宝汉高速砂砾路基试验段施工方案1.doc

强夯试验段施工方案一、试验目的：二、试验路段的选定、工程概况根据本标段具体情况，我部组织有关人员进行研究分析，决定将试验段设在主线K96+500K96+700，它是湿陷性黄土地段，路线纵向坡度为1.84%，平均填土高度4.95m，总填方量约41000m3。对于该段湿陷性黄土路基，设计采用了强夯的特殊路基处理方式。根据该段的工程设计情况，我部将根据强夯特殊路基处理、砂砾路基填筑两个方面实施实验路段的施工。三、施工人员及机械配置1、为了更好的完成实验段的施工，及时掌握在路基填筑中的有关指标，我们选派有多年路基施工经验的路基一队担任试验路段的填筑工作，同时配备技术人员2名，试验人员4名，测量人员4名以及普通工人10人。2、机械设备配置。名 称规 格单 位数 量备 注挖掘机PC220台2推土机T140台2平地机PY160台1羊足碾YT18台2振动压路机Y21台2翻斗车5t台10洒水车8t台1宝 马WB220台1夯 锤250套1四、施工准备：（1）在所选试验路段进行测量放线，定出路基边线。选用推土机2台进行该段的清表工作，按设计文件清除表层土30cm后，检查底层土质，如与设计相符，则可进行下道工序，如底层土质与设计不同时，则请监理工程师到现场，针对具体情况进行处理。（2）当底层土质与设计相符时，则对基底进行路基特殊处理，待对基底处理完毕，监理工程师检验合格后再进行下道工序。（3）根据路基设计排水沟的位置挖设临时排水沟，以利于路基施工时的排水及降低该路段的地下水位线，以保证路基填筑质量。五、特殊路基处理施工方法1、强夯施工根据设计要求，该段路基填筑前采用强夯对地基进行处理，单击夯击能100KNm。具体强夯技术参数通过现场试夯确定。1.1施工设备1.1.1夯锤：锤重选用10t12t，形状为圆柱体，外壳用20mm厚钢板制作，内焊20300mm三向钢筋网片，并设50mm吊钩对中焊接在底板上，锤体内部浇筑C30砼。夯锤中设置6个对称排列的200mm上下贯通排气孔，以消除夯锤下落中产生的气垫，确保夯锤下落能量完整地传递给基层，排气孔同时可以减少起吊夯锤时的土体吸力，便于夯击后起吊夯锤。夯锤直径2.5m，锤底面积4.9m2，锤高1.0m（高度与直径的比值选用1：2.5以防止产生偏锤现象）。1.1.2起重机械：25吨以上履带式起重机(起重能力大于夯锤重量的1.5倍)，考虑到钢丝绳的承载力另配加滑轮组起吊夯锤。1.1.3自动脱钩器：有足够强度，起吊不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落。1.1.4推土机：用T140型，用作回填、整平夯坑，同时做为履带式起重机的地锚以防止落锤时履带式起重机倾覆。1.2施工准备1.2.1场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。1.2.2查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。1.2.3若邻近有建筑物，先在靠建筑物一侧挖减振沟或其它减振措施。1.2.4测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，钉木桩标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。1.3施工工艺1.3.1强夯施工工艺：详见后图强夯施工工艺框图。1.3.2强夯试夯：强夯前根据设计文件提供的地质资料，在施工现场选取一个面积大于400m2、地质条件具有代表性的场地进行强夯试夯。在试夯区进行详细的原位测试，取地面下56m以内原状土样进行室内土工试验，测定有关土性数据。按照设计文件给定的强夯参数进行试夯，每夯击一次及时测量夯击坑及其周围的沉降量、隆起量和挤出量进行地面变形测试，在土层的不同标高处埋设一般深层沉降标用以观测各深度的沉降量和有效的加固深度。在最后一遍夯击完成7天以后取地面下5m以内土样进行原位测试和土工试验，将试验结果与试夯前试验数据进行对比分析，如果达到设计文件所要求的消除地面以下5m以内黄土湿陷性的要求，即按设计给定强夯参数进行正式施工，否则，对有关技术参数作适当调整并再次试夯以确定正式强夯参数。强夯试夯时邀请监理工程师和设计单位共同参加，确定的强夯技术参数报监理工程师批准后进行正式强夯施工。1.3.3强夯加固范围：强夯加固范围为路基两侧各10m范围，加固深度为消除地面下5m以内黄土湿陷性。1.3.4夯锤落距：设计文件要求强夯能级不小于100KNm，由于锤重12t，所以落距须大于10m，具体数据由试夯确定。每次夯击前，检查落距并做详细记录，以确保夯击能量达到设计要求。1.3.5夯击点布置：按设计要求，夯击点布置按5米间距正方形排列。第一遍夯击点按正方形网格排列，间距5.0m，间隔1个夯击点跳夯夯击完成。第二遍选用第一遍已夯点间隙，采用梅花形网格排列，依次夯击完成。第三、四遍夯击选用第一、二遍已夯点间隙，采用正方形网格排列，依次夯击完成。四遍完成后，各遍锤印可以达到彼此搭接。详见下图夯击点布置图。1.3.6夯击遍数与击数：夯击遍数按设计文件要求执行。强夯四遍，第一遍按间距隔1个夯击点跳夯，第二遍补第一遍空隙夯击，第三、四遍补第一、二遍空隙夯击，四遍夯击完成后达到锤印披此搭接。最后再以低能量（前几遍能量的1/41/5）进行排夯，锤印彼此搭接1/21/3夯痕，以加固前几遍夯点之间被振松的表土层。 必要时可根据地基土的性质和工程要求适当增加夯击遍数。夯击击数施工时根据现场强夯试验得到的夯击击数与夯沉量关系曲线确定，同时还要满足最后两击的夯沉量不大于50mm、夯坑周围地面无过大隆起以及不因夯坑过深而起锤困难这三个条件。具体夯击数以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。强夯时以各个夯击点的夯击击数为施工控制数值强夯两遍，最后低能量排夯时每点夯12击。夯击时每个夯击点的夯击击数都安排专人进行检查和记录，确保夯击击数，保证强夯质量。1.3.7夯击遍数间隔时间各夯击遍数之间的间隔时间，取决于加固土层中孔隙水压力消散所需时间，通常等土层内孔隙水压力大部分消散，地基稳定后再夯下一遍，黄土夯击间隔时间不少于7天，具体数据由试夯确定。正式强夯时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。坚决杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。1.3.8强夯顺序第一遍强夯完毕并间隔确定的间隔时间后进行第二遍强夯，再经过间隔时间进行第三、四遍强夯，有利于夯击能量向土层深处传递。第一遍强夯按正方形网格间隔1个夯点跳夯进行，其强夯顺序见第一遍强夯跳夯示意图。第二遍强夯选用第一遍已夯点间隙，采用梅花形网格排列，依次补点夯击完成，第三、四遍强夯在第一、二遍已夯点间隙，采用正方形网格，补点夯击完成，四遍夯击后，锤印彼此搭接。1.3.9正式强夯时按试夯所确定的强夯技术参数进行。施工控制标准以各个夯击点的夯击数为准，同时保证最后两击夯沉量差值不大于50mm。施工时保证落距大小，夯够夯击击数，按照夯击间距和跳夯顺序，保证夯击遍数和各遍之间的间隔时间，认真施工，逐个检查，仔细复核各个技术参数，确保无误并做详细记录。夯击时确保落锤平稳、夯1469111427125101538135.03.75m15m5.0m5.0m5.0m5.0m5.0m5.0m第一遍强夯跳夯示意图位准确，若错位或坑底倾斜过大，用砂土将坑底整平再夯。及时排除夯击坑内积水，坑底含水量过大时，先铺砂石再进行夯击。每夯击一点，记录夯击击数；每夯击一下，测量每击夯沉量；每夯击一遍，测量场地平均夯沉量，并做详细的现场记录。一遍夯击完后，检查复核有无漏夯的夯击点以及每个击点夯击次数够不够以便及时进行补夯。每一遍夯击之后，用推土机推新土将击坑填平，以备下一次夯击。两遍夯击完成后，最后再以低能量排夯两遍，锤印搭接1/21/3夯痕以加固被振松的表层土。2质量检验强夯施工结束7天后对地基加固质量进行检验。检测点位置分别布置在夯坑内、夯坑外和夯击区边缘，每一个强夯区段检测点不少于3处，检测深度为地面下5m以内。检验通过现场原位测试（采用贯入或静力触探方法）和室内土工试验等比较分析夯击前后土的物理力学性质指标的变化，据此来检验强夯加固效果和加固有效深度，看是否达到消除地面下5m以内黄土湿陷性的设计要求，如果未达到，采取补夯和其它加固措施。质量检验还包括检查强夯施工中的各项测试数据和施工记录，凡不符合设计要求的地方均采取补夯或其它有效措施，以确保施工质量。3、安全措施3.1强夯前对起重机、滑轮组、脱钩器以及索具卡环等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。每天开机前检查起重机和脱钩器各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题及时处理。3.2起重机停稳并对好夯位后方可进行强夯。起吊夯锤的速度保持平稳匀速，不在高空长时间停留，严禁急升猛降以防夯锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。3.3夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人，不得在起重机旋转半径以内行走通过，非工作人员远离夯点30m以外，现场操作人员戴安全帽。3.4为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，用推土机拉缆风绳连接起重机作地锚。3.5强