拼装波纹管涵施工方案.doc

拼装钢波纹管涵施工方案公路涵洞中，涵洞的不均匀沉降是其破坏的主要型式之一，采用柔性、高强度的金属波纹管涵洞，不仅具有适应地基与基础变形的能力，可以解决因地基基础不均匀沉降导致的涵洞破坏问题。1.概况 公路涵洞中，涵洞的不均匀沉降是其破坏的主要型式之一。从材料与结构和功能的本质关系上分析，采用柔性、高强度的金属波纹管涵洞，不仅具有适应地基与基础变形的能力，可以解决因地基基础不均匀沉降导致的涵洞破坏问题，而且波纹管涵洞 由于轴 向波纹的存在使其具有优良的受力特征，轴向和径向同时分布因荷载引起的应力应变，可以更大程度上分散荷载的应力集中，更好地发挥钢结构 的优势 。 从施工期看，一般波纹管涵洞施工期仅为320天，相比钢筋混凝土盖板涵、箱涵，节省工期1个多月，社会经济效益明显。在多年冻土及寒区，节省工期不仅可以降低成本，而且可以相对延长施工季节，加快工程总进度。相对于钢筋混凝土圆管涵和盖板涵，波纹管涵洞的应用，一方面节约了大量的石材、水泥，有利于环保，另一方面建设工期可以大幅度缩短，不仅加快了建设步伐，充分体现了建设工期缩短即相对运营时间增加的经济效应，特别是在局部地区如寒冷地区一年中施工期仅5个月 ，这样应用钢波纹管涵洞更具有明显的优势。 金属波纹涵管出厂时，涵管及配套附件均经过热浸镀锌处理，其镀锌层的平均厚度大于84um，使用年限可以达到60年，根据调查，一般未镀锌铁管管壁每年蚀耗厚度为0.010.03 r a m 。目前国内涵管在出厂前，都比国外涵管做的较保守，比正常使用情况下管壁厚度增加0.5 m m ，可增加25年的使用寿命，此外涵管运至施工现场后，工地现场涂涮两遍沥青，其沥青涂层厚度达0.40.5 m m ，其使用年限可增加15年 ，金属波纹涵管在国内的使用寿命完全能够达到或超过100年。 拼装波纹管管节采用Q235-A热轧钢 板，每圈由几块钢板连接组成整体，再进行纵向连接成型。连接螺栓采用M 2 0 8 8 级高强度螺栓及H R C 3 5 级弧型垫圈，钢板表面 经过热镀锌处理，板接缝处采用专用密封材料密封，管涵基础为50-100cm的砂砾垫层，密实度达N95%，洞口铺砌采用M 7.5浆砌片石铺砌，管涵流水面坡度为卜5 。 2.施工要求 2.1时间 金属波纹涵管的施工不受季节限制，一年中四个季节都可以安装使用，而且所用时间短。 本工程计划施工周期：25天 10个工人进场2.2防腐蚀要求 金属波纹涵管材料均为金属，购置的管节和连接螺栓等均采用热浸镀锌防腐处理，其厚度大于或等于600g/立方米。此外在现场施工增涂沥青涂层。 2.3材料要求 ( 1 )基础材料要求。 普通土地段，由于金属波纹涵管为金属结构，其适应变形能力较强，采取砂砾基础，基础厚度0.6 。以满足施工的压实要求、填料最小强度要求、最大粒径要求和地基基础的抗冻要求 。换填深度一般根据当地冻深等确定。设置构造物地基要尽可能避开柔软层与岩石的交界处，当无法避开时，柔软区间要用级配良好的砂砾仔细夯实 ( 厚度大于0.6m )，岩石区应开挖至少0.3m后用砂砾松铺，以减小相对变位。考虑到地下水及其影响，建议在非冻地区也采用砂砾基础。一般，在某些地区砂砾材料稀少或砂砾级配较差时，也可换填碎石、砾石或河（山）砂及碎石土，但应满足压实要求、填料最小强度要求、最大粒径要求和抗冻要求。 ( 2 )两侧及顶部回填材料要求。 填方路基段，构造物两侧填筑砂砾 ，填筑 范围为不小于构造物孔径的.5倍且不小于0.5 m ，顶部填筑范围为不小于0.5m ，回填材料要求同基础材料要求。顶部及侧面填筑范围以外可采用路基填筑材料。挖方路基段，构造物两侧填筑砂砾，填筑范围为不小于0.5m，顶部填 筑范围为不小于0.5m，回填材料要求同基础材料要求。顶部及侧面填筑范围以外可采用路基填筑材料。 ( 3 )基础压实及承载力要求 。 基础应采用振动压实机械进行分层碾压，碾压时宜根据回填材料含水量及击实曲线洒水碾压，压实度不小于规范要求，一般要达N95；涵管两侧及顶部其压实度与同一标高路基压实度要求相同。3.施工工艺 施工放样一基础铺砌；垫层填筑一管身安装一涵背回填一洞口铺砌及护坡防护。 3.1施工放样 对施工场地进行平整，安排布置各种材料堆放场地，组织所需机械设备。施工前组织测量人员根据设计文件放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管基础范围边缘撒上白色灰线，测出原地面高程。3.2基础垫层填筑基础垫层材料采用厚50-100cm天然砂砾。填筑宽度为2*2 m + D 。密实度达N95 。涵管基础顶面采用天然砂砾找平，并按照涵管安装要求预留0.2-0.6 的预拱度。 以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。 3.3管身安装 ( 1 ) 管身安装前要求准确放出管涵的轴线和进 、出水口的位置，拼装时要注意端头管节和中间管节的位置，管涵的安装必须按照正确的轴线和图纸所示的坡度敷设。 ( 2 ) 管身安装应紧贴在砂砾垫层上，使管涵能受力均匀。基础顶面坡度与设计坡度一致。 ( 3 ) 管身采用Q235-A热轧钢板几块连接一周整体成型后再进行纵向连接 。整体由中心向两端 对称进行安装。安装时先安装底片，然后分别向上拼接。每安装5 m 进行一次管节的位置校正。如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行纠偏。 ( 4 ) 管节安装需在管节内外搭设施工脚手架，以方便施工操作。( 5 ) 管节全部拼装完成后，应检 查管节位置是否符 合设计要求。并在管身 内侧所有钢板拼缝采用密封材料 进行密封防止泄漏 。 ( 6 )管身安装好后，在管身内外管壁涂刷两遍沥青 和煤油的拌和物，以加强防腐蚀的作用。 3.4涵背回填 （1）为保证管底的回填质量，管底楔形块处的填筑材料采用级配良好的天然砂砾 ( 含水量要求比最佳含水量大2左右 )，人工用木棒在管身外向内侧进行夯实，木棒作用点必须紧贴管身，每个凹槽部位都必须夯实到位，然后用小型夯实机械斜向夯实，确保管底的回填质量。或采用细石砼震动棒捣实。 （2）涵背两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾。在管身最大直径两侧50c m 外使用18T 压路机碾压，50 c m 范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。 （3）填筑时应分层填筑、分层压实，松铺厚度为20c m ，压实度要求达N95 方可进行下层填筑。填筑前在管节两侧上用红色油漆按每20 c m 高度标注，填筑时按标注线控制。 （4）填筑必须在涵管两侧同步对称进行。 （5）管顶填土厚度大于或等于1.2m 时