汽化冷却系统循环水管道施工方案.doc

表B1-3 施工组织设计（方案）报审表工程名称： 沧州纵横150t炼钢连铸工程（二期） 编号：致 北京赛瑞斯国际工程咨询有限公司 （监理单位） 我方已根据施工合同的有关规定完成了 沧州纵横150t炼钢连铸工程（二期） 150t转炉汽化冷却系统压力管道安装 工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附件：沧州纵横150t炼钢连铸工程（二期）150t转炉汽化冷却系统压力管道安装方案承包单位（章）： 项目经理： 日期： 年 月 日专业监理工程师审核意见：专业监理工程师： 日期： 年 月 日总监理工程师审核意见：项目监理机构（章）： 总监理工程师： 日期： 年 月 日施工组织设计会签单 JL/B/Q7.101工程名称沧州纵横实业有限公司新区150吨转炉连铸工程（二期）150t转炉汽化冷却系统压力管道安装方案方案内容一、编制说明 二、工程概况 三、施工准备工作 四、主要施工方法 五、烟道各段循环水管道及汽水管道焊接工艺 六、水压试验 七、技术质量保证措施 八、安全保证措施总工程师评审结果项目经理批准相关部门会签技质部：工程部：经营部：物资部：综合办：沧州中铁150t转炉炼钢连铸工程（二期）汽化冷却系统压力管道施 工 方 案编制：审核：审批：天津二十冶机装沧州纵横专业项目部2009年5月1日目 录编制说明一、 工程概况二、 施工准备工作三、 主要施工方法四、 烟道各段循环水管道及汽水管道焊接工艺五、 水压试验六、 技术质量保证措施七、 安全保证措施编制说明：本方案编制依据已到手的图纸及图纸说明、国家有关规范、规程，结合本单位安装实际经验，综合编制而成，如有少量修改或补充情况，则以技术交底的形式作为本方案的补充。本方案编制内容只包括属于废热锅炉及热力压力管道的工程项目及水压试验，其他概未编入。一、工程概况1、沧州中铁150t转炉炼钢连铸工程（二期）汽化冷却系统的汽包、各段烟道属于废热锅炉。各段烟道及汽包的循环水管道及汽水管道等属于热力压力管道，管道类别GC，级别GC2级，其相关图号为：1）、汽化冷却系统循环水管道 234.15A20302R0022)、汽化冷却系统冷凝水、蒸汽管道 234.15A20302R0033）、汽化冷却系统给水管道、给水再循环管道 234.15A20302R0044）、汽化冷却系统排气管道 234.15A20302R0055）、汽化冷却系统软水及工业水管道 234.15A20302R0066）、汽化冷却系统氮气管道 234.15A20302R007管道总长4300余米，计划绝对工期为70天。2、工作介质及介质参数：1）、活动群罩循环水管道：介质：热水工作压力：0.85Mpa工作温度：1522）、其他各段烟道循环水管道；介质：汽水混合物最高工作压力：2.45Mpa （按汽包额定压力）工作温度：2273）、其他各段烟道下降管：介质：热水最高工作压力：2.45Mpa （按汽包额定压力）工作温度：227管道设计参数管道名称设计压力（Mpa）设计温度（）备注给水管道 G0.85152泵进口给水管道G5.5152泵出口给水再循环管道 GX1.0152氮气管道 DQ0.8常温低压蒸汽管道 Z1.27195高压蒸汽 Z12.60227除氧用蒸汽 Z2 1.27195汽包、烟道排污管道 P22.60、3.86（烟道）227阀前汽包、烟道排污管道 P21.75210阀后炉水取样管道3.21227给水取样管道0.85152除氧器排污管道 P20.6152软水给水管道 S80.8常温工业水给水管道 S10.6常温工业水排水管道 X1常压常温+10二、施工准备工作1、技术准备1）、认真搞好图纸自审、会审，并在此基础上编写施工方案及指导施工的单项工程技术交底。2）、在施工之前，做好安装技术交底、设备交底，让施工人员明白设计意图，掌握设备安装的技术要求。2、施工验收规范和验评标准1）、设备制造说明和图纸说明2）、蒸汽锅炉安全技术监察规程（1996）3）、压力容器安全技术监察规程4）、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235975）、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236976）、工业锅炉安装工程施工及验收规范GB50273987）、工业金属管道工程检验评定标准GB50184938）、设备和阀门厂提供的技术规定及安装使用说明书3、劳动力计划劳动力计划表工种配管起重电焊气焊电工其他管理合计人数20563282464、施工用料及机具准备施工用料及机具名称规格单位数量备注卷扬机5t慢动台1卷扬机3t台2电焊机台6氩弧焊机台6配电箱400A台5烘箱YGCH-X-100台1角向磨光机150台6角向磨光机125台10保温桶个8内圆磨光机台4倒链2t台4倒链3t台4倒链1t台6螺旋千斤顶10t台4汽车吊25t台班40汽车吊16t台边60电缆16m24米300电缆50m24米200线盘只6安全带条20氧乙炔工具付8氧气瓶只25乙炔瓶只15跳板400030050块30脚手架管484t5麻绳12Kg200钢丝绳15 637米500无缝钢管453米50接试压临时管压力表Y100010Mpa套4电动试压泵0.8Mpa台1阀门DN25 PN64个3夹布胶管内=40米50钢卷尺5m把105、设备及材料验收1）、设备进场后对设备进行检查、验收，如发现问题及时与设计及监理联系，并制定处理方案，并形成文字记录。2）、安装设备及安装用材料（主材、辅材）必须具备制造厂家的产品质量证明书或产品合格证书及材质证，并将材料向监理单位进行报验。三、主要施工方法1、汽化冷却系统烟道安装汽化冷却系统烟道主要有炉口固定段烟道、可移动段烟道、中段烟道、中段烟道、中段烟道、末段烟道及活动烟罩，安装时必须与钢结构施工单位密切配合，预留吊装孔，烟道吊装另有施工方案。2、汽包和除氧器安装汽包已经在一期施工中吊装到位；除氧器安装在+24m平台上，待+24m平台施工完毕后，用高跨天车及卷扬机配合，将设备安装到位。焊接操作时不允许在汽包和除氧器上引弧和施焊。汽化冷却系统设备吊装另有专门施工方案。3、烟道各段循环水管道及汽水管道安装烟道各段循环水管道及汽水管道从DN25DN400不等，布置在+3.0m平台+55m平台间，将所用的管子利用设置好的卷扬机吊至各层平台上，管子、管件及阀门要堆放有序，以免影响安装工作的顺利进行。管子在相应的各层平台上进行预制，并进行安装。4 安装工艺1）、预制工艺（1）按照单线图领取施工材料，领料人签字。（2）弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调。（3）钢管按下列方法切割： 公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般用切管机切割；公称直径大于50mm的碳素钢管，用氧乙炔焰切割。 有淬硬倾向的管子，应用机械方法切割。如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于05mm。（4）、加工的坡口不得裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。（5）、管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚10，且不大于2mm。（6）、不等壁管道组成件组对时，当内壁错边量超过4.1.7条的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图4.1-1的尺寸进行修整。图4.1-1 图41-2 焊件坡口形式注：用于管件且受长度条件限制时，图（a）、（b）和（c）中的15角可改为30角。（7）、 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直角，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm，允许偏差为2mm。全长总偏差不得大于10mm。（8）、 在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当采用氧乙炔焰切害合金钢管道上焊组对卡具时，应离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。（9）管道焊接时，要符合相应的焊接工艺标准。（10）管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作。2 ）、安装工艺（1）安装的一般原则： 先地下后地上； 先大管后小管； 先合金钢管后碳素钢管； 先夹套管后单体管。（2）安装前，必须对管线的内部清理。（3）管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求： 直管段两焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径； 焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径； 环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。（4） 管道的坡度应符合设计要求，坡度指向疏水点或放净点。（5） 拧紧螺母时应对称均匀把紧，大于Ml4的螺母一般应按下列三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步。 对称拧紧； 间隔拧紧； 顺序拧紧。（6）紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。（7） 管道系统试运行时，应按下列规定对管道螺栓进行热态紧固。 热态紧固时系统压力应小于0.3MPa； 热态紧固应在保持紧固作业温度2h后进行； 螺栓紧固应在有安全技术措施，保障操作人员的安全。（8）管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。（9）管道滑动管托、吊杆的中心应处于管道热位移相反方向的一侧，其偏移量应为计算位移量的12。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊秆。（10） 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。（11）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。（12 ） 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。（13）“”形补偿器安装应符合下列要求： 水平安装时,垂直臂应水平放置,水平臂应与管道坡度相同； 应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10%。（14）其它种类补偿器应按相应标准的要求安装。管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。（15）疏水器安装应符合下列规定: 疏水器应按设计要求安装，支架应牢固。连接管线应有坡度，排出管应连在凝结水干管的上方； 疏水器必须装过滤网并设检查阀门； 疏水器后必须装检查阀门。（16）其它阀门安装应符合相应标准。四、烟道各段循环水管道及汽水管道焊接工艺1、一般规定1）、施焊焊工必须持有与焊接施工相对应的焊工合格证；2）、选用的焊条、焊丝应有合格证，否则应用检验报告；3）、焊接过程管理安装焊接质量保证体系严格执行“焊条干燥”、“焊条发放”、“焊条材料保管”等各项制度，认真填写“焊条领取记录”、“焊条检查记录”、“焊缝外观检查记录”、“焊缝射线检验记录”等记录。2、焊接方法烟道各段循环水管道焊接采用氩弧打底，手工电弧焊盖面，其他汽水管道采用电焊焊接。支吊架的角焊、平焊、搭接焊等全部采用手工电弧焊。3、焊接工艺1）、烟道各段循环水管道及汽水管道焊接前必须通过工艺试验，以确定焊接工艺。本工程中所用管子材质：循环水管道为20G，其他管道均为碳钢20。焊接工艺为成熟工艺。2）、焊缝允许的返修二次。3）、焊工严格按焊接编号、焊口打上自己的钢印号。4）、焊接组对时坡口须严格处理，组对时要控制好钝边尺寸。接头形式及组对就位管子及附件在对接前一定要打坡口，坡口的加工采用气焊切割的，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。管道焊接的破口形式和要求如下表：序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）1I型破口单面焊S13C01.5双面焊S36C02.52V型坡口S3992665755565C0203P02034、焊接材料的选择焊条选用E4303，直径=3.2mm；焊丝选用H08Mn2SiA，直径=3mm；使用的氩气纯度不低于99.9%，钨极选用铈钨极，直径23mm。5、点焊时沿圆周点焊34点，点焊长度约10mm。6、焊接规范1）、管子氩弧焊或手电焊的焊接电源均使用直流焊机，氩弧焊采用直流正接法，手电焊采用直流反接法。2）、氩弧焊焊接电流和氩气流量选择见下表氩弧焊焊接电流和氩气流量表管径（mm）焊条直径（mm）焊接电流（A）氩气流量（L/min）1002.560908101002.53.29015010153）、手工电弧焊电流选择见下表手工电弧焊电流选择焊条直径2.53.24焊接电流50801001301602107、氩弧焊打底操作要点在焊接地点应有可靠的防风设施，防止管内有穿堂风，按规范选定焊接电流和氩气流量。焊接时应从仰焊点开始，焊枪直对焊口，焊丝弯成弧形，从起始点的坡口间隙送入坡口内，稍高于内壁0.5mm。当熔池形成后，焊枪缓慢横向移动，在钝边溶化时焊丝也熔化流向两侧，连续送焊丝，依靠焊丝稍托住熔池，均匀前进，不使熔铁水下塌，确保内口焊肉饱满，当焊接快接近侧面中点时，应停弧，并将弧坑引至坡口处，用手电筒照内口，若有问题及时处理后重新焊接，没有问题后进行下一步焊接，当进行立焊和平焊时采取断续送往（即一拉一送）的送丝方式，焊丝填在坡口处，不能放在管口内，防止下坠起瘤，全焊缝必须一次焊成，不得中途停顿，焊接中的停弧接头处应用砂轮打磨，防止出现弧坑裂纹。打底焊接结束，检查焊缝表面有无过高处，为防止内藏气孔，用砂轮打平，在确认无任何缺陷下，再进行下道工序。8、手工电焊操作要点氩弧焊焊接结束，应立即进行手电焊盖面，焊接起点同根部焊缝起点错开1015mm。手工电焊焊缝加强高和宽度要求：管壁厚度10mm，则加强高1.52.5mm，宽度约 2+4mm。9、焊接检查1）、管道的焊缝应进行外观检查，外观检查质量应符合下列规定：检验项目缺陷名称质量分级焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔两个孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔两个孔间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1长0.3，且10mm深0.2长0.5，且20mm咬边不允许0.05，且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1，且1mm，长度不限根部收缩不允许0.2+0.02，且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm，缺陷总长度在6焊缝长度内不超过0.2，且2.0mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm角焊缝角度不够不允许0.3+0.05，且1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长25mm0.3+0.05，且2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长25mm角焊缝焊脚不对称差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.1b，且最大为3mm1+0.2b，且最大为3mm2）、焊缝内部质量应按设计文件的规定进行射线探伤检验。碳素钢焊缝的射线探伤检验应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。10、焊丝及焊条选择氩弧焊焊丝为H08Mn2SiA手工焊焊条为E430311、探伤比例要求根据工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597的规定，设计压力大于1Mpa的管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例为5%，其质量等级为级。设计压力小于等于1Mpa的管道不进行射线照相检验。汽化冷却循环水管道的探伤要求执行蒸汽锅炉安全技术监察规程（1996）的第85条的规定，采用超声波探伤，探伤比例100%，焊缝等级为级。五、水压试验本系统压力试验时进行整体水压试验，试验包括汽包、烟道系统、各段烟道的上升管、下降管及汽水管道。1、水压试验前的检查与准备：为了保证水压试验的顺利进行，在试验前应对有关事项进行全面仔细的检查，主要内容有：1）、管道系统压力试验前，应由监理（业主）、施工单位等对下列资料进行检查：(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；(2) 管道系统隐蔽工程记录；(3) 管道焊接工作记录、射线检验布置图；(4) 无损检测报告；(5) 设计变更及材料代用文件。2）、管道系统压力试验前，应由监理(业主)、施工单位、设计部门等联合检查确认下列内容：(1)管道系统全部按设计文件安装完毕；(2)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；(3)焊接工作己全部完成；(4)焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；(5)压力试验用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；(6)压力试验用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求；(7)有经批准的压力试验方案，并经技术交底。2、水压试验方法与程序1）、加水前，打开所有防气阀门、压力表连通阀门、水位计连通，关闭所有放水阀门和管道上的一次阀门，利用给水泵加水。2）、打开上水阀门，用0.4Mpa0.6Mpa的压力慢慢进水，在进水过程中，应经常检查空气阀门是否冒气，如不冒气应停止进水，检查空气阀门是否通畅，放水阀门是否关严，进水管路是否有漏水的地方，查明原因并及时解决。3）、当汽包水位计指示满水，同时最高点放气阀门向外冒水并无冒气声时，再停35分钟，即可关闭放气阀门，暂停进水。对系统进行全面检查，查看有无泄露和反常现象。4）、经检查没有泄露后，即可启动电动试压泵进行升压，升压的速度应缓慢均匀，达到汽包最高工作压力（2.45Mpa）前，压力的上升速度一般以每分钟0.20.3Mpa。5）、在接近工作压力时，应特别注意压力的上升速度，必须均匀缓慢，并且防止超过工作压力，当压力升至工作压力后，应立即停止升压，进行全面检查，并观察5分钟内压力下降情况，对检查出来的问题做好记录。6）、在试验压力下保持10分钟，再缓慢降至工作压力，再进行全面检查，观察原来查出来的缺陷有无扩大和其他变化，以及泄露等，做好记录。检查期间，应保持工作压力不降，检查完成后即可慢慢降压，当压力降至接近“零”时，打开排污阀门及能够将水放净的部件，尽量将水放净，以防内部生锈。4、水压试验的压力规定及合格标准试验压力为汽包工作压力的1.5倍，即3.675Mpa。在试验压力下，压力保持10分钟没有下降，降至工作压力（2.45Mpa）全面检查，所有焊缝不应有泄露，法兰、阀门、人孔和手孔不得有泄露，并没有破裂、残余变形，达到上述要求后，即视为合格。水压合格后，及办理签证手续。六、管道吹扫、冲洗、防腐及保温1、管道吹扫、冲洗1）、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。介质可采用水或蒸汽。2）、管道系统吹扫或清洗前，应符合下列要求：(1)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对己安装的阀门和仪表，应采取相应的保护措施;(2)不参与系统吹扫或清洗的设备及管道系统应隔离；(3)管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；(4)清洗装置已安装完毕。3）、管道系统用水清洗应符合下列要求：(1)清洗应主干线、支干线、用户线的次序分别进行。清洗前应充水浸泡管道；(2)流速不小于15ms；(3)对于大口径管道，宜采用密闭循环的清洗方式。4）、蒸汽管道宜用蒸汽进行吹扫。吹扫前，应检查管道支、吊架的牢固程度，排放口安全可靠。蒸汽吹扫应符合下列要求：(1)吹扫前，应缓慢升温暖管，恒温1h后进行吹扫；(2)吹扫压力一般不大子管道工作压力的75；(3)吹扫次数一般为23次，每次间隔时间为24h；(4)将抛光的洁净木板置于排汽口前方，板上无铁锈、脏物为合格。5）、蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。2、管道防腐管道安装前对管道进行底漆涂装，涂漆前应除去被涂表面的毛刺、焊渣、铁锈、油、水等杂物，涂装时留出焊口。管道在试压合格后，进行面漆涂装和保温。涂漆和保温的有关要求见设计说明。七、技术质量保证措施1、建立健全技术岗位责任制；2、做好图纸自审、会审工作，对施工人员进行技术交底；3、设计修改和材料代用必须经过设计单位及监理单位同意方可施工，不得擅自修改和代用；4、安装使用的材料必须有质量证明文件；5、严格按照设计图纸施工，遇到问题及时请设计人员现场解决；6、过程控制必须严格，自材料进场报验到管道及设备安装完成，各关键点施工完毕必须及时向监理单位报验，并形成文字记录，如材料检验批、安装质量、压力试验等。7、设专职质量检查员，定期进行质量检查，发现问题及时处