凯美瑞凯美瑞生产线.docx

广州凯美瑞生产线大揭秘这就是广州丰田大门车间大门总装车间工人在装发动机蓝色钢板部分是加强件，总算明白凯美瑞什么地方最硬了工人操作仪器总装流水线装仪表焊接车间焊接机器高品质制造工艺 七代凯美瑞生产线揭秘 2011-12-07 22:23:00 来源:MSN汽车 厂商资讯 概述：应对车型的变化点进行调整，改造老款设备以适应新车型的生产发动机生产线方面，为了配合第七代凯美瑞(详情图片报价)新发动机的生产，广汽丰田发动机有限公司已从10月开始调整发动机生产线，生产新型直列4缸发动机（以下简称AR发动机）。为此，丰田将向广汽丰田发动机追加投资9600万美元，建设完善AR发动机生产线的投产。冲压车间：装配了全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到了世界领先水平，劳动生产率提高20%以上。而且，高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。介绍：致力于“打造环保的冲压车间”，引入了全球最先进的高效、高精度，低能耗等特点的伺服压力机，由于采用了伺服电机控制，体积、噪音、能耗得到了极大的降低。科技和技术：全球最先进的伺服压力机，采用伺服电机控制和均压化气垫技术，体积小、能耗低、噪音低。环境保护上的领先之处：噪音控制在85db，为全世界最安静的压力机；体积比传统压力机缩小40%以上；能耗比一般压力机递减30%以上。焊装车间：导入了丰田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)线，采用最新的焊接机器人，自动化程度高达47.6%，尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪，能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。代表世界领先水平的“内侧夹紧装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替，真正实现了柔性化生产。介绍：焊装是将冲压生产的工件进行焊接组装形成白车身的生产部门。焊装车间生产线主要由手工线和自动线组成，手工线主要是实现小总成的生产，自动线包含E/C、F/F、U/R、U/B、S/M、MB自动线，在自动线上焊装车间总共导入了583台全自动焊接机器人（1线279台，2线304台）使其打点自动化率达到了58.1%。生产工艺除了采用了丰田最先进的GBL生产线以及处于全球领先水平的内夹具拼装工艺还配备了独有的生产指示以及在线计测系统实现了全自动、高柔性、高精度的高效率生产。科技和技术：丰田全球领先的GBL生产线，实现高效率化、简洁化的生产。采用丰田独有的内夹具总拼技术，100%有效的保证车身精度。导入NC基准，取代传统的托盘，降低新车型导入时的改造，保持生产线的稳定，同时利用NC基准重复精度高的优点提高车身精度（传统托盘存在机差）。采用了最新的多轴蛇型焊接机器人和新型轻量化焊枪（铝质），能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。E/C生产线采用丰田革新技术技术，有效的消除了托盘机差，同时大大的缩短了作业工位长度。使用生产指示系统进行生产，无须人工车型切换，也不需要切换时间。生产线配备合格条件检知系统，确保每次生产都是在合格的生产条件下进行（充分贯彻丰田带人字旁自动化的思想）生产方式的领先之处：柔性化、平准化共线生产。通过生产指示系统进行车型的实时指示生产，降低库存量的同时，确保车型的切换时间为零。以次实现在同一个生产平台上实现多达6个车型的共线生产。良品条件的系统自动控制，在充分贯彻丰田带人字旁自动化的思想的基础上，保证设备在自动化生产的同时，保证是正确的生产。各个工程实行自工程完结，即各个工程各自保证在自己工位生产的产品的合格率达到100%，通过设定品质关卡、QA检查站以及配备在线计测设备等方式实现实时的品质监控和确保。品质生产管理上是如何进行品质保证的：品质管理主要体现在三个方面：、焊接强度的保证：焊点的非破坏检查，在QA检查站以及焊接检查架台进行焊点的非破坏性检查，确保焊点的强度合格超声波焊点强度检查，利用超声波透射焊点产生的特殊波形图进行焊点的强度检查，由于采用非接触式检查，对工件的影响为零.全破坏检查,定期对整车焊点进行全破坏式检查,确保车辆焊点的强度合格(车辆报废处理).切片实验,定期对焊点进行切片实验,确认焊核的尺寸,以及焊点部位的结构变化,进行焊接品质的监控.焊接条件的定期测量点检，确认，焊接条件的步增设置以保证每次的焊接都是使用最佳的焊接条件。通过对电极头的定时修模、整形减少电极磨耗对焊接产生的不利影响；、车身精度的保证采用独有的内夹紧技术可以将车身精度控制在世界教高的公差范围之内。采用先进的在线计测系统可以实现车身精度的实时监控（全数），当生产线出现超出公差的情况时，生产线会自动停止等待处理，以次确保合格产品的生产。采用先进的3次元测量仪定期对整车精度进行测量，为高精度的车身提供了保证；对所有的部品总成配置检具，定期对精度进行确认，同时运用该检具进行精度提升的解析。、面品质的保证：通过作业人员对自工序的完结确认以确保各个工位产品的合格率对冲压外板在使用前利用卤光灯进行全数的面部检查，以确保将良品投入到生产线。车身最终点检查线设置高照度灯棚进行全数的面部检查，确保车体制造过程中未造成任何的面部问题。针对特别细微的面部问题点，通过E/D后面部特征变化后进行再度的检查确认。涂装车间：所广泛采用的“水性涂料”全球领先，车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。介绍：作为承接焊装与总装的工程，主要任务是提供车身的防腐、防锈、防水、隔音、表面美观，完成白车身的电泳与表面涂装，及密封胶PVC的涂布，隔音垫、窗框胶带等的安装科技和技术：车身电泳线采用目前最新型的车体垂直升降及摇摆的工艺方式，既缩短了生产线的长度，又提高了电泳的质量。电泳、中涂和上色等环节均使用水性涂料，大大提高了环保水平；其中水性中涂在国内汽车行业是第一次使用。中上涂喷涂使用涂料杯进行供漆，可实现瞬时换色生产生产方式的领先之处：生产以平准化方式进行，可根据客户的需要生产对应的产品生产切换可满足多车种、多车型、多涂色混合生产品质生产管理上是如何进行品质保证的工程实施“自工程完结”的品质保证体系，确保不向下道工序流出不良品对涂面品质实施定期的膜厚、平滑度、色差等项目的测量对电泳内外板膜厚实施定期的车辆解体测定新改进：新设了专用的工装夹具,优化了喷涂机器人的程序与喷涂条件设立三重品质关卡,常时品质监察,每日的品质情报中心汇总,对问题点速断速决,以保证各生产工段不向下工程流出不良品;结合对前工序的定期品质监察,以及质量管理部对各类部品和原材料的检查,确保不接受不良品与不良的原材料,从而为新凯美瑞的两大车型共线生产提供优良的品质保证。成型车间：总装：导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”，可对装配的扭力指标进行前所未有地精确控制。介绍： 总装车间主要承担整车零部件的装配及物流运搬两大业务，最快生产节拍61s,整体占地面积85000M2,分装配线、零件分拣场及物流三大区域；装配线分内饰、底盘、最终三类合共7条主装配线及4条分装线 零件分拣场（SPS）进行零部件的选取并按序集中送往装配线供安装使用；物流区域主要进行零部件的验收、分类分发、空箱回收等业务。车间设计及生产运营奉行丰田“Just in time”及“自働化”理念，在追求高效运营的同时保证高度可靠制造品质。科技和技术：1/生产指示的应用由顾客订单自动转化生产用车辆信息进入情报系统，系统输出作业人员一目了然的记号以指示零部件的选装关系，同时控制流水线各设备对车辆“身份”进行层层识别，在混线生产下可靠保证车辆配置准确无误。2/装配线区域ANTON系统为全数工位配备异常呼叫开关，按动开关系统以声响及图象化的信号警示异常所在，使生产过程出现的问题及异常100暴露；与生产控制系统相联，实现生产全过程监控。3/摩擦输送链、重力辅助搭载装置的应用采用摩擦轮结构的输送链，营造出安静无噪声污染的工作环境。重量超过10KG零部件举升均使用重力辅助搭载装置，避免负重对员工身体造成的损害。4/自动防错装置、重要品质工位QIS（品质可溯）体系。重要品质制造工位均配备自动防错装置，防止偶然人为错漏造成不良；重要品质数据进行自动判定并上存服务器，形成品质可溯体系。5/物流ANTON系统指示物流根据生产进度协同供给零部件，以生产耗用拉动供给，实现装配线区域库存最小化。6/E-看板系统工厂生产进度信息与零部件供应商互联，以零部件实时耗用状况对下一订单作动态调整，确保仅采购必需零部件，消除浪费。生产方式的领先之处：1/ 运用丰田特有的零件分拣模式（Set Parts Supply);零部件的选取与装配作业完全分离，减少了零部件来回拿取的动作浪费，提高了功效；同时两部分作业人员得以专注于各自作业，提升了品质保证度；当生产发生变化时，该模式在场地布置、作业运行等方面均可作便利的柔性化调整及变动。2/ 奉行Just in time的物流运行场外物流部品供应商毗邻布局，与工厂联通生产信息，将生产即将使用的零部件按时按量送至，达到厂内库存的最小化。厂内物流根据装配线的生产进度协同零部件的供给，以实际耗用拉动配送，实现通畅的厂内物流以及无积压的装配区域库存。3/ 集约化的工作量编排单一工序内，作业对象在空间上尽可能地集中，以减少来回往返的动作浪费，及便于作业人员注意力的集中；工序内每项作业均形成单元化，整道工序理解为各工作单元的累加，运用此方法能使工序编排灵活应对生产变化，并能轻便地达成工作量的合理配置，品质生产管理上是如何进行品质保证的：总装车间贯彻“自工序完结”的品质保证措施： 在产品正式投产前，以丰田成熟标准对每一道工序的品质保证能力作量化评估，以全数达标作为生产的必备条件。 作业人员上岗前均经过有针对性的流程化能力培训及考核，上岗后由熟练员工一对一作观测与跟踪。 明确的作业标准100覆盖全数工序,员工作业有章可循，现场管理人员监督员工按标准作业的情况并对作业标准进行持续改善。 结合“ANDON”系统对制造全过程实施监控，生产过程出现的所有异常均以声响及图象形式发出警