AAMA2604-02中文.doc

美国建筑行业协会AAMA2604-02铝合金挤压材和板材的高质量有机涂料的产品规格、性能要求以及测试程序目录序言1.0 范围2.0 目的3.0 定义4.0 总括5.0 测试样本6.0 金属材料的制备和预处理7.0 测试8.0 测试报告9.0 参考标准AAMA，门窗行业的性能标准、产品技术参数和培养程序的发起者。这个技术参数要求是作为咨询机构的AAMA代表成员所发展并作为公共服务所发表的。AAMA对于所发表的材料的使用，应用或者改编不承担责任。序 言多年以来，建筑行业把AAMA 603和AAMA 605作为建筑用铝合金挤压型材和板材的有机涂料的测试和性能标准。行业技术已经取得了很大的进步，迫切需要修订这些标准。AAMA2603，铝合金挤压型材和板材着色有机涂料的产品规格、性能要求和测试程序。AAMA2604，铝合金挤压型材和板材高性能有机涂料的产品规格、性能要求和测试程序AAMA2605，铝合金挤压型材和板材超性能有机涂料的产品规格、性能要求和测试程序。AAMA603，铝合金挤压材着色有机涂层的产品规格要求和测试程序。AAMA605，建筑用铝合金挤压材和板材的高性能有机涂层的产品规格要求以及这些文件的修订版本。AAMA2604是一个新的五年的高性能技术参数，除了预处理部分外，类似于初级版本的AAMA605.2-92的性能标准（初级版本不包括任何的后续补遗），它允许非铬化预处理。1.0 范 围1.1 这个技术要求描述了用于建筑铝合金挤压材和板材的高性能有机涂层的测试程序和性能要求。1.2 这个技术参数只包括工业用喷涂。1.3 这个文件中的主要测量单位是公制的。SI单元中所表述的值被认为是标准值。圆括号中给出的值仅供参考。 2.0 目 的这个技术要求将帮助建筑师,所有人和契约人来具体化和获得工厂应用的有机涂层,多年时间以后,在膜的完整性,抗外部风化和整体外观方面,这种涂层具有或者维持很高的性能水平。3.0 定 义3.1 薄膜和涂层这两个术语在本技术要求中是可以互换使用的,其被定义为应用于铝合金表面的有机材料层.3.2 外露表面是涂层产品安装好后还可以看见的面。这些可能包括操纵门窗、通风设备、门或者底板的开和关的位置。3.3 喷涂：把树脂涂料雾化形成喷雾或者烟雾，再固化形成连续膜的过程。4.0 总 括4.1 为了满足这个技术参数，产品的测试要满足下面具体化的所有要求。4.2 干膜状态下，在距离金属表面3米，与之成90度的地方观察暴露的表面，涂层必须没有可见的流线、斑纹、鼓泡或者其它表面缺陷。4.3 在有效的外露表面上，干膜总体的厚度使用ASTM D1400方法计算后至少要30微米。80%的测量数据必须要达到或者超过30微米的总体膜厚。在任何情况下，数据都不能够低于25微米或者要求膜厚的85%。多涂层应用中含有底层漆，最表层的厚度也不能低于25微米，且底漆的厚度为7.52.5微米。膜厚可能要增加到与涂料生产厂家所推荐的种类和颜色选择相一致。注释：由于挤压模的复杂性和设备应用的局限性，在所有的挤压材区域内，比如内角和沟槽，都达到所推荐的最小干膜厚度不太可能。要了解这些影响区域的细节，在喷漆之前请与涂层使用者联系。4.4 清洁和金属制备必须保证和性能要求相一致。4.5 微小的刮擦和表面缺陷应可以通过涂料生产商所推荐的产品和系统来修复。这种修复必须与原始表面颜色和光洁度匹配，而且在按照7.4.1.1所列出的干粘接进行测试时必须与原始表面连接在一起。进行修复以后，允许修复涂层在进行膜粘接测试前于18-27下固化至少72小时。注释：接触修复的尺寸和数量必须保持在最小值。4.6 与有机涂层接触所使用的封孔剂必须与有机涂层兼容以及满足AAMA 800封孔剂技术规格的性能要求。不允许有对涂层有恶化效应的迹象，比如：浸蚀、涂层分离、起皱以及涂层与基体之间有污染或粘接性能损失。注释：在合适封孔剂的选择方面,强烈建议产品制造者向封孔剂生产商进行咨询。建议按照AAMA 800所描述的进行Pell粘接测试。必须理解的很重要的一点就是AAMA800中封孔剂的技术规格并不能保证与某一特定涂层的粘接度。保证粘接度的最好的方法就是把特定涂层的板材试样交给封孔剂制造商或者一家AAMA信任的独立实验室进行测试和推荐。5.0 测试样品测试的试样应由代表批量涂层铝合金的精整板材或者挤压材组成。进行仪器测试的足够数量的试样的平整涂层表面至少要有150mm长和75mm宽，应提交给测试的实验室，涂料使用者或者制造商应标明外露表面或提交示意图。测试必须在图纸所标示的外露区域或者在测试试样上做了标记的部分进行。6.0 金属制备和预处理注释：要求进行多个步骤的清洁和预处理来去除有机或者无机的表面物质，去除残余氧化物，运用化学转换涂层来使有机涂层牢固的连接。6.1 与有机涂层的烘干合成使用的预处理应产生一个完整的系统，这个系统能够满足合适的测试方法中所具体化的紧凑、粘接、去污、湿度以及盐雾实验的性能要求。6.2 化学转换涂层重量6.2.1 程序用X射线荧光分析或者其它标准方法等与最新的ASTM D 5723相一致的测试来衡量涂层的重量。6.2.2 性能含Cr的转换涂层重量应不低于323mg/m2。 不含Cr的转换涂层重量应根据提供者的技术要求来保持。注释：平时的厂内测试和预处理的控制要求保证涂层系统满意的性能。7.0 测试7.1 颜色均匀性7.1.1 测试程序在均匀的光源下比如MacBeth日光灯或者北方白天的天空来直观的任意挑选试样。试样必须满足最小的干膜厚度要求以及从正面观察。7.1.2 性能要求颜色均匀性必须和颜色范围或者由核准机构与使用者所确立的数值相一致。注释：由于喷涂设备的差异、生产线的条件以及日常的生产不一样使得工厂涂装的颜色和表面光洁度存在差异。强烈建议最终颜色核准限制由实际生产线试样来制订而不是实验室制备的颜色模版。因为薄片取向会使得出现颜色非均匀性、珠光、云母和金属片状颜色，在工程设计和安装的过程中，确实有必要对产品应用进行更加严格的控制和考虑。7.2 反射(镜面)光泽7.2.1 测试程序使用与最新的ASTM D 523相一致的一个60度光泽度仪进行测试。试样必须满足最小的干膜厚度要求。7.2.2 性能要求 光泽度值必须在生产商的技术参数的5个单位以内。注释：标准的光泽度范围参考值如下：光泽度颜色反射光泽度值高中低80-以上20-7919或以下7.3 干膜硬度7.3.1 测试程序从一个F等级的最小硬度的Berol Eagle 绿松石铅笔或者类似的东西上切取木头，留下一段长度为6mm（最小）-10mm（最大）的具有完整直径的铅芯外露在外面，使用细纱或者砂纸把铅芯的底部弄平，使其平面与铅笔轴呈90度的角度，把铅笔放在与膜表面成45度角的地方，使用一个最大的向下压而不损坏铅芯的力来推铅笔走过6mm。参照ASTM D 3363。7.3.2 性能要求参照ASTM D 3363没有发生膜破裂。7.4 膜粘接度7.4.1 测试程序7.4.1.1 干式附着力 取11块平行切片,在膜上间隔为1mm，在与首先的11块切片成90度的角度再取类似的11块切片。在切片范围内，用20mm宽的粘接带（Permacel 99或者类似的）使劲按压涂层来消除空位和气袋。以与被测试表面平面呈一合适角度突然的把粘接带从中抽出。测试试样必须在室温下进行（约从18-27）。7.4.1.2 湿式附着力如同7.4.1.1部分取切片,然后在38的水温条件下把试样浸泡到蒸馏水或去离子水中24小时。移出后把试样擦干，在5分钟内重复7.4.1.1所述的测试。7.4.1.3 沸水附着力 如同7.4.1.1部分取切片,然后在99-100的水温条件下把试样浸泡到沸腾的蒸馏水或去离子水中20分钟。在测试过程中水必须是持续沸腾的。移出后把试样擦干，在5分钟内重复7.4.1.1所述的测试。7.4.2 性能要求在划格区域内外的粘接带下都不出现去膜,在测试试样的任何地方都没有起泡鼓皮。7.5 耐冲击试验7.5.1 测试程序采用一个18N-m的冲头直径为16mm的冲击测试仪,比如:Gardner冲击测试仪,把载荷直接加到涂层的表面,要使用足够的冲击力使得试样表面产生一个最小3mm0.3mm的凹坑。用20mm宽的粘接带（Permacel 99或者类似的）使劲按压涂层来消除空位和气袋。以与被测试表面平面呈一合适角度突然的把粘接带从中抽出。测试试样必须在室温下进行（约从18-27）。7.5.2 性能要求膜与基体之间没有分离。注释：允许在测试板材的凹坑的周遍区域出现微细的裂纹，但是，不能够有明显的涂层剥离现象。7.6 耐磨性试验7.6.1 测试程序使用落砂测试方法，ASTM D 968，磨料系数通过下面的公式来计算。磨料系数-升每密耳=V/T公式中：V=所使用的沙的体积-升 T=涂层的厚度-密耳7.6.2 性能要求涂层的磨料系数值最小要20。7.7 耐化学稳定性7.7.1 耐盐酸性（15分钟点测试）7.7.1.1 测试程序滴10滴10%(体积分数)的盐酸(37%的商用盐酸)溶液到自来水中,并用表面皿盖住,凸面朝上。酸溶液和测试必须在18-27的条件下进行。15分钟以后，用自来水冲洗。7.7.1.2 性能要求用肉眼检查时没有起泡和外观上的变化。7.7.2 耐灰浆试验7.7.2.1 试验程序混合75g(2.6盎司)建筑石灰和225g(7.9盎司)干沙,两者都用足够的水来通过30目的金属丝刷筛筛洗,留下差不多100g(3.5盎司)来制作软浆糊,做成灰浆.马上将湿灰浆涂在涂层铝合金试样上形成1300平方毫米面积,12毫米厚的涂层, 涂层铝合金试样在喷涂后至少老化了24小时,马上把测试部分暴露在相对湿度为100%,温度为38的环境中。7.7.2.2 性能要求灰浆应该可以容易地从涂层表面去除，任何的残余物都应可以用湿布去除。任何的石灰残余物应该可以用7.7.1.1部分所描述的10%的盐酸溶液去除。用裸眼来看不应该有膜附着力的损失或者外观上的改变。注释：在橘红色、黄色或者金属光泽的涂层可见轻微的染色和污染。在选择颜色之前应该讨论具体的原料。7.7.3 耐硝酸试验7.7.3.1 试验程序往一个8盎司的宽嘴瓶里面注入半瓶的硝酸，70%的ACS试剂等级（1）。把试样完全的盖在宽嘴瓶口上，漆面朝下，放置30分钟，用自来水清洗试样，擦干，在一个小时的恢复之后测试颜色的改变。（1）硝酸的分析应该在费希尔A-200或者相当的设备上进行，最低69.0%，最高71.0%。7.7.3.2 性能要求当比较酸腐蚀的涂层表面和背离酸的表面的结果时候，根据ASTM D 2224来计算，不超过5个E单位的颜色变化。7.7.4 耐洗涤剂试验7.7.4.1 测试程序准备一个如ASTM D 2244中所描述的3%(重量百分数)的洗涤剂溶液，以及蒸馏水，把至少两个测试试样浸入洗涤剂中放置72小时。移出来并把试样擦干。用20mm宽的粘接带（Permacel 99或者类似的）使劲按压涂层来消除空位和气袋。把带纵向的沿着测试试样的整个长度布满。如果可见气泡，则用粘胶带将气泡区域盖住，以与被测试表面平面呈一合适角度突然的把粘接带从表面撕离，符合ASTM D 3359的要求。典型的固态洗涤剂成分如下所示：化学物质重量百分数无水焦磷酸钠无水硫酸钠无水硅酸钠无水碳酸钠烷基芳基磺酸钠盐53.019.07.01.020.0总共1007.7.4.2 性能要求没有膜附着力的损失。用裸眼来看没有气泡和明显可视的外观上的改变。7.7.5 耐窗户清洁剂试验 准备一个玻璃清洁剂溶液。滴10滴玻璃清洁剂溶液到涂层表面并马上用表面皿盖住，凸面朝上。试样这样放置24小时，然后用自来水清洗试样，记录试样表面外观。在进行7.4.1.1部分所列出的干附着力测试前让试样放置4个小时。所有的特制玻璃清洁剂的成分如下：原材料重量百分数%Dowanol PM5丙二醇5异丙醇35水55道氏化学物质，丙二醇甲烷基醚溶液和测试必须在18-27的条件下进行。7.7.5.2 性能要求用肉眼检查时没有起泡和可视的外观上的变化。在划格区域内外的粘接带下都不出现去膜现象。 7.8 耐腐蚀性能7.8.1 耐湿性7.8.1.1 试验程序在38的条件下，把试样暴露在一个可控的湿热柜中3000小时。与ASTM D 2247或者ASTM D 4585要求一致的100%洛氏硬度对湿热柜进行操作。7.8.1.2 性能要求没有形成程度比ASTM D 714的图4中所显示的8级尺寸的气泡更大的气泡。7.8.2 耐盐雾性试验7.8.2.1 试验程序用锋利的小刀或者刀片在膜上划线，深至金属基体。根据ASTM D 117所描述的使用一种5%的盐溶液浸泡试样3000小时，把试样移出并擦干。马上用20mm宽的粘胶带（Permacel 99或者类似的）使劲按压涂层的划痕区域来消除空位和气袋，以与被测试表面平面呈一合适角度突然的把粘接带从表面撕离。7.8.2.2 性能要求与下表1和表2（参考ASTM D 1654）相一致的，划线和切口边缘的最小等级为7，在测试的试样区域，最小的气泡等级为8。表1-划线区域的失效等级（程序A）划线区域的代表性的平均毫米英寸（大约）等级数00-0.50.5-1.01.0-2.02.0-3.03.0-5.05.0-7.07.0-10.010.0-13.013.0-16.0大于16.000-1/641/64-1/321/32-1/161/16-1/81/8-3/163/16-1/41/4-3/83/8-1/21/2-5/8大于5/810987654321 0表2 未划线区域等级失效区域%等级数没有失效0-12-34-67-1011-2021-3031-4041-5556-75大于75109876543210注释：建议使用一个规则的塑料珊格来作为评价这种失效类型的辅助。对于平常的试样，建议使用6mm的珊格，这是最实用的。在应用珊格的过程中，正如在列表中所使用的，发现一个或者更多点失效的区域的方格数目与整个覆盖试样表面区域的方格数目相比来得到百分数值。在一些情况下，这个比值可能可以作为与暴露时间间隔相关的影响因素，产生一个能够非常准确地反映相对质量的性能指标值。7.9 抗风化7.9.1 南佛罗里达辐射膜必须维持它的完整性以及接下来最小的颜色保留,抗粉化能力,光泽度保留和耐腐蚀性能的最小要求。设计师、所有人和承包人应该要求数据相对于颜色选择的长远耐久性。在设计师或者所有人提出要求时必须提供辐射板。7.9.1.1 测试位置和持续时间在围栏上测试时，以下的测试位置是可以接受的：佛罗里达北纬27度以南面向南面呈45度角的地点照射不小于5年。当为了评估或者其它的目的把涂层从围栏上面拿下来的时间消耗不能够计算进入最小的5年照射时间。7.9.1.2 颜色保留7.9.1.2.1 性能要求在7.9.1.1部分的照射以后，用与ASTM D 2244，6.3部分相一致的来计算最多有5个E单元的颜色改变，必须在暴露的涂层表面进行颜色改变的测量，且涂层表面的外部沉积物必须用干净水和软布清干净。应该在初始保留的板上或者板材的未暴露的折叠区域进行测量。稍微清洗暴露板材的一部分只把表面的脏东西去掉。在进行颜色测量的时候不允许用重的刷子或者任何的磨料来去除形成的粉体或还原表面。考虑到它们是用相同的颜料，在相同的涂层树脂系统中作为一种颜色生产的，在其中可以获得可接受的5年的测试数据以及起重量在10个亨特单元以内，新的颜色,不管是通过涂料厂商所配置的或者使用着根据涂料生产商的说明所混制的,在没有进行7.9.1.1部分所说的照射后可能是合格的。7.9.1.3 抗粉化性7.9.1.3.1 性能要求根据ASTM D 4214，在测试地点（风化）暴光（7.9.1.1部分）后，用测试方法A（方法D 659）测量时粉化不能够超过代表性的8级。粉化必须在暴露的，未冲洗的涂层表面进行。7.9.1.4 光泽度保留7.9.1.4.1 测试程序 在风化暴露之后（根据7.9.1.1部分），根据ASTM D 523，在暴露的或者未暴露板材测试区域测量60度的光泽度，照射板材可以用干净水和软布把表面松散的表面脏物去除，在进行颜色测量的时候不允许用重的刷子或者任何的磨料来还原表面。7.9.1.4.2 性能要求在7.9.1.1部分的照射后光泽度保留至少应该由30%，用下列公式表达：%保留=100%7.9.1.5 耐腐蚀性能7.9.1.5.1 测试程序在风化暴露之后（根据7.9.1.1部分），使用ASTM B 244中所定义的EDDY流量计或者其它具有类似精度的仪器测试方法来测量板材暴露的或者邻近的未暴露区域的干膜厚度。7.9.1.5.2 性能在7.9.1.1部分所描述照射以后小于10%的膜损失，用以下公式表达为总共膜的损失百分数：损失=100%（）100%8.0 测试报告8.1 使用者的测试报告文件应该包括以下的信息：8.1.1 测试进行时的时间以及报告发布的时间8.1.2 有机涂层的鉴别和/或者涂层测试系统，包括生产日期，批次或者批量数，处理条件，预处理数据，生产商的名字，和提供用于测试的涂层试样的公司名字。8.1.3 提交显示照射表面的图形复印件8.1.4 测试结果8.1.5 表明所测试的有机涂层和/或者涂层系统通过所有测试或者未通过一个或多个测试的