压铸产品的缺陷分析及检验 压铸模温机 福建油 加热器.doc

压铸产品的缺陷分析及检验 压铸模温机 福建油 加热器原文地址:压铸产品的缺陷分析及检验-压铸模温机|福建油加热器作者:模温机一流痕(条纹)(抛光法去除)A.、模温低于180(铝合金)b、填充速度太高c、涂料过量D。金属流不同步。对a采取措施:调整内浇口面积二冷接:A料温低或模温低，B，合金成份不符，流动性差。C，浇口不合理，流程太长D。填充速度低E。排气不良。F、比压偏低。三。擦伤(扣模、粘模、拉痕、拉伤):A型芯铸造斜度太小。B，型芯型壁有压伤痕。C，合金粘附模具。D，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。E，型壁表面粗糙。F，脱模水不够。G，铝合金含铁量低于0。6%。措施:修模，增加含铁量。四凹陷(缩凹，缩陷，憋气，塌边)A.铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。B，合金收缩量大。C，内浇口面积太小。D，比压低。E，模温高五，气泡(皮下):A，模温高。B，填充速度高。C，脱模水发气量大。D，排气不畅。E，开模过早。F，料温高。六气孔:A，浇口位置和导流形状不当。B，浇道形状设计不良。C，压室充满度不够。D，内浇口速度太高，产生湍流。E，排气不畅。F，模具型腔位置太深。G，脱模水过多。H，料不纯。七缩孔:A，料温高。B，铸件结构不均匀。C，比压太低。D，溢口太薄。E，局部模温偏高八花纹:A，填充速度快。B，脱模水量太多。C，模具温度低。九裂纹:A，铸件结构不合理，铸造圆角小等。B，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。C，模温低。D，开模时间长。E，合金成份不符。(铅锡镉铁偏高:锌合金，铝合金:锌铜铁高，镁合金:铝硅铁高十欠铸A，合金流动不良引起。B，浇注系统不良C，排气条件不良十一印痕(镶块或活动块及顶针痕等)十二网状毛刺:A，模具龟裂。B，料温高。C，模温低。D，模腔表面不光滑。E，模具材料不当或热处理工艺不当。F，注射速度太高。十三色斑:脱模水不纯或用量过多，或含石墨过多。十四麻面:(成喷雾状冲击型壁)十五飞边(披锋)，锁模力不够，模具及滑块损坏，闭锁元件失效，镶块及滑块磨损，模具变形，夹批锋，锁模力不够，压射速度过高，形成压力冲击。十六分层(隔皮):A模具刚性不够，模板抖动，压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳，浇注系统设计不当。十七疏松(表层):模温低，料温高，比压低，脱模水多十八错边(错缝):模具镶块位移，模具导向件磨损，在前后模内镶块制造误差。十九变形:铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩，开模过早，铸造斜度不够，操作不当，除垃圾不当，顶针设置不合理。二十碰伤二十一夹渣:AL2O3,;MnAl3,为核心,使Fe析出,硅又参与反应形成化合物,;硅含量高,或存在游离硅.二十二脆性:料温过高或保温时间过长,激烈过冷或结晶过细,合金中杂质锌铁等含量太多,铝合金中含水量铜量超出规定范围.二十三.渗漏:压力不足,浇注系统设计不合理或铸件结构不合理,合金选择不当,排气不良.二十四化学成份不符合要求:原材料不正确,原材料及回炉料未加分析即行投入使用.二十五机械性能不符合要求:合金化学成份不符标准:铸件内部有气孔,缩孔及夹渣等,对试样处理方法不对,铸件结构不合理,限制了铸件达到标准.熔炼工艺不当.检验方法除了:目测法,破坏性检验,荧光检验,着色检验,射线检验,超声波检验,密闭耐压试验,金相检验.压铸的特种工艺:一、充氧压铸;二、真空压铸;三精速密压力铸造(简称压铸)的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2105kPa。充填速度约在1050m/s，有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.010.2s范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点:优点:1.产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于67级，甚至可达4级;表面光洁度好，一般相当于58级;强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高2530%，但延伸率降低约70%;尺寸稳定，互换性好;可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm;铝合金铸件可达0.5mm;最小铸出孔径为0.7mm;最小螺距为0.75mm。2.生产效率高机器生产率高，例如国产J3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸30007000次;压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次;易实现机械化和自动化。3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时;铸件价格便易;可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。缺点如:1).压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理;2).对内凹复杂的铸件，压铸较为困难;3).高熔点合金(如铜，黑色金属)，压铸型寿命较低;4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到12m;重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等。在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑:1)按不同品种及批量选择在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机;对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。2)按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量(包括浇注系统和溢流槽)不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。压铸工艺在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。使各种工艺参数满足压铸生产的需要。压力和速度的选择压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表1是经验数据。表1常用压铸合金的比压(kPa)合金铸件壁厚3mm铸件壁厚3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金30000400005000060000铝合金30000350004500060000铝镁合金30000400005000065000镁合金30000400005000060000铜合金50000700008000090000对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力;对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型;浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。因此在压铸型温度过高时，应采期冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。充填、持压和开型时间1)充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。2)持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形;但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。压铸用涂料压铸过程中，为了避免铸件与压铸型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。对涂料的要求:1)在高温时，具有良好的润滑性;2)挥发点低，在100150时，稀释剂能很快挥发;3)对压铸型及压铸件没有腐蚀作用;4)性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠;5)在高温时不会析出有害气体;6)不会在压铸型腔表面产生积垢。铸件清理铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的1015倍。因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。1)切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。2)表面清理及抛光表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。铸造与压铸的区别铸造与压铸的区别铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力(不含重力)作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等;窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是:因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑(但可喷漆)。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。热室压铸机与冷室压铸机区别?压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机(包括全立式压铸机)两种。热压室压铸机(简称热空压铸机)压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高;金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造商不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。为了达到上述要求，模具企业只有运用先进的管理手段和集成制造技术，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。那么在压铸生产时，难免会遇到这样那样的问题。下面着重2点知识加以说明。为什么铝压铸的孔内加工余量不能超过0.25mm?为了适合压铸,人类在压铸用的铝合金内加了很多矽(SI)。铝合金在模具内凝结时，这些矽，会浮到表面上，形成了一层薄薄的矽膜。这层矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的设计师，就利用这个特性。将压铸件的孔内表面直接计为轴承面。这个矽表面层，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，这个轴承面的寿命就会缩短。为什么铝压铸件，在磨光时候，会有黑斑?这个原因，有几种。有可能是氧化矽，或氧化铝的形成。解决的方法很简单，使用新鲜的铝锭。但是，最大的可能性是来自于脱模剂。可能是，我们喷太多脱模剂。也有可能是，脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热熔铝的温度下，有些被还原成碳元素，有些变成有机大分子聚合物。这些碳分子和聚合物的混合，在铝铸件形成时，被包含在表层，成为我们看到的黑斑。我们可以从减少喷涂剂的浓度，改用另外一种喷涂剂，或者，加长喷涂之后的吹风时间。以减少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆积.班前准备1.1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括:工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。1.2压铸工必须提前20分钟到岗，进行上岗前准备，包括:查看交接班记录准备好生产需要二类工具及检具查看上个班次本班及其它班产品质量情况压铸操作规范1.3每班交接班前15分钟，由班长集中班组员工召开班前会，内容包括:由班长布置、调整当班工作由班长传达公司决定由班长介绍上班次存在的各种问题，提醒员工并提出要求。压铸操作规范2.生产准备验证2.1生产前必须按生产准备作业验证进行验证，其中工艺验证包括:核对现场实际工艺和工艺卡是否一致将没有输入的工艺逐项输入并核对压铸操作规范3.机床启动3.1启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于砏刺?br3.2启动机床前，手动润滑3次后再开机。3.3点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。3.4机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。3.5机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。压铸操作规范4.模具安装4.1模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括:模具有无抽芯;动模抽芯，还是静模抽芯;滑块抽芯，还是液压抽芯;是否需要安装复位杆;浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致;是否中心浇口;顶棒位置、大小、长短是否合适;压铸操作规范4.2根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。4.3检查动静模板，确保表面无异物、无高点。4.4正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。压铸操作规范4.5根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到选择并且抽芯在动模的，要调到锁模前插芯;抽芯在静模的，要调到锁模后插芯状态。4.6压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。压铸操作规范5.模具调试5.1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意:严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模严禁在静模插芯时，开模严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出压铸操作规范5.2装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。5.3调节机床开档选择合适的锁模力。5.4调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。5.5根据压铸工艺卡片输入工艺参数。压铸操作规范6.压铸生产6.1压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。6.2将模具冷却水暂时关闭模具热时，根据模温调节水量特殊模具，需要预热的按要求加热，加热时不得使局部过热、发红，以防模具退火压铸操作规范6.3在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。6.4根据零件重量，合理选择浇注量进行试压，并相应调节，确保料饼厚度。6.5模具在冷模状态下，多刷油少喷涂，模具热起来按正常喷涂料。6.6模具到了正常温度后，将二快和增压打开，按正常程序生产。压铸操作规范6.7生产的首件产品，必须进行全面检查，作好记录，并保留由检验员检验。6.8在正常生产过程中，压铸工要根据压铸工艺要求，正确控制并及时调整如下要素:喷涂料温控制模温控制料饼厚度控制分型面清理滑动部位润滑压铸操作规范6.9在正常生产过程中，要按要求检查铸件质量，如有异常，及时修理或更换模具。6.10模具修理必须填写工装报修单，维修后的模具必须经首件检验合格后才能批生产压铸操作规范7.模具拆卸7.1生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。7.2拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面铝皮，并将顶出往复运动，刷油。7.3大型模具，须动定模分拆，以便修模。压铸操作规范8.现场5S管理8.1生产中必须保持现场整洁、整齐。8.2不用的工具、压室、冲头等物品应放到指定货架中，废品、飞边毛刺等应集中到工位器具中。8.3班后必须对机床及其周围卫生责任区进行清扫。压铸操作规范9.交接班9.1交班前必须将机床模具合上，但不能使机床锁紧。9.2交班前必须将产品按规定转序，并填写工序流转卡9.3交班时由班长填写生产记录和交接班记录9.4在交接班时，如模具处于冷模状态，机床未正常生产等情况下，必须重新调节开档，并将二块及增压关闭，以免窜铝或损坏模具。压铸操作规范10.设备维护保养10.1压铸工负责压铸机日常维护保养10.2压铸工应严格按机床操作规程操作，严禁违章操作。压铸操作规范11.安全生产11.1严禁在压射时，站在分型面正面及压射后方。11.2严禁未停机时，进入机床内清理或检查修理模具。11.3严禁在合模状态下，调整机床开档。压铸操作规范11.4严禁私拆或移动机床安全防护元件和装置。11.5严禁进入浇注机械手回转半径范围内11.6浇包、浇勺必须粉刷涂料并烘干后，才能使用。11.7铝料、废料加入坩锅前必须在炉子上加热后才能加入坩锅。压铸操作规范11.8在拆卸机床液压系统时，必须先放掉蓄能器内的液压油。11.9停机时，必须关闭电源，长时间停机必须停水，冬季长时间停机必须将冷却器内水放掉，以防冻坏冷却器。1.介绍1.1目的规范统一压铸件外观标准。1.2范围适用于公司所生产的所有压铸件产品，客户特别规定的除外。1.3定义1.3.1压铸件?一级:电子类产品，表面处理为抛光+电镀件。如鸿城产品，SONY产品。?二级:表面处理为烤高级烤漆，如烘手器外壳，1008壳体，E型壳体。?三级:五金件，表面处理为粉体烤漆。流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。缺料:由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。裂缝:由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。起泡:铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。积炭:熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。热裂纹:模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。冲蚀:熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。脱皮:铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。针孔:针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。缩孔:因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。气孔:因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。隔层:铸件层剥皮。变形:塑料在模具中部分变形。凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。拉伤:铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。1.3.2加工件机加工残留铝屑:在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。滑牙:螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。烂牙:螺牙不完整。鼓起起泡:攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。缩孔:铣面后显现出压铸的砂孔。切边缺料:切边模切到产品而致。压伤:切边模碰伤产品。裂缝:切边时产生微小的裂纹。去毛锉伤:锉毛刺时锉到产品。锉刀痕:锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。皮膜油渍:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。发黑:一般为氧化导致的发黑。挂液:清洗时产品表面留下的水滴痕。色差:颜色不一致或与标准颜色有差别。研扫粗度不均:产品的粗度和要求的不一样，为钢丸大小的原因。脱皮:产品表面的隔层。起泡:产品表面的孔，有像水泡或肿块凸起。色差:颜色不一致或与标准颜色有差别。发黑:氧化，未研扫到或研扫时间过长造成。振动卡石子:产品内部卡有振动后的石子。碰伤:产品表面，边角，边墙碰撞变形。1.3.3烤漆件(电着件)一级面:每天基本固定可见,这些包括(但是没有限制)产品的上面和前面。二级面:偶尔可见的,比如侧边。三级面:在正常的客户保养时间内可见的,例如后面和底面。四级面:不常见的,这些包括所有除以上(1,2,3)之外的表面。毛屑:空气中漂浮的纤维落于工件表面而造成的不良.分同色毛屑及异色毛屑.同色毛屑为喷漆前落于工件表面或油漆内而形成,异色毛屑为喷漆后产品在未完全烘干前有纤维落于表面而造成.长度为毛屑的曲线长度.脱漆:由于工件表面有油脂或其它物质,造成喷漆后油漆无法附着而造成的油漆脱落,此类不良工件底色可见.此标准中此不良现象不可接受.颗粒:工件表面的凸起点.刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材.无感刮伤指刮伤后未见底材.碰伤:由于外力导致产品不良.此不良现象未见底材者按照如下标准,见底材者不可.四角磨损者有见底材不可,未见底材者按照如下标准判定.斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平.凹陷:素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷.露底:露出素材，为电着层未干前碰伤。挂液:电着时产品表面留下的水滴痕。2.所需文件这里描述和定义了两个文件版本2.1技术参考规范详细定义了产品的外观信息,包括:装配的公差,特殊的外观要求以及在允许范围内的和通用标准的偏差。工程设计部门有责任创建文件.1.目的及使用范围(包含在文件的简介部分)2.可视化图表及检验指导书，这部分对于检验员来说是最重要的.必需要简明扼要。3.参考文件(包含在简介中)当检验员需要的信息超出了可视化图表及检验指导书的范围,可在参考文件中查找相关的信息。参考文件可以包括通用外观标准以及其它可用的工业标准。2.2外观标准该文件可作为所有的生产单位作为外观要求的通用基准.外观标准有以下几个单独的部分:1.压铸件2.加工件3.烤漆件4.颜色被用作制订设计标准的参照.设计文件(图面,说明书)未说明的事项,可参考.3.应用该文件的使用有助与各个生产单位花费最少的时间和精力把产品投入市场1.当遇到和不一致的项目时可参照技术参考规范。2.有利于制造更精确的评估成本和设计出符合外观要求的作业流程。3.为供货商提供了一个清楚客观的书面要求文件。4.助于设计人员在设计的早期认识到提高外观要求所须的成本。5.为产品说明书和产品系列提供清晰的外观要求的标准。6.使的所有的工程图面有一个可视化的参照。4.维护4.1技术参考规范对技术参考规范的修改要在的管控之下。虽不需要制订人员的直接参与。但要通过指定人员的许可。4.2外观标准对外观标准的修改必须要在工程变更的管控之下。文件的制订人员要每年两次对其准确性和完整性进行评估。评估的同时制订人员会考虑将那些已经在多种产品，市场上运用过的而且已经变为标准的或者那些已经被加入到工业标准中的那些规范加入到其中去.这些评估使的能够及时的反应出目前市场，业界的要求。5.文件控管和发放为了有利于文件的管控和发行，和必须遵循变更管控流程。5.1文件编码和发行文件编码和发行依文件与资料控制程序。6.冲突解决在外观检验的过程中，检验员的各人判断倚赖于其对个项目定义的理解和观察技能。本文件的目的在于使的检查变的更客观且有一个定量的标准。如果和供货商之间出现分歧，按照供货合同最终的解释权归的拥有者。如果在制程巡检员和外稽人员之间出现分歧，检验员要按照标准。8.压铸件本段内容提供了一个统一的压铸件的检验和组装标准。这些指导方针以及技术参考规范，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。8.1检查标准8.1.1检验员资格检查员必须有下列一种或几种?质量检验员一年工作经验。?经过系统的教育训练，至少40H。?特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。?有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。8.1.2制程检查所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。8.1.2.1检验亮度?80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)8.1.2.2检验视角检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。8.1.2.3检验距离1级:302级:303级:458.1.2.4所需时间1&2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。3&4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。备注当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。8.1.3/接受/判退标准缺陷名称缺陷范围表面等级备注1级2级3级流痕深度0.050.070.15面积不超过总面积比(%)51530冷隔深度不允许1/5壁厚1/4壁厚同一部位的对应面不允许同时存在长度/最大轮廓尺寸1/101/5所在面上的缺陷数22距铸件边缘4两冷隔间距1010擦伤深度0.050.10.25除1级面以外，浇口部位允许增加一倍面积不超过总面积比(%)3510凹陷凹入深度0.10.30.5粘附物痕迹整个铸件不允许超过不允许1处2处带缺陷面积的百分比510气泡平均直径3每100缺陷数不允许12允许气泡同时存在，但大气泡不可超过3个整个铸件不允许超过(个)37总数不超过10，且距铸件边缘不小于10距铸件边缘33气泡凸起高度0.20.3平均直径3-6每100缺陷数不允许11整个铸件不允许超过(个)13距铸件边缘55气泡凸起高度0.30.5边角缺陷深度()铸件边长1000.30.51缺陷长度不应超过边长5%铸件边长1000.50.81.2各类缺陷总和面积不超过总面积比(%)530509.加工件本段内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及技术参考规范，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。9.1检查标准9.1.1检验员资格检查员必须有下列一种或几种?质量检验员一年工作经验。?经过系统的教育训练，至少40H。?特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。?有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。9.1.2制程检查所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。9.1.2.1检验亮度?80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)9.1.2.2检验视角检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。9.1.2.3检验距离1:4602:4603:610其中孔内等部位不限以上的检验距离。9.1.2.4所需时间1&2级:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定3级:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)备注当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。9.1.3接受/判退标准9.1.3.1一般方针?影响功能的缺陷不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。?毛刺/锐边所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20?漏工序漏工序都是不可接受的。?异物所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。?色差皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。9.1.3.2特殊方针加工别不良项目一级二级三级机加工烂牙不可不可整个螺牙的10%切边缺料/压伤/裂缝同压铸件标准去毛锉伤不可锉刀痕不可不可深0.2皮膜油渍不可不可不可发黑不可不可整个产品的5%挂液不可不可1处色差不可不可依11颜色的标准研扫粗度不可不可不可脱皮不可不可不可起泡不可不可不可麻点不可不可0.2-0.325个色泽不可不可依11颜色的标准发黑不可不可整个产品的2%10.烤漆件本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。这些指导方针以及技术参考规范，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。10.1检查标准10.1.1检验员资格检查员必须有下列一种或几种?质量检验员一年工作经验。?经过系统的教育训练，至少40H。?特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。?有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。10.1.2制程检查10.1.2.1一般方针对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等10.1.2.2油漆色板比较油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,母板必须每6个月检查和更新一次。承认的厂商必须归还母板(色板)给负责的工程师从新检测.在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.10.1.2.3测试测试项目工具(设备)方法判定标准附着力测试百格刀(美工刀+直尺)3M胶带1.将边长1cm的待测面用百格刀(美工刀+直尺)平均分成边长1mm的方格100格2.将3M胶带贴紧被分割的面至少1分钟.3.把胶带沿垂直方向迅速拉开.4.至少试验3处。0B-剥落程度比1B级大1B-大片脱落，所有方格被破坏35-65%2B-15-35%的方格剥落3B-5-15%的方格剥落4B-5%的方格剥落，5B-边线光滑，完全没有破坏硬度测试2H,3H,4H铅笔(三菱产)120#230#砂纸橡皮直尺1.将铅笔削尖,然后在砂纸上磨平.2.铅笔与烤漆面呈450,沿直尺向前推划15-30mm直,3支铅笔各划一条.3.用橡皮把滑痕擦净.没有丝毫底材显露的铅笔划痕,即为该烤漆所能承受的硬度.液体烤漆3H以上OK粉体烤漆2H以上OK耐MEK试验MEK棉布直尺铅笔1.把表面擦拭干净，测量其膜厚。2.在表面上标示出一块150MM*25MM的区域。3.用棉布沾上MEK，在10秒内按到零件表面上进行擦拭。4.1秒一个来回，擦拭到露底或50个来回。5.在另一没沾到MEK的地方用干布擦拭50来回，作为对照区域。0级-50来回露底1级-50回合后涂层严重破坏2级-50次后涂层损伤，明显破坏3级-有一点损伤，外观显现破坏4级-与打光的地方相似，布上有少许涂痕5级-没有任何破坏耐冲击试验试验设备1.用500克的重锤从500mm的高度自由下落1/4的冲头正面冲烤漆面不得有裂漆、掉漆耐磨性测试砝码耐磨性测试机美国产0.255*0.265橡皮计数器1.调整测试机,运行轨道100mm以内.2.负重1.65kg.(不够加砝码)3.橡皮定位,露出工件之外至少4mm.4.计数器归0,打开电源开关运行.至少运行200次,不露底OK印刷字体20次,不露底OK10.1.2.4光线要求80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)10.1.2.5检验视角检验员要使工件平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。10.1.2.6检验距离1:4602:4603:6104:61010.1.2.7检验时间1&2级最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定3&4级最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每5秒一个面)备注当一个面并没有在图面或定单中被定义时，