、下在模板两侧设置对拉杆。两侧墙身平行模板之间设置斜撑，以保证涵洞净宽准确。搭建施工操作平台支撑和模板加固支撑时，分开设置，防止加固支撑上站人或放置重物造成模板失稳。安装模板时禁止践踏钢筋。 一切支撑及拉杆等固定就位后，现场检测钢筋间距及保护层厚度（墙身钢筋每平方绑扎4块高强度砂浆垫块）、模板平整度、垂直度、涵洞净空等，并请监理工程师现场检验，合格后进行C25现浇墙身混凝土浇筑。 墙身砼浇筑 对模板、钢筋和预埋件进行检查合格后，方可进行。 混凝土浇筑采用汽车吊配合料斗入模浇筑。 运至现场的混凝土如有离析现象或坍落度不符合要求应重新搅拌均匀，待坍落度收集实测数据满足坍落度要求后方准入模，并及时对现场坍落度数据进行报检。 混凝土浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。 浇筑混凝土时的振捣要求 。a.插入式振动器垂直或略有倾斜插入混凝土中距离模板10-15cm处，倾斜度不宜过大，更不能放在混凝土的面层，否则会减少插入深度，影响振捣效果； b.插入时宜稍快，拔出时略慢，并边拔边振，以免在混凝土中留有空洞； c.插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持1015cm的距离；插入下层混凝土510cm，使上下层混凝土结合牢固； e.混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在1015s为宜。每一处振动至混凝土表面停止沉落，振动器周围无气泡冒出，混凝土表面呈现平坦、浮浆，表明砼振捣完成。 盖板涵进出口处八字墙与涵身设缝隔开，缝内用沥青麻絮填塞。5.3.5盖板预制与安装 本涵洞盖板采用预制盖板，盖板首先在预制场预制，然后运输至现场进行吊装。 场地准备 盖板涵盖板采用集中预制，预制场地选在桥梁预制场内。首先对场地进行平整、硬化，建立3个预制底座，底座表面铺设3mm钢板，表面平整光滑，下为25cm厚C25素混凝土。 盖板预制钢筋质量要求:项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间 距(mm)两排以上排距5抽检 20同排梁板、拱肋10板、墙、大体积20柱、梁102箍筋间距绑扎骨架、电焊骨架(mm)20/10每构件检查 203钢筋骨架尺寸 (mm)长10按骨架总数 30抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20每骨架抽查 205钢筋保护层厚度 (mm)厚度 C35mm10每构件沿模板周边检查 10 处厚度 25mmC35mm5厚度 C25mm3 钢筋制作和绑扎：盖板钢筋在钢筋加工棚集中加工制作成半成品，运输至预制场进行绑扎。预制盖板的钢筋完全按照图纸要求下料、制作、绑扎或焊接。绑扎时应注意保护层厚度，保证保护层厚度的方法是在钢筋与模板间放置所需厚度的垫块，垫块应与钢筋扎紧并相互错开，并检查钢筋与四周模板的间距。 模板制作与安装：盖板侧模采用高强度胶合板组合模板，盖板底模采用混凝底座上铺3mm钢板，表面平整光洁。安装模板前，应在模板内侧及底部均匀涂抹脱模剂，安装时用螺栓和拉杆固定，安装后检查模内尺寸，模板的垂直性和牢固性，报监理工程师检查后，方可进行混凝土的浇筑。 混凝土浇筑：混凝土振捣应有专人负责，严格执行操作规程，采用插入式振捣器振捣。插入式振动棒应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。在插入或提升振动棒过程中，不能过快，应匀速提升，直至砼面停止下沉，表面平坦、泛浆为止。预制盖板浇筑时连续浇筑、一次成型，每片预制板总时间控制在2h以内，并保证振捣过程中无漏振和过振。 混凝土养护：混凝土浇筑完毕初凝后，采用覆盖养生；终凝后再洒水养护。保持砼面经常处于湿润状态，并连续养护7d。同时制作两组试块与其同条件养生。 预制盖板存放与吊装 预制盖板混凝土强度达到设计强度的90%后，方可进行搬运。预制盖板堆放时、吊装时在板块端部采用两点搁置和吊装，吊点位于端部20cm区域内。吊装时采用相应的措施防止预制板碰撞损坏、落梁。 预制盖板达到设计强度后，全站仪放样吊放点，由吊车安装放样精确吊放至放样位置，并在预制盖板底面与涵身接触处垫两层油毡，使用沥青胶结料粘结。 预制盖板吊装结束后，清扫冲洗，充分湿润后，再在盖板与盖板的缝隙和盖板与涵身的缝隙处填满捣实C20小石子混凝土，伸缩缝处采用沥青填满缝隙。 5.3.6进出口浆砌片石施工 进出口浆砌片石施工 涵洞进出口采用M10浆砌片石，涵洞出入口的沟床整理顺直，与上、下排水系统的连接圆顺、稳固。砌筑前对每一石块进行洗净,并采用挤浆法和座浆法进行砌筑，石块砌于砂浆之上，并保证石块固定就位，砂浆饱满，无空洞，石料按层砌筑，墙表面勾缝，达到美观牢固，洞口翼墙和涵身做到分离有序，其间采用沥青麻絮填塞。 涵洞进出口施工注意事项： 砂浆严格按配合比拌合，拌合时间不小于2min，拌合均匀。 砌筑时砌块错缝，座浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象 外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬合。 较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分。 砌缝不大于2cm，且无干缝死缝。5.3.7台背回填 为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降，减轻跳车现象，提高车辆行驶的舒适性，对台背两侧采用碎石土回填。 施工准备 结构物达到设计或规范规定的强度，隐蔽工程验收合格。 符合要求的回填材料已准备。 大型机械设备碾压不到位地方应配备小型夯实机械压实。 施工工艺 回填前应在台背用油漆画好每一层的松铺厚度标志线，分层回填压实。 涵洞缺口填土，应在两侧对称均匀分层回填压实，严禁向坑内倾倒，每层最大压实厚度不大于20cm。如使用机械回填，则涵台胸腔部分周围应先用小型压实机械压实后，方可用机械进行大面积回填。 回填过程中，应防止水的浸害，回填结束后，顶部应及时封闭。 在涵洞两侧缺口填土未完成前，不得进行涵顶标高以上的填方施工。 施工技术 涵洞施工完成后，混凝土强度达到设计强度的85%时，方可进行涵洞涵身两侧的回填；涵身两侧的墙身填土要求严格夯实，以防止涵洞与路基之间因填土沉陷而影响行车。 洞身两侧填土应在盖板安装完毕后进行，并严格对称均衡，水平分层夯实，其每侧长度不应小于洞身两侧填土高度的一倍，压实度不小于96%；涵洞两侧紧靠涵台部分的回填土采用人工配合小型机械的方法夯填密实。路堤与涵洞连接处设置过渡段，其长度按23倍路基填土高度确定，压实度不小于96%。 对于盖板涵采用反开挖施工时，台背采用碎石土回填。断面按倒梯形设计，底宽200cm，坡率1:1.5 、 1:1。当涵顶至路床顶面高度小于80cm时，碎石土顶设置80cm厚粘性土封层。填碎石土的涵端两侧须设置2m宽包边粘性土，其压实度要求满足路基相应层位的压实度要求。 施工中当涵洞顶上填土高度不足0.5m时，严禁采用振动或碾压设备对涵顶和涵洞范围内的填土进行碾压；填土高度不足1.0m时，采用人工或小型机具夯填；填土高度超过1.0m时，方可采用机械填筑。 6、盖板涵施工的注意事项 6.1 混凝土运输6.1.1砼的运输设备的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行，在混凝土浇筑前认真检查是否存留有积水，或内壁的混凝土是否清理干净。 6.1.2 混凝土运输过程中，确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多现象，运输至浇筑地点的混凝土保持均匀和良好的坍落度，若混凝土发生离析现象，及时返回拌合站不加水对混凝土进行二次搅拌。 6.1.3现场在混凝土浇筑以前，检查运输道路、车道板的完好，对于便道存在问题，施工员及时组织进行修整，保证混凝土罐车不受堵塞，特别是保证阴雨天行车畅通。 6.1.4 采用混凝土罐车运输混凝土时，运输过程在24r/min的转速搅动，在罐车达到浇筑现场时候，高速旋转2030s后再将混凝土喂入受料斗。 6.1.5 为了避免日晒、雨淋对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高，需要时候将运输混凝土车的容器上加上遮盖物或隔热材料。 6.2 混凝土浇筑6.2.1浇筑混凝土前，全部模板和钢筋清刷干净，并经监理工程师检查批准才开始浇筑。浇筑混凝土前，并检查混凝土的均匀性和坍落度。 6.2.2在混凝土浇筑以前仔细检查模板、支撑、钢筋、预埋件的紧扣程度和保护层垫块的位置、数量等。 6.2.3混凝土浇筑时避免模板和新浇筑混凝土受到阳光的直射，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热白天，也不在早上浇筑以免气温升到最高时候加剧混凝土内部升温。 6.2.4混凝土按水平分层浇筑，分层浇筑厚度保持在30cm，最大摊铺厚度不大于40cm，泵送混凝土的浇筑厚度不大于60cm。每层混凝土在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时避免两层混凝土表面间脱开，在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时候，在下层混凝土初凝前或能重塑前浇筑完成上层混凝土。 6.2.5在混凝土浇筑过程或浇筑完成时候，如混凝土表层泌水较多，须在不扰动已经浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时候，查明原因，采取措施减少泌水。 6.2.6 浇筑混凝土期间，现场安排专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有松动、变形、位移时候及时处理。 6.2.7混凝土浇筑时候，自高处向模板内倾卸混凝土时，为了防止混凝土离析，混凝土倾落高度不超过2m，以免发生离析，当超过2m时候，采用串筒、溜槽等设施辅助下落。 6.2.8在混凝土施工缝处继续浇筑新混凝土时候，凿除时先凿除表层水泥砂浆和松散混凝土，人工凿除时候混凝土强度达到2.5Mpa。经凿毛处理的混凝土面用水冲洗干净，且无积水。 6.2.9 浇筑大体积混凝土在一天中气温较低时候进行，混凝土浇筑温度（振捣后50100mm深处的温度）不高于28。 6.2.10浇筑过程中，由专职试验员在工地当场制作足够数量的混凝土试件，并及时同步养生。 6.3 混凝土捣实 6.3.1 混凝土浇筑过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣采用插入式振捣器进行，混凝土振捣过程中避免重复振捣，防止过振。 6.3.2 振捣时间要合适，一般可控制在1015s为宜。如振捣时出现下列情况之一时，表明混凝土已振捣完成:混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面呈现平坦、浮浆。 6.3.3采用插入式振捣器振捣混凝土时候，插入式振捣器移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度在50100mm，与侧模板保持50100mm的间距。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土中的水平位置时，边振动边竖向缓慢提起振动棒。 6.3.4 在振动过程中避免碰撞模板、钢筋和其他预埋件。振捣过程中及时检查模板支撑的稳定和接缝的密合情况，避免在混凝土施工过程中产生漏浆。 6.3.5混凝土振捣完毕后，及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光、拉毛。抹面时候严禁洒水，并防止过度操作影响混凝土表层的质量。 6.4 砼养生和拆模 6.4.1砼拌合物经浇筑振捣密实后，即进入静置养护期，根据目前的气温，采用覆盖土工布后洒水养护。 6.4.2拆模要求：为保证顺利拆模，在混凝土浇筑后2448小时后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。保证砼表面和棱角不致因拆模而损坏。拆模时轻拆轻放，不用重锤猛敲，用吊车轻放，尽可能避免损伤构件表面及模板本身，用人工平抬到平整位置，用油布清擦，检查板面平整度，进行修整，按种类和尺寸小心堆放，以予再用。7、 质量保证体系和保证措施7.1工程质量保证体系7.1.1质量目标涵洞工程分项工程一次交验合格率达98%以上；分部、单位工程一次验收合格率100%。竣工文件真实、齐全、有效，收集及时、编制规范，实现一次交验合格。7.2工程质量保证措施7.2.1 建立严格的原材料、成品、半成品的采购、保管制度，强化进场检验及管理，确保不合格的材料不进入施工现场。 7.2.2为确保工程质量，每道工序必须经过自检再报监理工程师检查验收后，进入下道工序的施工。 7.2.3基础开挖时严禁超挖，开挖后及时验收基坑、结构物的施工和台背回填，以减少各种自然因素对基坑的不利影响。 7.2.4所有混凝土除采用集中拌和、输送泵运输、机械振捣外，每一部位均统一使用同料场、同厂家、同品种、同标号的原材料，保证混凝土的颜色、和易性和不离析，并连续灌筑，确保质量。 7.2.5 对于本盖板涵处于山区低洼施工地段，视情况采用汽车泵进行混凝土的输送，不使用长溜槽。 7.2.6 涵洞伸缩缝接口平整，伸缩缝嵌塞沥青麻筋密实封闭，无间断、渗水等现象。 7.2.7 施工过程中，当涵顶覆土厚度小于0.5m时，严禁重型机械和车辆通行。 8、安全保证措施 8.1施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，高空作业时必须系安全带。 8.2 作业人员不穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子进入施工现场。8.3 除工程有关人员外，其余闲杂人员不可进入工程施工范围。8.4在临空施工边缘1.2-1.5米处设置护栏并挂设安全网，且不低于1.2米，并稳固可靠，防止人员掉入。 8.5严禁任何人在施工现场打闹和嬉戏。 8.6施工场内的一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工专管，执行一机一闸一箱一漏的规定，并按“三相五线制”配置线路。 8.7 机具进行定期检查和维修保养，以保证使用的安全。 8.8 保