机电设备维修.docx

设备维修的作用 提高设备的完好率，延长设备的使用寿命 降低设备的故障率，保证企业生产的顺利进行 提高设备的利用率，充分挖掘设备潜力 降低成本，减少停工损失和维修费用 提高产品加工质量，减少废品损失 降低能源消耗，提高生产率故障定义：机器失去正常工作能力的现象称为故障（机械零件的故障中，80%是磨损）机械零件的失效形式有四种：磨损、变形、断裂、蚀损机械零件的磨损分为三个阶段: 磨合（跑和）阶段 稳定磨损阶段 剧烈磨损阶段机械零件的磨损分为 粘着磨损 磨料磨损 疲劳磨损 腐蚀磨损 微动磨损粘着磨损又称粘附磨损，是指当构成摩擦副的两个摩擦表面相互接触并发生相对运动时，由于粘着作用，接触表面的材料从一个表面的转移到另一个表面所引起的磨损（粘着磨损可分为轻微磨损、涂抹、擦伤、撕脱和咬死）磨料磨损又称为磨粒磨损（磨料磨损机理四种假说：微量切削、压痕破坏、疲劳破坏、断裂）疲劳磨损：是接触表面材料微观体积受循环接触应力作用而产生重复变形，导致产生裂纹和分离出微片或颗粒的一种磨损(疲劳磨损根据其危害程度可分为非扩展性疲劳磨损和扩展性疲劳磨损)疲劳磨损是由于疲劳裂纹的萌生和扩展而产生的（按腐蚀介质的不同类型，腐蚀磨损可以分为氧化磨损和特殊介质下的腐蚀磨损）两个接触表面由于受相对低振幅振荡运动而产生的磨损称为微动磨损（微动磨损是一种兼有磨料磨损、粘着磨损和氧化磨损的复合磨损形式）机械零件或构件的变形分为弹性变形和塑性变形（金属零件在作用力小于材料屈服强度时产生的 变形称为弹性变形）(塑性变形又称为永久变形，是不可恢复的变形)机械零件的断裂 延性断裂：又称为苏醒断裂或韧性断裂 脆性断裂：没预示信号的情况下突然发生 疲劳断裂：根据循环次数分高周疲劳和低周疲劳 环境断裂：是与特殊环境相互作用而引起的断裂方式减少或消除机械零件断裂的对策 设计：在金属结构设计上要合理，尽可能减少或避免应力集中，合理选择材料 工艺：采用合理的工艺结构，注意消除残余应力，严格控制热处理工艺 使用：按设备使用说明书操作使用机电设备，严格杜绝超载使用机电设备蚀损：蚀损即腐蚀损伤。机电设备拆卸的一般规则和要求（拆卸前的准备工作） 拆卸场地的选择和清理 保护措施 拆卸前放油 了解机电设备的结构、性能和工作原理拆卸时的注意事项 对拆卸零件要做好核对工作或做好记号 分类存放零件 保护拆卸零件的加工表面机械零件的检测方法 检视法 测量法 隐蔽缺陷的无损检测法修复工艺对零件精度的影响 对精度有一定要求的零件，主要考虑修复中的受热变形 其次还应考虑修复后的刚度配合零件磨损后，在结构和强度允许的情况下，增加一个零件来补偿由于磨损及修复去掉的部分，以恢复原有的零件精度，这样的方法称为镶加零件修复法（脆性材料裂纹应钻止裂孔，通常在裂纹末端钻直径3到6mm的孔）塑性材料零件磨损后，为了恢复零件表面原有的尺寸精度和形状精度，可采用塑性变形法修复金属扣合法是利用高强度合金材料制成的特殊连接件，以机械方式将损坏的机件重新牢固地连接成一体，达到修复目的的方法（按照性质及特点，可分为强固扣合、强密扣合、优级扣合和热扣合四种工艺）钢中含碳量越高，合金元素种类和数量越多，可焊性就越差高温热源将喷涂材料加热至熔化或呈塑性状态，同时用高速气流使其雾化，喷射到经过预处理的工件表面上形成一层覆盖层的过程称为喷涂，将喷涂层继续加热，使之达到熔融状态而与基体形成冶金结合，获得牢固地工作层称为喷焊或喷熔，这两种工艺方法总称为热喷涂镀铬层：通常镀铬层控制在0.3mm以内为宜研磨工具简称为研具同轴度是指两个或两个以上轴线不相重合的变动量机床部件基本是在相互垂直的是三个方向上移动，即垂直方向、纵向和横向检验垂直度的方法：直角平尺与百分表检验垂直度用框式水平仪检验垂直度机电设备一般由许多零件和部件装配而成，装配质量的检验主要从零部件安装位量的正确性，连接的可靠性，滑动配合的平稳性、外观质量以及几何精度等方面进行检查空运转是在无负荷状态下运转机床，检验各机构的运转状态，温度变化，功率消耗，操纵机构的灵活性、平稳性、可靠性及安全性轴类零件 是组成各类机械设备的重要零件，它的主要作用是支承其他零件，承受载荷和传递转矩轴是最容易磨损或损坏的零件电镀或喷涂修复：当轴颈磨损量在0.3mm以下时可用镀铬修复当孔 的中心距之间的平行度误差超差时，可采用镗孔镶套的方法修复，以恢复各轴孔之间的相互位置精度接触器是用来频繁接通和分断电动机或其他负载主电路的一种自动切换工具，主要由触点系统，电磁机构及灭弧装置组成继电器按反映的信号可分为电压继电器，电流继电器，时间继电器，热继电器，速度继电器和压力继电器等机床电气故障的诊断方法及步骤 学习机床电气系统维修图 详细了解电气故障产生的经过 分析故障情况，确定故障的可能范围 进行故障部位的外观检查 试验机床的动作顺序和完成情况 用仪表测量查找故障元件 总结经验，摸清故障规律粗牙普通螺纹不标注螺距