精实变革深度观察 (NXPowerLite)

劉仁傑教授 精實變革的深度觀察 大綱 精實變革回顧優良企業精實生產推動過程與啟發邁向精實供應鏈與精實產品開發成熟產業的精實系統實踐觀察 實踐深度的四個類型結論 精實變革回顧 1 1978年TPS誕生 1990年MIT以精實生產名稱 向北美普及 雷大雨小 2 2000年美國網路創新泡沫化後 回歸製造暨研發流程本質 在顧問公司推波助爛下 以精實生產系統為中心 再度成為顯學 3 2001年起從汽機車向鞋業 電子業全面普及 跨越產業鴻溝 逐漸扎根 4 2005年以來的基本工資調升 精實系統導入程度已經直接支配製造商的獲利程度 5 2007 9年朝向供應鏈 產品開發普及 優良鞋廠成果舉例 說明 位於中國與越南複數廠家的兩年平均成果 資訊僅供參考 改善前針車線平衡圖 TT 216S 24人 線平衡率 73 3 初步改善後的線平衡圖 TT 206S 線平衡率 83 2 流程大幅縮短 產效提升15 WIP減少38 頂尖的針車線平衡圖 TT 230S 17人 線平衡率 91 3 1234567891011121314151617 愈複雜愈具潛力 A 針車約30工序 非常典型的簡單鞋型 只要多能工率達30 用約12人產效可提升35 以上 因單價偏低 賺錢困難 B 針車約50 60工序 多能工率達40 用約18人產效可提升30 以上 獲利穩定 C 針車約80工序 多能工率達50 用約45人產效可提升25 以上 獲利最佳 精實生產的佈線程序 製造說明書暨標準工時 作業標準程序圖 1 E C R S 生產線佈置 管理基本步驟 2 導入進一步提升產效 單雙流之機制 確認作業員技能 排定多能工訓練表 驗收訓練成果 1 運用統一採購 分批進料原則 讓物料即時進廠 原物料庫存反映工廠主導能力 2 依照物料來源 性質 持續檢討庫存 消除浪費 精實供應鏈思維與變革最前線 實踐的3個步驟 洞察浪費 凝聚共識 發展流程 供應鏈變革最前線 1 積極提升不入庫比率 2 空間省80 人員減半 積極思考降低資訊庫存的意涵 客戶企劃開發部門 企業內開發 技術 品保 資材 生產 像精實生產一樣 摸索開發流程分析技術應存在科學方法 雖然應用尚在草創階段 已經展現部分成果 透過提前參與 frontloading 降低試作重作率 已經展現具體成果 精實產品開發 試作重做率大幅改善 說明 2006 8兩年間編制人員精簡了8 2008年鼓勵向上游frontloading 略具效果 資料 商業週刊1113期 2009年3月29日 台商鞋廠精實變革 科技創新與產業發展 成熟產業的產品與製程創新都變得非常困難 品質成本比變成競爭基礎 競爭者間差異不大 實踐精實系統具有支配性優勢 實踐深度的四個類型 D型實踐失敗或完全無視於精實系統風潮面臨淘汰或獲利大幅縮水 C型實踐未具成果或僅停留在示範線階段B型實踐已具成果 但尚不具備精進能力A型能夠精進具可持續競爭力的學習型組織 實踐深度的分析架構 A型 自製折床挑戰配套生產 A型 100 後製程拉式製造 鏈條製作概要LT約40分鐘日產約36台庫存2 3台 約32分鐘 反覆思考豐田學核心概念 TPS主張後製程只在必要的時間 向前製程拿取必要數量的必要品物 由於沒有多餘的庫存 必須追求機制上零停機損失 零不良品 豐田學 自働化 發現異常 尋求解決 JIT 發現浪費 尋求解決 結論 相信是導入成功的前提 成功的工廠堅持七三原則 致力於尋找方法克服30 難題 實踐深度的分析架構有助於企業自我檢驗 隨著實踐的深