大桥连续梁专项方案.doc

大桥连续梁专项方案一、工程概况地质情况：地表为粉土、层厚1.0m左右、基本承载力120Kpa，地表以下淤泥质粘土、层厚39.3m-42.7m左右，基本承载力60kpa，本桥桥跨布置为（31.9+48+31.9）m预应力混凝土连续梁，全长113.3m（含梁端至支座中心各0.75m），为预应力混凝土单室箱梁，箱梁顶宽12.0m，梁中心线高度3.25m，边支座中心线与梁端距离为0.75m，边支座中心距为4.4m，中支座横桥向中心距为5m，全桥在边支点和中支点处设有横隔板，共4道，并设置过人孔。桥面防撞墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，梁顶面设置加高台、宽度3.1m，距梁端1.5m铺设泡沫板区域加高15mm，其余区域加高65mm。箱梁采用纵、横两向预应力，纵向束、横向束均采用15.2钢绞线，纵向预应力采用 M15-12锚具，采用内径90mm的钢带卷制波纹管；横向预应力采用BM15-4、 BM15p-4型扁锚，采用7019mm的钢带卷制扁波纹管。连续梁支架现浇时一次整体成型，主要工程数量为：钢绞线76.1t，C50混凝土1334m3，普通钢筋266.9t，金属波纹管内径90mm 5022.5m，扁管7019mm的2862.7m，锚具M15-12 160套、BM15-4 256套、BM15p-4 256套。二、总体施工方案本处连续梁采用钢管支墩门式支架施工，支架搭设时先进行地基处理，边跨门式支架跨度12+15m，在原地基上设置钻孔桩基础、每排5根、钻孔桩基础上桩头上安置4根63工字钢作为支墩分配梁；主跨门式支架跨度9+21+12m，在华舍大桥两侧设置钻孔桩基础、每排5根，钻孔桩基础上桩头上安置4根63工字钢作为支墩分配梁；在分配梁上设置7根钢管支墩，同时在承台上安装6排钢管支墩，每排7根，支撑整个支架。钢管支墩采用直径52910mm的钢管。在每排钢管支墩顶部选用两根工字钢作为横梁，横梁上部搭设纵向贝雷架、共22排（其中腹板区5片、底板区6片、翼板区3片,主跨范围全部设置加强弦杆），贝雷架上横向布置I18工字钢、间距0.6m，底腹板区工字钢上布置纵向12*12cm方木支撑底模，间距0.25m。翼缘板区直接在I18工字钢上设脚手架，脚手架顶托上设1518cm方木支撑，其上布置12*12cm方木支撑模板；脚手架布置：纵向横向=0.600.90m,步距为0.9m。同时确保能够拆除支架，在每个支墩顶部设置砂箱，作为施工完成后拆模设备。在靠近华舍大桥两侧的钢管支墩立面和贝雷片底面挂安全网进行防护，并在贝雷片底面挂23cm木板加强，最终形成防护棚。质量控制标准：钢管支墩必须与承台、墩身预埋件可靠连接，单排钢管支墩之间高度按照3m间距设置竖向、水平剪刀撑，增强整体稳定性，贝雷片之间横向设置连接件，将其连为整体，防止倾覆。三、主要施工方法3.1地基处理边跨支架施工时在地面上打入一排钻孔桩，设置5根、间距按照（2.35+3.05+3.05+2.35）m布置，主跨在华舍大桥两侧的地面上设置两排钻孔桩基础，每排5根、间距按照（2.35+3.05+3.05+2.35）m布置；钻孔桩完成后凿除桩头，采用小应变检测桩基完整性，确认桩基完整性后接桩头并布置4根63工字钢作为支墩分配梁，接桩头时预埋固定支墩分配梁预埋件。3.2支架设计边跨门式支架设置两跨（12+15m），每个边跨设置1排钻孔桩作为基础、桩头上部布置工字钢作为分配梁，在承台和分配梁上布置3排钢管支墩，每排支墩设置7根钢管、钢管间距按照（2.03+1.32+2.38 ）m2布置，从梁中心线向翼缘板方向排列；主跨梁式支架设为三跨（9+21+12）m，设置2排钻孔桩作为基础、每排桩头上部布置工字钢作为分配梁，在承台和分配梁上设置4排钢管支墩，每排设置7根钢管、桩间距为 （2.03+1.32+2.38 ）m2，从梁中心线向翼缘板方向排列。301#墩、304#墩承台长度11.1m，支架12m，承台长度不能满足加设钢管支墩需要，因此在承台施工时预埋3根I45a工字钢做平台，下部焊接斜撑，形成托架。3.2.1承台上钢管支墩布置形式及稳定性设计在承台施工时预埋7070cm、厚度10mm的预埋件，间距与钢管支墩位置对应，钢管支墩安装时通过支墩上焊接的法兰与承台连接，支墩采用直径52910mm钢管制作，支墩布置间距为（2.03+1.32+2.38）m2，在承台上的支墩支立完毕后通过在墩身施工时预埋钢板进行固定，将支墩与墩身固定为一体；钢管支墩全部完成后，用L63635mm的角钢，高度按照3m设置水平和竖向剪刀撑，将每排7根钢管支墩连为整体，增强钢管支墩整体稳定性。3.2.2地面钢管支墩布置与稳定性设计在完成的钻孔桩经过检测合格后，接桩头时预埋钢板、作为分配梁与桩基固定预埋件，在桩头上固定4根63工字钢作为分配梁，在分配梁上安装52910mm的钢管作为支墩，布置间距按照（2.03+1.32+2.38）2m设置。钢管支墩在安装前焊接尺寸7070cm、厚度16mm钢板作为连接法兰，将法兰与分配梁焊接为整体，支墩安装完成后，将每排支墩之间用L63635mm角钢设置水平、竖向剪刀撑，将其连为整体增强支墩稳定性，剪刀撑设置时按照高度3m设置一道。3.2.3贝雷片布置方案及稳定性设计每排钢管桩顶部并排安装2根45a的工字钢作为横梁，横梁上部纵向安装22排贝雷片（横向布置：腹板区布置5片，底板区布置6片，翼缘板区域设置3片），贝雷片安装完成后，用横向连接件将其连为整体，连接件从厂家按照需要尺寸定做，与钢管支墩分配梁通过“U”型螺栓固定。3.2.4模板支撑系统贝雷片上部横向安装18的工字钢形成支撑平台（间距0.6m），底、腹板区纵向布置12*12cm方木支撑底模；翼缘板在工字钢上设脚手架和方木支撑（横桥向方木截面1518cm，纵桥向方木截面1212cm）。每个基础的钢管墩和承台设置钢管墩安装剪刀撑进行连接将钢管墩连为整体。脚手架布置：翼缘板区域纵向横向=0.600.90m,步距为0.9m；在距支撑平台20cm处设扫地杆；横桥、纵桥设置剪刀撑。3.3支架安装钻孔桩检测、接桩头完成后、安装横向分配梁，进行支架安装。安装顺序：钢管支墩 钢管支墩设置剪刀撑 安装横梁 安装贝雷片 安装贝雷架之间的横向连接件 安装分配梁 安装脚手架 安装横向1518cm方木 安装1212cm纵向方木 铺设竹胶板，在底、腹板区在分配梁直接安装12*12cm纵向方木后铺设竹胶板。钢管支墩、贝雷片、工字钢等用吊车配合人工进行安装，脚手架、剪刀撑、贝雷片连接件、方木等人工完成。支架安装时用全站仪测定钢管支墩的位置及垂直度，测工字钢、贝雷片的位置；用水准仪测量高程。3.3.1墩身处翼缘板在302#墩、303#墩两侧的翼缘板用工字钢直接搭设在贝雷梁顶分配梁通过，每个桥墩一侧设置3根、上部设置脚手架杆进行支撑，脚手架设置水平连接杆与贝雷架上部的脚手架连为整体，并设置斜向剪刀撑增强整体性。301#、304#墩位置处的翼缘板支撑采用在梁端墩身两侧（墩身一侧设置1根）设置直径52910mm的钢管支墩，支墩上部横桥向布置22工字钢，横梁上部与贝雷架上部分配梁之间纵向设置22工字钢，此工字钢与墩身上部安装脚手架形成支撑，脚手架设置水平连接杆与贝雷架上部的脚手架连为整体，并设置斜向剪刀撑，在梁端墩身两侧安装钢管支墩设置水平与斜向剪刀撑与贝雷架支撑墩连接在一起增强支架整体稳定性。3.3.2落架措施本箱梁为等高度连续梁，底板、腹板区在18工字钢上直接支撑方木不能落架，在每个钢管支墩上设置砂箱作为落架措施；翼缘板区通过脚手架支撑，通过松开脚手架顶设置的顶托和砂箱排除标准砂进行落架；在桥墩位置设置脚手架，通过松开顶托落架。3.3.3焊接标准钢管支墩的法兰盘焊接必须饱满，管壁与法兰接触的部分全部焊接。工字梁拼接在一起设置的焊接钢板必须全部与工字钢焊接在一起，钢管支墩上安装的横梁，与钢管支墩顶部的法兰接触部分满焊，砂箱上下板与箱身焊接必须满焊。全部焊缝按照直角焊缝控制，焊缝高度hc=0.7hf，焊缝形式见下图。说明：hc-焊缝高度，hf-钢板或工字钢腹板厚度3.3.4预埋件钢管支墩与承台、墩身连接采用法兰连接，在承台施工时预埋钢板（7070cm、厚度10mm），作为钢管支墩与承台固定部件，预埋钢板设置4跟“L”型螺栓，并在钢板底焊接“U”型钢筋加强与承台连接，承台预埋件与支墩位置对应；在墩身预埋钢板与钢管支墩设置抱箍将钢管支墩固定在墩身，增强支架稳定性。墩身预埋件用尺寸7035cm、厚度10mm钢板制作、钢板上焊接“U”型钢筋与墩身连接。钢管支墩与钻孔桩通过横向分配梁连接，在钻孔桩接桩头时预埋钢板，作为固定横向分配梁装置，钢管支墩与分配梁之间通过支墩法兰焊接。在边墩为保证支架支立宽度在承台左右侧预埋托架，位置与钢管支墩对应。3.3.5支架稳定性控制钢管支墩稳定控制：支墩与横向分配梁连接采用法兰、焊接连接，与承台、墩身通过预埋件连接；支墩安装完成后设置水平、竖向剪刀撑（剪刀撑高度按3m间距布置），连接为整体确保支墩稳定。横梁与支墩连接时，将横梁与支墩法兰接触部分全部焊接，形成整体，贝雷片在横梁上布置用“U”型螺栓固定，贝雷片之间用横向连接构件连接为整体，贝雷片上部分配梁用“U”型螺栓固定，分配梁上部的脚手架设置底托，并设置横向、纵向连接、扫地杆和剪刀撑。3.3.6箱梁左右两侧的人行道设置由于支架设置时只有12m宽，只能满足梁体宽度，需要设置人行道，人行道采用钢管制作，设置在翼缘板支撑脚手架上，宽度95cm；纵向按照脚手架60cm距离布置，与脚手架连接为整体；人行道下连接杆与脚手架水平杆连为整体，并设置斜撑；人行道步板采用5cm厚的木板，宽度95cm进行满铺，在外侧脚手架立杆超出粱顶面1.2m左右，并挂安全网作为防护。人行道主要功能是人行通道，在使用时严禁作为堆放钢筋、模板等重物的平台。3.4静载预压3.4.1试验目的连续梁混凝土1334.0m3，按2.6t/m3计算，梁重3468.4t（其中边跨混凝土数量384.4m3、重量999.4t，中跨混凝土数量565.2m3、重量1469.5t）。梁体的全部重量由模板传递到支架承担。支架、外模安装完成后，对支架进行预压，其作用：检验模板、支架的刚度、强度及稳定性和基础承载能力；消除模板、支架之间的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值，为箱梁施工时模板的预拱度计算提供依据；通过预压检测支架的稳定，确保施工安全。3.4.2加载方法：支架平台、箱梁外模拼装好以后，按照三跨独立进行堆载预压，综合考虑各种因素，预压荷载按混凝土重量的120%考虑，确定基准荷载为：边跨999.4 1.2=1199.3t，中跨1469.5 1.2=1763.4t。堆载预压采用分级加载的方法进行，压重的先后顺序按照混凝土浇筑顺序进行，先浇筑部分先加载、后浇筑部分后加载，荷载分别按设计荷载的60%、100%、120%进行。加载分级：边跨：0 599.6t（60%） 999.4t（100%） 1199.3t（120%）。中跨：0 881.7t（60%） 1469.5t（100%） 1763.4t（120%）。3.4.3加载顺序预压顺序与混凝土灌注顺序一致，且按照三跨独立进行堆载预压，预压边跨时从主墩（302#墩、303#墩）开始，向梁端进行；中跨预压时从两个主墩同时向跨中进行。3.4.4人员、材料、设备配置预压荷载选用大型编织袋装砂，每袋重量1.2t左右，袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于预压时记录。预压时，现场准备型钢或他钢材，腹板砂袋与梁顶基本相平时，如果加压数量不足，在其部位使用型钢及其他钢材加重，钢材重量做好详细的称量并做好记录。预压材料在搅拌站装完称量后运至施工场地。预压吊装设备采用汽车吊（设置备用吊车），人员分为两组、每组人员满足24小时两班轮流作业。人员、机械及设备配备满足施工要求，具体配置见下表：1）人员配置序号工种数量（人）备注1测量2每组两班2吊车司机4每组两班3领工员4每组两班4装卸砂袋人员28每组两班5安全员2两班2）材料配置序号材料名称数量备注1编制袋1480个装1.2t/个2中砂1150方3铁 锹14把3）设备配置序号设备名称数量备注125t吊车3台备用1台2ZL50装载机2台备用1台3自卸车5台4电子磅秤1台3.4.5测点的布置：预压前先在底模、翼缘板和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置纵向布置原则从每跨跨中开始每4m一道，间距不足4m按照一道布置，桥墩顶宽范围不进行布置，顺桥向设置共28排（主跨11排、边跨8排），每点位横向断面均设5点，点位布置后进行编号；支架钢管桩基础同时设置沉降点，并进行编号，在加载过程中对钢管桩基础进行观测。预压前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。布点位置见观测点位置布置图，图号：HSDQ-06。3.4.6预压顺序及观测预压顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先预压，后浇筑混凝土的部位后预压，根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，预压的顺序应为：按设计标高调整好底模标高，并对观测点进行初始观测。边跨开始预压时，先从302#墩或303#墩开始，再依次加载向梁端排列砂袋；中跨开始预压时，先从302#、303#墩的部位开始，同时向跨中排列砂袋。3.4.6.1第一级加载按60%荷载重进行加载，静压6小时，对底模、支架等处的观测点进行标高测量，做记录；3.4.6.2第二级加载按100%荷载重进行加载，静压12小时，对底模、翼缘板、支架等处的观测点进行标高测量，做记录；3.4.6.3第三级加载按120%荷载重进行加载，静压24小时，预压至总重量的120%时停止预压并持荷。在这期间对底模、翼缘板、支架等处的观测点每6个小时进行一次观测，作好详细记录。预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm）, 卸载后继续观测一天。一般要求预压时间为23d。通过预压施工，可以消除非弹性变形的影响，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱, 预拱度的设置要适当减小或加大。注意观察，加载过程中如发现基础沉降明显、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。3.4.6.4卸载按照预压顺序后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行卸载。卸载至总重量的100%、60%及全部卸载完时，对观测点进行观测并记录。在预压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。砂袋应在桥下不妨碍施工的地方临时存放，待该预压作业结束后转移到下一工点。3.4.6.5观测成果分析分级加载试时测量各测点的标高值，用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出模板和支架总下沉值（预压前-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。3.4.6.6支架预拱度设置根据测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值、张拉以后的起拱量与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度（f=f1（设计提供值）+f2（弹性变形），按算出的预拱度重新调整底模标高。以确保成桥后的梁体线形满足设计要求。预拱量采用厚度分别为110mm的各种薄钢板在相应设计位置处水平支垫底模的横梁。调节预拱度时，测量人员跟踪测量，确保调模一次到位，采用电子水准仪进行精确测量。预压卸载、模板调整完毕后，清理模板表面的杂物，并刷模板漆，在模板漆全部干透后，开始绑扎钢筋。在桥上施工时不得乱扔烟头、烟盒、杂物，上桥必须清理脚下的污泥，在混凝土浇筑前必须进行清理杂物和冲水，清除全部污泥。3.4.6.7预压安全注意事项：）预压前应对支架各连接点进行检查，并检查顶托是否全部受力，并检查模板之间的连接。）按混凝土梁重分布，模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。底模、翼模和腹模处码砂袋。在加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况 。）预压应采用分级分层加载，禁止在一个地方集中堆载。 ）加载过程中，安排指挥人员，以协调地面、模板内人员及吊装司机的工作。5）加载时模板内不宜有其他人员走动，若有人通过，一定要提醒其注意避让头顶空中的吊装物。6）加载时在模板上设安全员一名，随时督导安全问题。7）加载过程中，要安排专人对模板、支架各部位进行观察，发现异常情况时马上进行卸载。 8）卸载时要分级卸载。9）在进行堆载预压、模板吊装作业时，采用汽车吊时，吊车支腿下必须垫时，必要时垫钢板增大受力面积；采用履带吊进行施工时，履带吊履带下垫钢板增大受力面积，同时根据吊重、力臂长度等计算起重机械稳定性。在吊车正在运行时，起重臂下严禁站人。3.5支座安装 该连续梁边墩采用HYQZ(NS)- 6000（ZX/DX）球型支座，主墩采用HYQZ(NS)- 17500（ZX/GD/DX/HX）球型支座。、支座安装前对垫石进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加60mm。深度为底柱长度加50mm。预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。、支座安装工艺：球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。支座偏心设置按时速350公里客运专线铁路无砟轨道预应力混凝土连续梁（支架施工）（肆桥参（2009）23681-01）图中的规定设置（见下表），1#中墩为固定支座。为对于上下板预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。本处连续梁1#中墩为302#墩。支座预偏心设置（mm）支座号边墩1#中墩2#中墩边墩预偏量1502540方向3.5.1支座安装拧紧支座上锚栓和地脚锚栓，凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物和积水，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面清洗干净，并将表面浸湿。吊装支座，用混凝土垫块（垫块为楔型）置于支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留20mm30mm的空隙，安装灌浆模板，模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面，如图1所示。检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浆料，灌浆采用重力注浆方式，灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周遍间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，计算所需的浆体体积，灌浆实际浆体数量与计算体积不能产生过大误差，不允许中间缺浆，如图2所示。拆除钢模板及四角混凝土垫块，拧紧支座锚栓，完成支座安装。3.5.2、球型支座安装应注意以下几点：1）安装前相对各滑移面用丙酮或酒精清洁，支座及其他各部件也应擦洗干净；2）支座除标高符合设计要求外，支座的四个角的水平高差不得大于2mm，否则将影响支座的使用性能；3）支座上下各部件纵横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，纵横向支座上下部件错开的距离必须与设计值相等；4）支座中心线与主梁应重合或平行；5）安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。3.6模板工程外模：箱梁底模、翼缘板模板采用1.222.44m、厚15mm的竹胶板制作，纵横肋采用15cm18cm的方木加强，箱梁腹板采用大块定型钢模板。内模：考虑梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，支架立柱采用48mm钢管，间距为0.9m，柱间设斜撑，主柱支立于特制的钢凳上，钢凳顶面与底板顶面齐平，支架上设1518cm方木横、纵梁，间距为0.9m，纵梁上铺设顶板底模，腹板每1.2m2设一道横向贯通的20拉筋，顶板设外拉筋，在内模板隔墙处设置人工捣固操作孔，规格为4040cm，每2m2设一个。在内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。端模：端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板采用钢模板，横向用48mm钢管或型钢通过扣件与梁体普通纵向钢筋拉紧，安装内模后用海绵或其他材料封堵管周空隙。横隔板模板：横隔梁处的过人洞处截面复杂，制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前进行安装。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。内外模板的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。模板安装：支架拼装完成后，开始进行模板的安装，首先安装底模，再安装腹板和翼缘板，待预压完成后，底、腹板钢筋绑扎完成后安装内模，外模考虑便于施工和美观。模板及所有预埋件安装完毕后，清除模板中所有污物、碎屑、水及其他杂物，经监理工程师检查认可后方可浇筑混凝土。模板拆除：在混凝土强度达到2.5Mpa以后，先拆除端模，清理锚穴。在混凝土达到设计强度的50%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温度小于等于15时开始拆模（气温急剧变化时不宜拆模），先拆除全部内模，人工从箱梁内运出放在桥墩边墩上，用吊车吊到地面；翼缘板模板在松开脚手架顶托时，由人工进行拆除；腹板钢模板在松开拉筋后，用吊车配合人工拆除；底板模板在箱梁预应力全部张拉完成后，将砂箱中标准砂放出，松开底模，由人工将竹胶板转移到翼缘板下，用吊车吊至地面。3.7钢筋工程3.7.1钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋加工场集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。钢筋接长采用闪光对焊焊接。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。在钢筋施工时，编号B1-5与B1-6、B1-7、编号B1-3与B1-6接长全部采用内径25mm套筒实施，在施工过程高度注意。冷拉调直：成盘钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差如下表所示，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。钢筋加工制作误差表序号检查项目允许偏差备注1受力钢筋顺长度方向全长102钢筋的弯起20箍筋除外3箍筋内边距离34其它钢筋尺寸偏差155钢筋弯钩长度10， -06定位网钢筋偏差的要求距跨中4m范围4mm,其余6mm3.7.2钢筋绑扎，安装内模梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，竖向预应力筋与横向、纵向预应力筋管道或槽口相碰时，适当移动竖向预应力筋。梁体最小净保护层顶板不小于30mm、其余部位不小于35mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋；纵向预应力定位筋间距不得大于60cm、曲线段适当加密，横向预应力定位钢筋直线段不能大于50cm，距离梁端间距50cm，在曲线段进行加密；并按照要求设置保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭口中心线与锚具垫板必须垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆，防止堵塞孔道。钢筋绑扎制作误差表序号检查项目允许偏差1桥面主筋间距与设计位置152箍筋间距153腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）154钢筋保护层55其它钢筋偏移20在顶板钢筋绑扎完成后，安装承轨台加高台钢筋网（R9），钢筋网与顶板顶层钢筋之间设置架立钢筋，保证钢筋网保护层满足30mm要求。3.8预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确，各种预埋孔全部设置螺旋钢筋。3.8.1桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、与无碴轨道连接锚固螺栓等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。防撞墙预埋钢筋高度为桥面以上按30cm控制，桥面以上接触网支柱基础预留螺栓高度为60.2cm。3.8.2通风孔在箱梁两侧腹板上设置直径100mm的通风孔两层，上层通风孔距翼缘板根部距离0.3m，下层距上层1.45m，纵向间距2m，通风孔与预应力管道位置干扰，适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。通风孔采用100mm的PVC管成孔，在梁体混凝土强度达到设计强度的50%及以上脱开内模后疏通。3.8.3泄水孔本桥采用三列排水方式，防撞墙与承轨台、两线承轨台之间；桥面泄水孔位置，在防撞墙内侧桥面板沿纵向和在箱梁中心线设置外径125mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。电缆槽内积水通过防撞墙流到防撞墙内侧泄水孔。在桥面保护层铺设时设置1.6%的流水坡。梁体灌注时，采用直接安装PVC竖向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并将上下口封闭防止浇筑混凝土进入混凝土堵塞泄水管， PVC泄水管管身分为两节，混凝土浇筑时预埋带管口的一节，管身连接采用丝扣连接，在混凝土浇筑完成后拆除模板时，将其下节管身的丝扣上涂107胶安装。梁底板泄水孔：在箱梁的中横隔墙两侧最低处和底板最低处设置PVC泄水管，外径110mm，在灌注混凝土时在底板表面根据泄水孔的位置设置汇水坡，避免箱梁内积水。3.8.4检查孔、通信和信号过轨预留孔根据维修养护需要，在梁端底板按设计设置0.251.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置半径为0.25m的倒角。同时在孔壁上预埋M20螺母套筒，层距300mm，在施工完成后安装检查梯，供检查人员上下。在施工时，为保证通信、信号电缆过轨需要，根据设计要求在梁端电缆槽内设置预留孔（采用直径110mm的PVC管），作为电缆过轨孔，预留孔增设螺旋钢筋。3.8.4接地钢筋梁体顶板防撞墙底和线路中线的左右两侧40cm，设置4根12的钢筋并贯通整片梁，在梁两端隔板和中隔板处设置4根16的横向接地钢筋，纵横向接地钢筋焊接连接为整体；通过隔板位置处的腹板和隔板钢筋将桥面板中设置接地系统连接为整体，根据设计要求在梁底板处、桥面板预埋接地端子，作为箱梁的综合接地措施。3.8.5预埋伸缩缝型钢本桥设计为CRTS型板式轨道底座，在连续梁梁端底座板处不设置挡水台，梁段伸缩缝必须预埋在梁面，施工时将伸缩缝型钢预埋。3.9预应力波纹管的加工、安装及固定箱梁设纵横两向预应力筋，预应力波纹管纵向金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向保持同向套接。3.9.1预应力筋及其管道的安装管道的安装，按设计图中预应力筋的坐标，在梁底、腹、顶板钢筋上定出具体位置。预应力管道的固定定位采用定位钢筋网。纵向预应力：在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用10的“井”型钢筋（在现场采用胎具进行制作，确保精度要求），直接挂在底板、腹板及顶板的主筋上，然后用电焊将“井”型钢筋与普通钢筋可靠焊接固定，定位筋的间距正常情况下按0.6m、在管道转折点处加密，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大35mm。管道按照时喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿PVC管，以保证在浇筑混凝土时波纹管内无漏浆，混凝土灌注过程中转动PVC衬管防止漏浆堵塞孔道。横向预应力：横向预应力钢绞线及波纹管在纵向预应力管道安装完毕后安装。固定方法同纵向预应力筋管道，管道安装后穿入钢绞线。预应力管道检查保护：横向预应力管道混凝土灌注前不能检查到位的部位，在下道工序施工时必须进行全面检查，发现管道破损立即修补，并在施工过程中做好保护；在混凝土浇筑前能够检查到的部位，在浇筑前进行检查，发现破损的进行修补，全部横向预应力管道在混凝土灌注时做好保护，防止破损水泥浆进入堵塞管道；横向预应力在浇筑过程中拉动钢绞线防止进浆堵塞孔道，预应力筋不能张拉。焊接普通钢筋时，如果距离管道较近必须采用措施，防止焊接作业时烧坏预应力管道。钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋（可以适当移动或适当弯折，不得截断普通钢筋），后横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。3.9.2 预应力成孔材料预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。纵向预应力钢束管道内径为90mm。横向预应力钢束管道内径为7019mm扁管成孔。管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。3.10、混凝土工程3.10.1混凝土拌制和运输混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度严格按照批准的理论配比执行，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。混凝土从搅拌站到工地采用10台7.5m3混凝土运输车。现场到梁体采用输送泵的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。运输混凝土过程中，应尽量减少运输时间，混凝土从加水拌和到入模的最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合规范的规定（见下表）。混凝土拌和物运输时间限值气温T()有搅拌运输（min）20T306010T20755T10903.10.2混凝土的灌注与振捣a、混凝土灌注箱梁混凝土采取快速连续灌注，一次成型的方式。1）混凝土灌注设备：灌注时现场准备2台地泵、同时备用2台泵车，10台混凝土罐车，吊车1台作为应急备用。2）混凝土灌注顺序：混凝土灌注时从主墩（302#、303#墩）处同时开始，向边墩（301#、304#墩）与主跨跨中方向前进，浇筑时采用斜向分层向前推进，水平分层浇筑到梁顶、每层厚度控制在30cm左右，在浇筑过程中尽量缩短分层浇筑时间间隔，同时适当减少分层浇筑的长度，避免出现冷接缝。混凝土正常浇筑速度不小于20m3/h，如正在输送泵出现故障，立即启用备用泵继续浇筑。3) 箱梁顶面在混凝土灌注前在翼缘板立面模板和桥面钢筋设置短钢筋，并抄平找出梁面混凝土标高并作标志，在混凝土浇筑到标高时采用铝合金制作钢尺进行表面刮平后压面，并控制标高。混凝土浇筑到箱梁顶板时，同时浇筑承轨台加高台混凝土，在浇筑时用1010方木两侧临时支挡，在混凝土基本不流动时将加高台两侧的方木取出，方木与梁面形成的台阶与梁面抹成顺坡，承轨台进行抹面时必须保证平整度要求，按照2mm/1m和4mm/3m进行控制精度。4）混凝土灌注要求在炎热天气避开中午、下午的高温时间，选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。模板周围采取遮阳措施，防止钢模板被阳光直射。混凝土灌注前对模板、钢筋通过冷却水进行降温，保证模板、钢筋的温度以及附近的局部气温不得超过40，但灌注前必须清除模板内积水。混凝土拌合物入模温度不宜高于气温且控制在30之内。钢筋绑扎完毕后，如果在一天温度最高时，通过遮阳篷避免阳光长时间曝晒，在浇筑混凝土用冷水淋洒钢筋骨架，非模板介质的接触面也彻底淋湿，要求在混凝土浇筑时不能有附着水，可以保证钢筋骨架有较低的温度，还能够使由吸收和蒸发引起的混凝土水蒸气的损失降低到最小。b、混凝土的振捣：（1）梁体混凝土振捣采用16台50mm、8台30mm的插入式振捣器相结合进行，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，采用直径30mm插入式振动棒进行；混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用插入式振捣器为主的振捣方式，并根据实际情况配置附着式振动器进行振捣。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m2设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。（2）插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为准，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管，防止破坏波纹管造成波纹管堵塞。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中设专人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。（3）在振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆，抹面并按设计要求设置排水坡。混凝土表面应仔细多次压实抹平，消除收缩裂纹，抹面时严禁洒水。3.10.3灌注混凝土注意事项1）由于梁段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，宜采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板（二次灌筑）顶板。2）与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。3）灌筑质量管理。灌筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检查箱梁模板变形及漏浆等。4）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生；5）在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞；6）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的“”形件联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形；7）灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。3.10.4混凝土的养护1)机械配备：喷雾器5台，水车1台，水桶5个。2）劳动组织计划安排两个小组，每小组4人，进行梁体的自然养护，施工中会根据生产的实际情况酌情增减劳动力。3）施工方案及方法施工方案a、混凝土灌注完成后， 12小时内用土工布覆盖外露面，超过12小时进行洒水使混凝土经常保持湿润。同时在现场用湿度仪检测现场湿度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护时间28天，当环境相对湿度在60%以上时，自然养护时间为14天。拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护，减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。b、当气温低于5时，不得对混凝土洒水养护，在表面喷涂养护液，覆盖塑料薄膜或草袋保温。c、混凝土在养护期间，混凝土芯部最高温度不宜超过65。大体积混凝土芯部最高温度不宜超过60，不得超过65。混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差控制在15之内。养护用水温度与混凝土表面温度之差不大于15。同时在箱梁的内室设置通风设施和喷水，保证箱梁混凝土内部各部位的温度与外界温度温差不大于15。箱梁脱模后在翼板、腹板和底板在空气中外漏的部分喷涂养护剂进行养护，或通过梁体预埋钢筋悬挂吊篮，用高压水枪进行养护。d、封锚端混凝土养护：封锚端混凝土浇筑完成并在模板拆除后，通过通风孔和泄水孔穿铁丝将麻袋包裹在封锚端混凝土上，在麻袋预混凝土表面安装海绵，浇筑使其混凝土表面保持湿润，对于能够直接覆盖的部位直接覆盖进行养护。e、混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录。.注意事项a、养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时方可拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模。在夏（热）期施工，拆模后采取迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护，边拆模边喷涂养护剂或立即用高压水枪进行养护。b、新灌注混凝土的强度为达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人、堆放机具等。在任一养护时间，洒或喷在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。3.11、预应力工程预应力施工是箱梁预制工程中最为关键的工序，其施工质量的好坏将直接影响箱梁的有效预应力值及最终质量。预应力张拉程序一次张拉完成，除采用预张和终张的部分预应力分二次张拉（钢束M1、M2、M3、M4在混凝土强度达50%进行预张，张拉应力为500Mpa）。全部张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值100%，龄期达到10天后进行。张拉顺序先腹板束，后顶、底板束、先长索后短索依次进行，从外到内左右对称进行，张拉钢束顺序为M1M2M3M4B5T5B4T4B3T3B2T2B1T1。采用两端同步张拉（除设计要求一端张拉的），左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束。横向预应力张拉端与固定端交错布置。预应力采用双控措施，预应力值以油压表读数为主，已伸长值进行校核。预应力钢束在使用前进行张拉、锚固试验，并进行管道摩阻、喇叭口摩阻等试验，检测预应力瞬时损失测试，确保预施应力准确。压浆：预应力筋终张拉完成后，封堵锚具，在48小时内进行管道真空辅助压浆。3.11.1钢绞线和精轧螺纹钢下料纵向和横向预应力筋采用75标准型公称直径15.2mm、公称截面140mm2、Ep=1.95105Mpa、强度级别为1860Mpa之低松弛高强钢绞线，待下料的钢绞线必须处于检验合格状态。钢绞线必须平直，无局部弯曲，表面的油渍、漆污、水泥浆和浮皮、铁锈等均必须清理干净。钢绞线在专用放线盘上下料，钢绞线应能顺利地从盘中放出，当钢绞线不能按其原有的顺序及方向出料时，必须把其整理顺畅缓慢拉出，以避免造成钢绞线死弯。预应力筋的下料长度：纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2倍的工作长度，横向钢铰线下料长度等于设计长度+1倍工作长度。施工时使用20号槽钢作模具进行下料，钢绞线在槽钢内摆放顺直整齐，即可保证每根钢绞线的长度，然后用砂轮切割机准确切割。钢绞线下料后必须整理编扎成束，钢绞线的编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。制作好的钢绞线（丝）必须编号分类存放。存放过程中防止锈蚀、污染，严禁车辆机具辗压。3.11.2穿束预应力筋除纵向预应力在混凝土浇筑后穿束，横向预应力在安装孔道时进行穿入。在预应力穿束前，先用高压风将孔内灰尘、杂物吹净。横向筋均在砼灌注前穿入，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：a、用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。b、利用已穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。c、钢丝绳一端设勾勾在钢束端部钢环内。d、钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。3.11.3张拉设备1）张拉机具选用千斤顶、油泵:选用YCW350型液压千斤顶。张拉油泵：选用ZB4-500型高压电动油泵。横向预应力张拉体系采用YDB100-160型千斤顶进行张拉，并选择配套油泵。油压表的选用：精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。2）设备计量标定张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单位对千斤顶、油压表、油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现不正常现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.01.05之间。油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；油压表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。纵向预施应力时采用两端两侧四个顶同时进行张拉，横向、竖向预应力采用一端张拉，并以张拉力进行控制，以伸长值为校核。3.11.4张拉工艺流程:制束穿束张拉锚具外预应力筋切割