成型操作及调机手册(讲稿,经典经验之谈).doc

成型操作及调机技术手册 为了技术的传承及生产线上品质特编写此手册供各位技术人员及成型现场各级干部作为参考及学习作为基楚。第一章:橡胶成型时的基本组合一.成型机台:橡胶成型时必备的配备。二.模具:可分成两层模一直到五层模不等。三.胶料:基本五大类:1: NBR 2: EP 3: CR 4: SIL 5: VT (经过炼胶一直到出片)。四.加工成型:先经过裁边、切料、排料压模成型、射出成型。!第二章:橡胶成型基本了解一.成型之三大要奌:(1).温度:(以実际模温为准)。(2).时间:(成型时间,也就是一次加硫时间)。(3).压力:(可分为:初压、低压及高压)。二.排料方式分为几种: (1).横条:(所谓横条就是排于模穴上或两孔之间由前往后依顺序排列)。如图一：(2).拉条:(所谓拉条就是以横条的方式转180度(顺时针方向)拉于两孔之间,两侧则为小条因此拉条是以大.小条组合)。如图二：(3).排圈:(分为:夹料机将一条或两条料不等夹在一起成一个圆圈。另一种是以自动切料机巴威尔挤出切圆料.圈料.块料所组合)。如图三：(4).排块:(是以切块状排入模穴通常以产品本身较厚或体积较大为主,另一种就是转注模须以排块方式所组合)。如图四：三.成型之模具可分为几种:(1).压模成型:(将胶料排于模具,模穴上或两孔之间再将模具合起经加压、加温成型硫化,此类通常系为两层模板组合居多当然也有三层、四层模)。(2).转注成型:(将其胶料放入料槽进行加压迫使胶料从料槽软化再进行从注料孔进入模腔加温成型,其转注模通常须以三块模板以上才可组合为转注模)。如图五：(3).射出成型:(属于一种半自动成型须以射出专用机台才可加工,以人工取料将料裁成寛约67公分左右的长条状,料厚尽量不超过6mm以上,再将胶料放入,入料口内机台会自动将料铰入储料管内进行加温,再从射料管射入模腔称为射出成型,其模具组合上”四.成型机可分为几种:(1).油压成型机:吨数由50吨到750吨不等依须要而定甚至1000吨。(2).射出成型机:目前海堡公司为300吨,依所须要而定甚至500吨亦可。(3).油封专用成型机:目前海堡没有此类机台,千慈总公司才有这类机台。 *以上油压.射出成型机依需求可装置前顶装置属于运用在三层模板以上所使用,目前前顶装置可分3RD及4RD也就是说可以顶两块中板及三块中板的设计第三章:生产前之基本条件一在生产前所须的各项条件均须先经过相关的单位先行试模确认至各项文件制定发行。二试模前的基本注意事项包括模具检查: (1).检查模具上各个配件是否有异样。(合页是否损坏螺丝是否 松动,导销是否变型下陷)。(2).空模时将其模具上升查看上升到位时是否得当(上模板不可直接接触到机台上热板 ) 。 (3).调整适合试模之胶料的,温度、时间及压力。 (4).量测适当的料长。 (5).模温的量测。三.试模过程中基本注意事项: (1).测试每条料所须之料重(先以一条料试料重)。(2).料重测试0K后再排整模料(适时的调整料重)。 (3).第三模排料前先再次确认温度无误后排料。 (4).第三模量测尺寸、硬度须取最少5个产品(四个角落及中间一个先以手动量测或以量具先行量测)同时试模人员须将产品先自行试拔毛边是否ok再继续下面动作。 (5).尺寸确认无误后再行作业所须其余所须生产的模数。 (6).试模完成后进行毛边拆除、自动投影机量测、二次加硫后再送自动投影机量测二次加硫后尺寸。 (7).相关人员(工程部:生技课)判定(尺寸、外观、硬度)是否可投产。 (8).再由相关部门(工程部)订定各项作业指导书,以利正式投产时减少问题发生及让其作业顺畅。*以上6.7.8.点主要为新模试模所须之动作其余1-5点为可量产之型号须注意。*试模过程中须将各项注意重奌作好记录,包括是否须脱模辅助工具,包括脱模剂种类、排料辅助工具等等须在正式投产前于以制作完成。第四章:各种材质之温度设定(实际模温) 以现公司各种材质温度设定作以下序述供参考: NBR: 一. NBR40: 最高实际模温可设定到165度+/-5。 NBR: 0字头 =180度/+5-0 时间40秒以上二. NBR50: 最高实际模温可设定到168度+/-5。 1字头 =180度/+5-0 时间45秒以上三. NBR60: 最高实际模温可设定到175度+/-5。 2字头 =180度/+5-0 时间50秒以上四. NBR70: 最高实际模温可设定到182度+/-5。 3字头 =175度/+5-0 时间70秒以上五. NBR80: 最高实际模温可设定到178度+/-5。 4字头 =170度/+5-0 时间120秒以上六. NBR90: 最高实际模温可设定到175度+/-5。CR:一. CR40: 最高实际模温可设定到158度+/-5。 CR: 0字头 =180度/+5-0 时间 70秒以上二. CR50: 最高实际模温可设定到165度+/-5。 1字头 =180度/+5-0 时间 90秒以上三. CR60: 最高实际模温可设定到170度+/-5。 2字头 =180度/+5-0 时间120秒以上四. CR70: 最高实际模温可设定到178度+/-5。 3字头 =178度/+5-0 时间150秒以上五. CR80: 最高实际模温可设定到175度+/-5。 4字头 =175度/+5-0 时间180秒以上以上CR材貭之温度为自炼胶(长泓胶须再加3-5度) 。EP:一. EP40: 最高实际模温可设定到165度+/-5。 EP: 0字头 =180度/+5-0 时间 60秒以上二. EP50: 最高实际模温可设定到168度+/-5。 1字头 =180度/+5-0 时间75秒以上三. EP60: 最高实际模温可设定到175度+/-5。 2字头 =180度/+5-0 时间 90秒以上四. EP70: 最高实际模温可设定到180度+/-5。 3字头 =178度/+5-0 时间120秒以上五. EP80: 最高实际模温可设定到178度+/-5。 4字头 =175度/+5-0 时间150秒以上六. EP90: 最高实际模温可设定到175度+/-5。 EP过氧02字头180度;150秒,170秒,200秒以上EP材貭之温度(过氧材质须以178度以上) 。 3字头175度,220秒,4字头170度,240秒以上SIL:一. SIL40: 最高实际模温可设定到158度+/-5。 SIL: 0字头 =180度/+5-0 时间 60秒以上二. SIL50: 最高实际模温可设定到163度+/-5。 1字头 =175度/+5-0 时间 70秒以上三. SIL60: 最高实际模温可设定到165度+/-5。 2字头 =175度/+5-0 时间 90秒以上四. SIL70: 最高实际模温可设定到168度+/-5。 3字头 =170度/+5-0 时间 130秒以上五. SIL80: 最高实际模温可设定到168度+/-5。 4字头 =165度/+5-0 时间 160秒以上以上为SIL材质之温度视产品结构及毛边情况作适时的调整。VT: 一. VT50: 最高实际模温可设定到165度+/-3。 VT: 0字头 =175度/+5-0 时间 90秒以上二. VT60: 最高实际模温可设定到175度+/-3。 1字头 =175度/+5-0 时间 120秒以上三. VT65: 最高实际模温可设定到175度+/-3。 2字头 =175度/+5-0 时间 150秒以上四. VT70: 最高实际模温可设定到180度+/-3。 3字头 =170度/+5-0 时间 200秒以上 五. VT75: 最高实际模温可设定到180度+/-3。 4字头 =170度/+5-0 时间 250秒以上六. VT80: 最高实际模温可设定到180度+/-3。七. VT90: 最高实际模温可设定到175度+/-3。以上为VT材貭之温度(对于4字头以上之型号最高不可超过168度因为温度过高时较会产生准线裂开造成产品不良,一定要特别注意) 。HNBR:一. HNBR60: 最高实际模温可设定到165度+-3。 HNBR: 0字头 =180度/+5-0 时间 150秒以上二. HNBR70: 最高实际模温可设定到170度+-3。 0字头 =180度/+5-0 时间 170秒以上三. HNBR80: 最高实际模温可设定到170度+-3。 0字头 =180度/+5-0 时间 190秒以上四. HNBR90: 最高实际模温可设定到165度+-3。 0字头 =175度/+5-0 时间 220秒以上 0字头 =170度/+5-0 时间 240秒以上以上为HNBR材质之温度(须对该材温度时间严加控制易有毛边的产生及准线裂开的不良的产生) 。PA:一. PA60: 最高实际模温可设定到175度+-5。二. PA70: 最高实际模温可设定到180度+-5。PA材质较容易产生流痕也就是说容易产生结合不好导致的痕迹应特别注意胶料的厚度须作调整部份配方甚至温度可生产到185度以上PU:一. PU70: 最高实际模温可设定到178度+-3。二. PU90: 最高实际模温可设定到170度+-3。该材质在生产过程中须严格控制料重因此材质在毛边去除是以毛边机作业料重不可太重。(PU材质通常都不作二次加硫,因为二次加硫后产品容易老化)NR:NR材貭温度不可过高,最高不可超过175+-5(规格外)。以0-Ring线径越细温度越低,甚至须降到150度左右 第五章:生产过程的异常种类及分析生产过程中经常产生的异常为下列几种:一. 包风: (1)排气不良(2)胶料含油量过多(1).而排气不良又可分析为以下几种原因:(1)-1.模具未钻排气孔,(加钻排气孔) 。(1)-2.模具设计不良,(加强修改模具) 。(1)-3.生产过程中洒水不均、要求洒水或不洒水(未做或多做)洒水动作,(加强作业督导) 。(1)-4机台参数设定不当,如:排气距离太大或太小,排气次数太多或太少次,(改变参数) 。(2).胶料含油量过多: 胶料配方须作调整改善。二. 起泡: (1).排气不良(2).一次加硫时间不足(3).胶料混炼不均(4).胶料静置时间不足。 (1).排气不良与包风之(1)排气不良分析的4小点奌相同差异不大。 (2).加硫时间不足分析为以下几奌: (2)-1.经验不足设定错误(加强教育) 。 (2)-2.前次生产资料卡填写错误,(加强宣导) 。 (2)-3.胶料促进剂太少(秤错),(加长加硫时间或加高温度或退回炼胶单位重新处理) 。 (2)-4.排料作业人员排料速度太慢导至模温失温,(加强督导作业) 。 (2)-5.机台电热管故障导至温度失控,(立即通知工务课检修) 。 (3).胶料混炼不均:须重新处理,(打薄) 。 (4).胶料静置时间不足:加长静置熟成期(己加促进剂须再重新处理) 。三.不熟: (1).一次加硫时间不足(2)模具失温(3).温度设定过低。 (1).一次加硫时间不足与第二大奌之(2)加硫不足分析5小点相同,差异不大。 (2).模具失温第二大奌之(2)-4,(2)-5相同。 (3).温度设定过低与第二大奌之(2)-1,(2)-2相同。四.破皮分析原因如下: (1).模具生产过程中己产生大量模污,(将模具拉下清洗) 。 (2).胶料有杂质造成产品破皮,(将胶料退回处理) 。 (3).模具电镀层脱落,(重新再电镀或以金钢沙清模) 。 (4).胶料静置时间不够,(存放时间不足) 。 (5).胶料存放不当导致胶料内水份含量太多,(送回从新翻打后再生产) 。 (6).生产前模具处理不当,(脱模剂未能正确洒到位,方法错误,脱模剂种类使用错误,脱模剂喷洒未能确实保温到位)。脱模剂种类有以下几种:1. ME414 (以水稀释为白色状)无须保温在生产过程中依实际状况评估是否每模喷洒,(可使用在NBR.EP.CR.HNBR.VT.SIL等胶料) 。2. ME810 (以水稀释为透明淡黄)无须保温在生产过程中依实际状况评估是否每模喷洒,(可使用在NBR.EP.CR.HNBR.VT.等胶料) 。3. 三瑛 (以水稀释为白色状)第一次喷洒保温三分钟,第二次喷洒保温两分钟连续两次其余生产过程中依实际状况评估是否每模喷洒 ,(可使用在NBR.EP.CR.HNBR.VT.等胶料尤其是VT胶料效果佳,SIL胶料绝不可使用,使用后会更黏模请特别注意) 。4. P10 (罐装)喷洒时须离模具20公分距离 喷洒过后须保温五分钟以上在生产过程中依实际状况予以喷洒,(可使用在NBR.EP.CR.HNBR.VT等胶料) 。 5.洗发精(以水稀释)SIL最常用须每模喷洒。五.准线内凹原因分析如下:(1).模具问题,模具本身因切嘴向内凹造成成型后产品合模线凹陷(退修.送修.模具老化须重开新模) 。(2).产品在生产过程中因加硫不足(不熟)造成合模线凹陷,(提高温度或加长时间) 。(3).机台压力设定太高,(降低压力) 。(4).胶料本身配方不良,(修改配方) 。六、 准线外凸原因分析如下:模具本身问题在切嘴外开造成合模线外凸,(退修.送修.模具老化须重开新模) 。七、 偏模原因分析如下:(1).机台水平不平,(须请工务课立即调整水平度) 。(2).模具本身问题导销太紧导致磨损.模套下陷.后扣变形,(立即换导销.后扣或重新钻导孔) 。(3).开模时导销定位偏差,(立即将模具送修) 。八、 吐白(吐霜)原因分析如下:(1).生产过程中加硫不足导致产品冷却后吐白,(加高温度或加长时间) 。(2).胶料本身问题,(修改配方) 。九、 缺料原因分析如下:(1).胶料标长太短造成两头料不足,(立即修改标长) 。(2).标重太轻或切料时轻重不一,(立即修改标重,秤料生产或换料生产) 。(3).排料时排歪,(立即督作业改善) 。十、 流痕原因分析如下:(1).胶料本身流动性较差,(修改配方,降低温度生产,修改胶料厚度须将料改薄) 。(2).温度设定过高,(立即降低温度生产) 。(3).生产过程中参数设定有误,上停时间太久.排气次数太多次.排气距离太大.下停时间太久.上升延迟时间太长.低压时间设定太长,(立即调整适当的参数) 。以上为在生产过程中最常见之不良,身为技师在调机前应先俱备的条件就是了解在生产现场会出现的不良有那些才可适时的判定出问题点,迅速的解决问题。第六章:了解机台功能及生产过程中问题解决与参数设定身为技术人员除了了解产品有何常见不良外,另一方面的条件就是要先了解机台有何特性及功能,尤其是在功能方面一定要非常清楚,才能将参数搭配得当并可减少后序的品质不良的产生,这就是技术人员的本职,一但能达到本职学能都能到位,解决问题方可得心应手.易如反掌.如鱼得水并可减少很多不必要的困扰及问题,何乐而不为。了解机台功能:(1).一次排气.一次排气次数.上停时间 (此功能为一组) (2).二次排气.二次排气次数.二次时间 (此功能为一组)(3).下停时间：以上三点大部份是用于,包风.起泡,较为常用在调整问题时均须要互相搭配尤其是”下停时间”当生产部份规格外产品,肉厚较厚及高度较深易产生气排不出,必须要经常须使用到因此需特别注意。(4).低压时间:大部份使用时机都着重于产品在模腔内无法填充完整造成缺料此时就是使用的最好时机,但在使用实必须搭配机台上压力表的调整,通常压力表设定在50kg,也必须视生产过程中所需加以调整。(5).上升延迟:大部份使用时机都着重于在该型生产硬度较高材质为使胶料能顺利的流入模腔内,因此以上升延迟的功能来作在模具内停留软化使其顺流入模腔,而不止只有高硬度有时硬度较低肉厚较厚产品较大也会使用的到此功能。(6).真空破坏:真空破坏是使用在有抽真空功能的机台,而该功能之使用时须以产品的大小来作判定使用秒,并需要搭配加硫时间的长短来设定抽真空时间长短,抽真空时间也就是真空破坏时间其该功能使用时间是针对产品越大.越厚时间设定越长,产品越小线径越细设定时间相对就越短。(7).真空罩延上:是使用在真空破坏后,同时也是使用在加硫时间前需要完成的动作,真空罩的好处不止只有可抽真空的好处且它俱有在环境的变化下可做为保温罩使用,可避免不必要的冷空气直接吹向机台内的模具,导致在生产过程中温度下降产品的不稳定。 第七章生产过程中发生问题如何判定问题点及解决问题 一. 尺寸发生问题(太大或太小时)如何判定问题点及解决方法如下:(1). 以下为ID.OD尺寸异常供调整参考:先查看是否在设定温度时有过高或过低所造成,温度过高易产生尺寸较小应立即将温度降低时间加长,温度过低时易造成尺寸较大应立即将温度升温降时间,甚至压力过大或过小同样也会引起尺寸问题。 1. 以下供参考:(以降低温度来讲所调整的幅度可以降低一度加两秒钟,反之升高一度减两秒钟以此类推,但实际上也必须以现场实际状况而定甚至有些胶料必须作到降低五度须加到15秒钟左右才能得到我们所需要的效果) 。(另外在压力方面的调整可以以50kg为一个调降单位,至于已经是最高压力时就只能以温度来作控制) 。2. (另一方面有一点要特别注意除O-Ring外其余有模蕊之产品包括垫片类有时在生产过程中会有ID(内径)过小OD(外径)过大的情况发生此时处理方式就必须以反向操作的方式作业,以下处理方式供参考:将原有尺寸小使用低温长时间,改为时间不变,ID(内径)(模心的那一面模板温度提高35度,将模穴的那一面板OD(外径)降低温度35度,将可改善ID(内径)小,OD(外径)大的尺寸问题,反之OD(外径)小ID(内径)大以同样方式处理一样可以改善。(2). 以下为 THK (W)(高度). C/S(线径)尺寸异常供调整参考:1.先查看是否在设定温度有过高造成胶料流动性变差导致线径超高(通常在生产过程中毛边厚度(产品以外的毛边)最好保持在0.10mm以下较为标准,一旦超过0.10mm就较会有线径(THK(W)超标准的危险性,因此温度也是重要的一环尤其是生产90度胶料及过氧化物材质的胶料时必须特别注意)。2.查看是否料重设定过重或切料员未按标准作业,因而造成毛边过厚引起线径超过标准,(应立即将料重减轻到最理想的重量或重新切料生产)。3.查看是否压力设定有误造成线径过大应立即将压力作适当的调整(生产过程中如因线径(THK(W)过大而压力.温度及料重.模具本身均无异常时可尝试将料厚改薄使其胶料能迅速的流到位并有足够的时能再流动以致毛边做薄,另一方面也可以少排料作业或改变排料方式以拉条作业) 。4. 查看是否压力设定有误造成线径过小同样应立即将压力作适当的调整(生产过程中因线径过小可在毛边允许的范围内适当的加重料重或降低压力来改善线径过小) 。二. 硬度发生问题(硬度过高或硬度过低)如何判定问题点及解决方法如下:(1). 通常硬过高在胶料本身的原因占有95%以上很有可能因作业人员将其炭黑或其它会影响硬度偏高之药品秤错所导致产品生产后硬度过高或因新开发配方不稳定所造成,至于在成型方面所能影响硬度最大的原因只有温度,因在温度设定太高所导致,此时就应该将温和作降低温度的动作来改善,往往技术人员因硬度过高所作的动作一定是将加硫时间缩短但是效果都不明显,原因就是在缩短时间的同时未将温度也稍微调整(降低)而产生效果不佳,同样的在生产过程中发生硬性度过低时未能将温度作适当的提高以致使得硬度也无法升高因此就以上所述务必先行以方法作调整后再行判定可否改善,如无法改善时再做换料并知会相关单位进行作处理。(2). 另一方面硬度过高或过低也有少部份可能出现的问题就是硬度计未能按时的做好校正动作导至产品在量测硬度时的不准确因而产生问题,因此问题发生时应以多台硬度计作比对是否有误才可准确的判定问题,速的解决问题。三. 外观问题的判定及解决方法外观的不良可分为很多种如以下种类及解决方法:(1).毛边问题:在生产过程中经常会接到反馈该型号内圈或外圈残留毛边,在此时技术人员的第一个动作一定是降低模温,但实际上有些产品并非是温度所造成,因此在判定问题时应先将其产品自行检查后并自拆毛边后再判定是否应该作降温处理,有些产品并不一定就要降温可以将加硫时间稍作调降即可,如果调整加硫秒数无效再降温也不迟另一方面技术人员应在解决问题前就要非常了解所生产之胶料的特性,有些胶料因本身物性的关系无论如何调整一样还是会有毛边的残留,因此只要调整到在物性许可的范围就算是最佳状况了(尤其是客人曾经客诉或要求成品压缩变形须达要求时应特别注意不可任意做调整),同样情况如果是因模具问题(老化切嘴钝)无法改善时以调整到最佳状况允许的范围内先生产后模具下机后再处理,(当然如超过标准时就应立即下机处理ok后再上机生产)。此外就以上问题如因模具的老化为不使同样情形再发生应立即知会相关单位重新(2).包风问题: 在生产过程中包风又可分为很多种如:1.油性包风2.指甲包风3.三角形包风4.缺料形包风5.其它等等 1. 油性包风: 1-1.就油性包风来讲在问题发生时应如处理可将不良改善首先应在温度方面稍做调整题高23度并排料后胶料上做洒水的动作并将参数排气次数多加一次可改善 。1-2.如1-1.无法解决时可尝试将排气距离加大排气次数加多12次可有效的改善 。1-3.如1-1.1.2方法再无法改善时,可以此方法改善将所有之排气参数全部归零有时也是一种很好的方法,但不可做洒水如洒水将造成包风更严重甚至会产生其它不良 。2.指甲包风:此问题是属于气排不出所造成处理方法如下: 1-1.将胶料上洒少量的水并多增加一次排气次数可改善。1-2.如1-1.无法解决时胶料上洒少量的水并多增加一次排气次数不变,并将排气距离加大,可改善 。1-3.如1-1.1.2方法再无法改善时可尝试将排气距离加大外,排气次数再多加多12次,并可用洒水与不洒水作比较应可改善 。1-4.如1-1.1.2.1-3方法再无法改善时,可以此方法改善将所有之排气参数全部归零有时也是一种很好的方法,但不可做洒水如洒水将造成包风更严重甚至会产生其它不良的发生须特别注意 。3.三角包风:实际上三角包风与指甲包风处理方法大致上是差不了多少以,以上方法作改善应该是没什幺问题,在此就不再重新叙述一遍4.缺料包风:所谓缺料包风是属于以下几点问题造成:1-1.排料员在排料时排不准排歪所造成应立即加强督导作业以致改善为止,如一直无法改善时应立即更换人员作业以免造成更多不良产生 。1-2.切料员切料时未按公差要求切料料轻比例太多影响生产时会产生缺料包风应立即秤料生产或换料生产即可改善 。1-3.技术人员在标重制定时不标准(太轻)导致缺料包风或料重公差+/-质定太宽松应立即更改公差标准即可改善 。5.其它不规则包风:同样可依上述1.2.3.点之方法处理会有所效果除第4点外,如果都无法处理时请考虑是否因机台问题,如不是真空机应立即换真空机生产,可帮助包风的改善 。以上包风之处理方法供参考并不是绝对凡事都须灵活运用及经验的累积,大胆的尝试不是坏事但须考虑该胶料是否允许您的尝试,然而在作调机解决问题时应先将问题点捉出但如何才可捉住问题点呢?调机时第一模必须将你所要调整的任何一个功能将其调整幅度大一点,什幺是幅度调大?如:你初步设定的参数是,一次排气距离是0.6秒,上停时间是0.5 秒因不良须调整但是不知是否是排气距离太小,上停时太短,此时你就应该先把问题点捉出,将排气距离调到1.2秒,上停时间调到1.0秒生产一模出来后就可判定出到底是排气太小或是太大也就说原本的参数如果不良率为3.5%调整参数后不良率变成6.5%这样一来不就代表你所调整参数错误应该是排气太大所造成的不良问题不就很快速捉到原因再立即将参数改为低于0.6秒及0.5秒这样一来很有可能在于三模以内就可改善不良,如因此方法调整还有不良就应再搭配其它功能的配合会更进一步改善 。因此机台内功能一定要牢记灵活运用(3).起泡问题: 在生产过程中起泡也有许多不同原因造成如以下原因: 1.因胶料本身原因尤其是VT材质因胶料炼好静置时间不足会造成小起泡(通常VT材质胶料静置时间最少须48小时以上甚至存放一个星期后再出片生产对于成型有很大的帮助 。2.因胶本身在混炼过程中未按要求作业造成胶料混炼不均药粉未打散而造成成型时产品的起泡 。以上两点均为胶料问题在参数调整方面须增加排气距离及排气次数使其将起泡的地方不残留在产品区让其借重排气将它排到毛边处或将其胶料改薄使其迅速的排到毛边处,如再无法改善时请立即将胶料退回相关单位处理*(另一方面该材质如果不是VT材料可洒少许的水帮助排气也会有改善的成效,VT材质可喷洒少许的洗发水也会有改善效果,但须注意不可洒过多及量) 。3.因加硫时间不足也会造成起泡的不良发生,所以在上述1.2.点处理前先加长加硫时间后没有解决再做后续动作(1.2.处理方法) 。 (4).流纹问题: 在生产过程中通常流纹会产生最主要是因胶料流动性差造成产品在模穴里无法很顺利得到结合所导致的流痕而流痕绝对都会在胶料最后流到的地方所体现出来,因此胶料流动性差是何原因造成如以下几点供参考: 1.胶料本身问题因存放时间太久造成胶料流动性变差,此时应先将温度降低最少5度以上生产可改善如无法改善时必须立即退回相关单位处理 。2.生产过程中温度设定过高造成流动性变差应立即降低温度处理 。3.生产硬性80度以上材质也是最容易产生流纹因此在生产硬度80度以上的材质一定要特别 注意温度的控制,不可过高,有些产品是急不得的,该以低温生产还是要低温生产 。并可将胶料厚度改薄让胶料能快速的流入模穴使其加快时间结合这样也可以减少流痕的机率*另一方面生产硬度较高的胶料在参数调整也是很大的学问,在参数设定时须注意到排气距离不可以太大,排气次数不可以太多次甚至高硬度的胶料还须运用到上升延迟,没有上升延迟的机台可以以上升后的定位开关,也就是说模具进入后上升到底未加压前停止再慢慢上升的那个动作,可将它调整低一点使其早一点碰触到定位开关,使模板与上热板距离大一点跟上升延迟据有同样的效果,使用上升延迟的目的是要让硬度较高的胶料能稍微软化再加压,可帮助胶料增加流动性使胶料更容易流入模穴减少流纹的产生 。*在第四章的内容里所提供温度是供参考而不是绝对,一旦出现问题要以实际状况来作调整,提供参考是让你有初步了解,更容易进入技术领域,参考是死的,技术是靠经验的累积,多学.多问.多吸收才能达到最好的技术领域,以至于能掌控到现场的品质达到我们所要的及公司所要求的目标 。(5).不熟问题: 生产过程中也经常发生产品不熟现象问题处理如下几点: 1.在生产当时发生不熟会有的现象就是产品表面会有凹陷属于轻微不熟,处理前应以模温器量测温度是否因温度不正常所引起再作判定是否提高温度或加长加硫时间 。2.产品不熟有时是因人为因素造成,排料员在排料时太慢.取模太慢造成模具失温所引起不熟,应立即督导作业改善不熟现象,如排料无法符合要求应立即换人作业以免继续影响品质造成浪费 。3.因机台电热管故障导致失温或因机台平日生产时震动导致电控箱内,电热管之保险丝松脱所引起失温不熟,经加温度.加时间甚至换料均无效时应立即通知检修 。4.刚开始生产时温度设定过低或不足导致生产不稳定有时熟有时不熟同样应立即量测温度是否正常再作调整动作 。5.在生产过程中温度时间包括机台均无异常而且以将温度加高时间加长,仍然无法改善不熟现象应属于胶料问题,应立即作退料请相关单位处理,甚至于有时生产当中一支料可以另一支料不熟换另一支料又可以这样是不可否认绝对属于胶料问题应立即将胶料退回相关单位处理后再生产,但须特别注意到如有料可换时以换料生产绝不可因此下机(切记!) 。6.产品表面有时无法关查出不熟,但生出来的产品经过量测硬度时可发现硬度会无法达到要求标准且产品压缩歪(回复性)会很差,应立即作加温度或加时间的处理改善不熟现象(但在生产PA材质时经常有发生硬度不足的情况无论加秒数或加温度都无法改善时就应请相关单位处理否则温度加太高或时间加太长,产品容易造成死料或毛边无法处理) 。*以上所陈述之问题,如果因该产品生产后现场的疏忽未发现有不熟现象将造成后段困扰, (经过二次加硫后造成尺寸超小.硬度无法达到标准.压缩达不到要求标准) 甚至产品经发现后无法处理须作报废无法出货,但又未经发现时将产品出货给客人当客人收到产品检验产品发现问题后必定遭到客人客诉并要求退货.赔偿,因此一定要特别注意每个动作都要确实到位 ,这样对客人所要求的品质才能有保障,才能为公司争取更高的利润,因此生为一个技术人员及干部应该要有以上之共识。(6).破皮问题: 通常在生产过程中会发生破皮的原因如下几点:1.模具原因导致产品破皮,因模具生产过程中生锈.定点造成模具经过以金钢沙或油石及修模工具的反复敲击.研磨导致修模处及研模处电度层脱落不光滑容易产生模污而造成产品破皮,处理时须将模具清洗干净以脱模剂喷洒均匀(三瑛脱模剂)每模喷洒可将模具上粗糙的毛细孔填平以致改善破皮之不良 。2.因在生产前或生产过程中模具处理不当(未将脱模剂喷洒到位)导致模具本身变成滑度不够因而造成产品粘模导致脱模后产品表面破皮, 处理时同样须将模具清洗干净以脱模剂喷洒均匀(三瑛脱模剂)每模喷洒可将模具上粗糙的毛细孔填平减低胶料对模具污染以致改善破皮之不良 。3.因胶料原因(胶料存放不当产生胶料内含水过多)导致生产过程中会有破皮现象处理时必须将胶料退回炼胶课重新将胶料打薄出片再生产可改善不良。(7).准线内凹问题: 生产过程中发生准线内凹的原因如下几点: 1.因模具原因(如:模具使用年限过长造成切嘴已老化.切嘴内倒)均使产品在成型后会有内凹的现象发生此时一发现问题应立即请相关人员或上级判定是否可继续生产或送修模具,在反映问题同时应先将内凹尺寸及公差一并提供以利判定人员判定是否可继续生产或送修甚至在订单允许下申请重开新模 。2.在生产过程中因胶料问题或是模具温度设定时过低.加硫时间设定不足或失温导致产品不熟也会造成产品准线内凹此时处理应先行量测温度是否设定妥当温度是否有失温现象,如因温度设定不当应立即调整温度或加长加硫时间改善 。3.压力也是在准线内凹会影响的一个不良原因之一因此在发生准线内凹时处理的同时也应在压力方面不可过高应稍微做调降动作可改善 。(8).准线凸出问题: 生产过程中发生准线外凸的原因如下:准线外凸大部份都是发生在模具问题,模具因开模时模具切嘴角度过大(如原设计角度应为45度而该问题模具开出却为60度)在模具刚开始量产时模具并没问题但再生产多次后就会发生准线越来越粗糙一直到生产时间再长久而久之就会造成准线的地方外开这样一来就代表切嘴的最尖端以产品倒掉并外开因此这也是准线外凸的原因之一,此时处理方式只有将模具送修重新修正切嘴角度来确保下次的品质同样应立即请相关人员或上级判定是否可继续生产或送修模具,在反映问题同时应先将外凸尺寸及公差一并提供以利判定人员判定是否可继续生产或送修甚至在订单允许下重新修正切嘴角度 。 (另一方面因为生产过程中模具受损在修模处因经敲击研磨后也会产生准线外凸,如因受损严重无法修整至要求标准时必须将其报废以避免勉强出货导致客诉) 。分层断裂问题: 产品生产过程中发生分层断裂大部份都发生在硬度80度以上之材质尤其又是过氧化物材质发生机率更加多,大部份此情况均属于胶料问题但并不是完全无法改善只要多加注意每道工序都可做到位应可减少分层及断裂的情况发生 。生产过程中发生产品分层断裂的原因如下:1.胶料在混炼过程中及滚轮翻打过程中未按标准作业方式作业导致胶料混炼不均而影响到成型时会发生断裂生产过程中部份胶料可从胶料表面可判定出来,因此应立即换料生产并将胶料退回重新打薄两次即可改善 。2.在胶料裁边.切料后胶料回收也须特别加强督导.督促如因在回收胶料时将同材质不同硬度回收一起时虽然经过翻打但如1点所述同样也会发生分层及断裂,即使没有分层断裂硬度也将无法达到标准,因此此点须特别加强督导避免发生 。3.生产中温度设定过高也会产生产品断裂的情况,因硬度较高之胶料流动性差,自然结合性当然也就差,所以温度一定不可太高包括过氧化物的胶料也是同样情况因此温度设定极为重要,有时因硬度高流动性差即使使用上升延迟都无法让胶料软化时,可与相关单位协调以胶料现翻现做来改善其流动 。4.生产时发生产品断裂表面可能只有一个结合痕迹,但往往现场抽验会疏忽产品可能会有折断裂现象,一旦产品流到后道工序后才发现断裂造成困扰,因此如在现场能及时发现时将可减少很多不必要的困扰,发生断裂应如何改善如下:首先将排气距离减到最小.排气次数只排一次,上停时间须1秒以上将可改善很多甚至不再有断裂,但是如因将排气距离及次数减小后会有包风或起泡,可将排气距离加至010.2或将排气次数改为排两次可同时改善断裂及包风.起泡 。*为何要以第4点参数作改善原因如下:因为产品生产过程中会断裂代表该胶料流动性及结合性极差,如果排气距离太大及次数太多将会在排气过程中造成胶料在模穴中流动时产生又回流,因流动性已经很差好不容易流到位但