03 VDA6.3过程审核,新旧版本的区别.doc

VDA6.3过程审核，新旧版本的区别目录一 正文前言部分的区别提示二 关于标准的应用范围三 过程评审 与 潜力分析之间的区别四 关于“风险分析”这也是新版增加的要求。五 新版前言删除了旧版“2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系”。六 新版对人员提出了明确的（单独列为一章）更高的要求：七 评审程序也更加“细化”。八 审核要素发生改变一 前言部分的区别提示1 新版开宗明义的说：“对经过考验的评审标准VDA 6.3（1998年版）进行了全面的改版。目的是对过程评审进行重新编排、细化以及调整，使其适应汽车制造业变化了的要求”。因此，新版是“全面的改版”，不是“修订”。2 新版前言就讲了四点重要区别： 1）对A部分（即正文部分编注）（1998年版）进行了全面的改版，并且增加了多个过程要素，包括潜力分析和项目管理。对B部分（1998年版）的内容进行了细化以及增补，目的是为了实现尽量高的可辨别性。2）对评价过程中的降级标准进行了内容方面的扩展。对涉及特殊产品和过程风险的问题进行了标记（*-问题），将等级减少为A，B和C三个级别（原来是A* AB*B*C四级编注）。3）除了本VDA 6.3中的问题以外，还建议创建知识储备库，以便为涉及具体产品和过程的重要问题，提供足够的论据支持。4）针对具体的产品，其他评价方法（例如采用汽车制造业的SPICE开展的软件评审）同样也有可能适用，因而可以被作为一种补充。二 关于标准的应用范围旧版的规定，刻板。标准“3.3 应用范围 ”规定：“在内部和外部可以在整个质量控制环的下列部门运用过程审核方法： 营销 开发 采购（产品/服务） 生产/服务的实施 销售/运行 售后服务/服务 回收。”新版的规定，原则。在声明可用于“内部和外部”后，没有提出“部门”。而是提出了一个“产品生命周期”的概念，并且“将过程要素的各个问题与产品生命周期关联到一起”。因此，审核不光是“部门”范围，还有“时间的阶段性”和“过程要素”问题。标准在“2.1 过程评审的应用范围 ”中规定：“在整个产品生命周期中，过程评审既可以应用于内部，也可以应用于外部。问卷目录的编排，确保了其不仅适用于大型的集团企业，同样也适用于中小型企业。从插图1中可以了解到，在供应链中，针对产品生命周期的理解及认识会随着阶段的不同而发生变化。客户定义和设计产品/过程开发产品/过程开发的落实 供应商预选潜力分析 客户服务（售后）批量生产 发包 SOP 组织客户服务（售后）报价过程（合同评审）收到委托批量生产 产品/过程开发的落实供应商预选潜力分析供应商预选潜力分析定义和设计产品/过程开发 发包 SOP 供应商 收到委托 发包 SOP 插图1：供应链中产品生命周期的各个阶段插图2展示了一种可能性，可以不受供应链中不同地位的影响，将过程要素的各个问题与产品生命周期关联到一起。这里所示的内容可能会由于不同的企业而相互各有不同。收到委托 发包 SOP 客户服务（售后）批量生产 产品/过程开发的落实 供应商预选潜力分定义和设计产品/过程开发报价过程（合同评 对问题进行关联P1：潜力分析（新增内容）P2：项目管理（新增内容）P3：产品和过程开发的规划P4：产品和过程开发的实现P5：供应商管理P6：过程分析 / 生产P7：客户支持，客户满意度，服务三 过程评审 与 潜力分析之间的区别因此，新版增加了“潜力分析”的新要求。为此，新版在“2.2 过程评审 潜力分析之间的区别”中，专门列章进行了说明：“潜力分析”只是“一次范围缩小的过程评审”。它发生的时机是“发包前（可以开展一项潜力分析）”。“其目的是通过一次范围缩小的过程评审，对具备量产交付资质的潜在供应商开展评价。由于涉及的是潜在供应商，因此，评审需要以其他过程 / 产品为参考标准。但这类过程 / 产品应该与具体涉及的产品之间有可比性”。四 关于“风险分析”这也是新版增加的要求。新版增加了“风险分析”的新要求。新版在“2.3 过程风险的识别（风险分析）”中阐述到“在过程评审中，各个过程对产品施加的影响是至关重要的。因此，应从相应的产品风险的交付开展观察。出于这一原因，在评审的准备阶段（同时请参见第4.3章节），就必须对过程中潜在的风险进行识别，以便能够在过程评审的过程中对它们开展足够的评价”，开展分析的时机在“在评审的准备阶段”。 五 新版前言删除了旧版“2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系”。因为，在过程审核中讲“三者关系”是有点多余。新旧版的目录就反映了两个版本的差别：旧版（1998）新版（2010）1前 言2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系 3关于过程审核的规定4审核流程 5 审核准备 5.1 概述5.2 确定过程的范围，划分过程的工序，过程文件 5.3 具体过程的审核提问表/详细的审核流程计划 6实施审核 6.1 首次会议 6.2 审核过程 7评分与定级 7.1 提问和过程要素的单项评分 7.2 审核结果的综合评分 7.3 定级 8末次会议 9纠正措施及其有效性验证 9.1 纠正措施 9.2 有效性的验证 10 审核报告及存档 11过程审核提问表 11.1 应用 11.2 结构 11.3 提问/要求/说明 1 前言 72 应用注意事项 82.1 过程评审的应用范围 8 2.2 过程评审 潜力分析之间的区别 9 2.3 过程风险的识别（风险分析） 9 3 对评审人员的要求 11 3.1 评审人员的资质 113.2 评审人员的行为准则 124 评审过程 134.1 评审计划 14 4.2 评审委托 164.3 准备工作 194.4 评审的落实 24 4.5 评价 274.6 结果展示 294.7 后续工作及完成 325 潜力分析（过程要素P1） 355.1 潜力分析的目的和意图 355.2 前提条件 355.3 准备工作 355.4 潜力分析的开展 36 6 评价 376.1 对潜力分析结果的评价 376.2 对物质类产品过程评审结果的评价 396.2.1 对各单独问题的评价 396.2.2 针对生产过程分析的子要素，开展评价及基本出发点 406.2.3 总体评价 416.2.4 对产品组及过程步骤的评价 42 6.3 针对服务过程评审结果的评价 436.3.1 对问题及过程要素的单独评价 43 6.3.2 对评审结果的总体评价 44 6.3.3 评级 457 问卷目录的应用（过程要素P2 P7） 47 8 问卷目录 49 8.1 问卷目录概览 498.2 项目管理（P2） 548.3 产品和过程研发的规划（P3） 60 8.4 产品和过程研发的实现（P4） 66 8.5 供应商管理（P5） 75 8.6 批量生产（P6） 82 8.7 客户支持，客户满意度，服务（P7） 112 8.8 服务（PD） 119 9 评价表和一览表（示例） 1449.1 物质类产品过程评审 144 9.2 服务过程评审 150 9.3 潜力分析 15110 最佳实践/教训 16110.1 供应商自陈报告示例 16110.2 评价指导方针 17010.3 知识储备库 172 11 概念定义 17512 下载 176六 新版对人员提出了明确的（单独列为一章）更高的要求：1）专业方面：要提交曾顺利通过VDA 6.3培训的相关证明。（表明他不仅要掌握质量管理方面的基础知识（熟悉现行的标准以及规范），同时还要了解具体的产品过程。）2）工作经验：至少3年（内审）和至少5年（外审）（原来是至少要有两年），其中至少有1年（内审）和2年（外审）参与质量管理和/或过程管理方面工作的经验（原来是讲三次典型过程的过程审核）。旧版新版3.4.2 审核人员的职业经验（过程经验） 至少要有两年的汽车工业（汽车生产商和供应商）过程管理经验是审核人员需要具备的重要的前提条件。 另外，审核人员必须至少（有时是在专家如过程技术人员、工艺专家的支持下）进行过三次典型过程的过程审核。 3 对评审人员的要求 3.1 评审人员的资质 评审结果的质量很大程度上受到评审人员资质的影响。评审人员的资质标准具体如下。内部过程评审人员开展内部过程评审，不涉及外部供应商/客户。专业方面的前提条件不仅要掌握质量管理方面的基础知识（熟悉现行的标准以及规范），同时还要了解具体的产品过程。提交曾顺利通过VDA 6.3培训的相关证明。工作经验至少3年工业领域的工作经验，尤其是在汽车制造业领域的生产型企业，其中至少有1年参与质量管理和/或过程管理方面工作的经验。供应链上的过程评审人员 开展内部和外部过程评审，涉及外部供应商/客户。专业方面的前提条件不仅要掌握质量和过程管理方面的基础知识，同时还要了解具体的产品/过程。提交评审人员资质证明（例如EOQ体系基础上的资质证明）。提交曾顺利通过VDA 6.3培训的相关证明。工作经验 至少5年工业领域的工作经验，尤其是在汽车制造业领域的生产型企业，其中至少有2年参与质量管理和/或过程管理方面工作的经验。七 评审程序也更加“细化”。正如前言所说：目的是对过程评审进行重新编排、细化以及调整。新版的评审程序象一只六级火箭，分七步完成，如图： 新版是：新版的章节也按照这个程序编排。从4章“4 评审过程”开始，以后4.1-4.7节就是这个图的下一步。4.1 评审计划4.2 评审委托4.3 评审准备工作4.4 评审的落实4.5评价4.6结果展示4.7 后续工作及完成。而且，每个步骤，都按照下列标准格式进行描述：输入过程步骤输出目的：责任：描述：方法 / 记录：旧版是： 准备和制订文件见第5章审核实施见第6章评分定级见第7章末次会议见第8章报告及存档见第10章是否有缺陷措施计划见第9章落实措施计划有效性验证/跟踪有效性得到验证 八 审核要素与提问表发生改变老版新版要素代号要素代号A部分 产品诞生过程 A研发1 产品开发的策划 EDEEDE2 产品开发的落实P2项目管理3 过程开发的策划EPEP3产品的规划和过程开发EPE4 过程开发的落实 P4产品的规划和过程实现B部分 批量生产B批量生产5 供方/原材料EZP5供应商管理ELM6 生产 EPGP6生产过程分析EPG6.1 人员/素质EPGEU1过程输入EPGEU16.2 生产设备/工装EU2工作内容/过程流程EU26.3 运输/搬运/贮存/包装EU3过程支持EU36.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进EU4物质资源EU47 服务/顾客满意程度 EK效率EU5过程成果/输出EU6零部件搬运EU7P7 服务/顾客满意程度 EK九 计算方法不变，但表达式改变（因为要素表述改变）老版计算公式新版计算公式整个过程的总符合率Ep%Ep%=（EDE+EPE+EZ+EPG+EK）/被评定过程要素的数量总体落实程度EEEE %=（EDE+EPE+ELM+EPG+EK）/被评定过程要素的数量EDE产品开发EPE-过程开发EZ-原材料/外购件EPG各道工序平均值EK-顾客满意度EPG=（E1+E2+E3+E4+En）/被评定工序的数量EU1 过程输入EU2 工作内容/过程流程EU3 过程支持EU4 物质资源EU5 效率EU6 过程成果/输出EU7 零部件搬运EPG=（EU1+ EU2+ EU3+ EU4+ EU7）/被评定工序的数量三 评级等级改变老版计算公式新版计算公式7.3 定级6.3.3 评级总符合率（）对过程的评定级别名称总符合率（）对过程的评定级别名称90至100符合A*EG 90%具备质量能力A80至小于90绝大部分符合AB*EG 80%有条件的具备质量能力B60至小于80有条件符合 B*小于60不符合CEG 70%不具备质量能力C但是，新版提高了一个“降级规则”水平降级规则：老版计算公式新版计算公式在落实