焦化装置设备及管道腐蚀检查方案.doc

东明中油焦化装置设备腐蚀与防护方案随着加工原料油性质（含硫、含盐）的不断恶化，焦化设备、管道的腐蚀日益加重，为加强装置设备、管道的腐蚀与防护管理工作，确保生产装置安全、稳定、长周期运行，特制定本方案。一、 本装置腐蚀检查负责人及其职责：（一）、组长：刘艳军成员：朱跃彬 朱英锋 纪根玉 聂梦杰 张海峰（二）、具体职责：1、负责本单位设备防腐蚀的日常管理工作。2、贯彻执行公司有关防腐蚀的各项规章制度，严格按照操作规程和防腐蚀工艺要求，正确操作和组织生产。3、负责建立健全设备防腐蚀技术档案（台帐）。4、负责防腐蚀设施的日常维护和检查工作。5、负责编制本单位的设备防腐蚀计划，制定设备腐蚀现状检查、监测方案和防腐蚀设施的检维修方案，经审批后组织实施。 6、负责防腐蚀设备、备件的安装监督与监护，防止防腐措施受损失效。参加防腐蚀施工项目的质量验收。7、负责工艺防腐蚀的技术管理，制定和完善工艺防腐蚀措施的工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片。8、按设备防腐蚀管理标准、设备及管道腐蚀检查管理规定、设备及管道测厚管理规定做好设备腐蚀监（检）测工作，记录并保存监（检）测资料，为设备腐蚀状况的分析判断提高提供依据。二、装置运行、关键部位材质及历年检修情况：（一）焦化装置设备腐蚀形态100万吨延迟焦化装置以加工高硫减压渣油为主。装置设备内腐蚀主要表现为塔顶挥发线的低温H2S-HCL-H2O腐蚀、空冷管束低温露点腐蚀、高温部位的硫腐蚀及环烷酸腐蚀，以及循环水的垢下腐蚀；装置设备外腐蚀主要表现为除氧水对表面蒸发水冷器管束垢下腐蚀的垢下腐蚀、环境大气中的含硫酸性气对设备的表面腐蚀、含硫烟气对加热炉对流室及空气预热系统的腐蚀等，焦池中的含硫除焦水及含硫酸性气对除焦设备的腐蚀。（二）、焦化装置各塔顶线管材均为20#钢，分馏塔塔体主要受压元件材料为上段：20R+0Cr13AL复合板，下段：20R+0Cr18Ni10Ti复合板，其他塔件均为0Cr18Ni10Ti。 加热炉炉管材料为1Cr9Mo，蜡油汽提塔主要受压元件材料为0Cr18Ni10Ti ，水冷器E1206、E1207管束材质为20#钢内外防。（三）、检查、检修及测厚情况：1、塔器：分馏塔T1102：历年检查、检修，塔盘结垢，锈杂较少。塔板无脱落，松动，堵塞的现象；该部位腐蚀较轻。2012年、2014年、2016年均发现筒体全检发现下部有局部腐蚀现象。塔顶油气系统管线有减薄现象。2、冷换设备：分馏塔顶油气后冷E1116/AB：表现为油气中硫、硫化氢造成的内腐蚀以及循环水的垢下腐蚀造成的内腐蚀。E1206、E1207表面蒸发冷凝器：腐蚀是由于油气中硫、硫化氢腐蚀及除氧水对管束的垢下腐蚀，2010年、2011年检修时分别更换了E1206、E1207光管管束。E1117B分馏塔顶循环油冷却器2012年更换管束一台；E1301干气冷却器更换管束一台；都是因为运行时间较长，腐蚀严重。3、容器：汉堡包和 V1313、V1312脱水包底部2011年3月测厚有减薄现象。4、管线 分馏塔底循环油上返塔管线进塔弯头2012年2月测厚减薄比较严重三、装置对设备管线腐蚀已采取措施：（一）、生产工艺控制方面：1、优化操作，严格控制开停工过程中温度、压力升降速度。2、严格控制E1206、E1207缓蚀剂加入量，定期对蓄水池中的冷却水进行置换并做Fe离子含量分析。加强各塔顶冷凝水pH值的测试观察。及时调节E1206入口注水量，尽可能降低酸性气对冷凝系统的腐蚀，尽可能减少盐垢在空冷管束及形成与积累；严格控制加热炉空气预热器排烟温度，减少烟气对空气预热器管束的露点腐蚀。3、强循环水水质的观察，及时调节各水冷器循环水流量，及时和相关部门联系，减少和降低循环水对各水冷器的垢下腐蚀和结垢物在水冷器内的淤积；4、严格各工艺指标，确保各设备管线不超温、不超压、不超负荷，减少超温、超压、超负荷对设备管线造成的剥皮、冲蚀等腐蚀影响。5、严格加热炉工艺管理，杜绝因炉管偏烧、炉膛超温、加热炉超负荷等对炉管及其他加热炉零配件的腐蚀损坏。（二）、设备管线管理方面：1、装置大修及时对各压力容器及管道进行特检，结合特检数据及时对相关缺陷和隐患进行整改和消除。2、结合装置大修及日常维修，对各运转机泵易腐蚀损坏零配件及时进行更换与维护，加强与维修公司的协调联系，确保各关键动设备的腐蚀检查在受控范围内。3、结合装置大修，及时对各易腐蚀设备管线进行关键部位的测厚，建立并完善设备管线测厚记录档案，并对测厚记录进行统计分析，及时掌握各易腐蚀设备管线的运行状态，确保各易腐蚀设备管线安全稳定运行。4、严格装置大修及日常维护方案的执行，确保装置大修及日常维护的质量，降低或杜绝因检修或维护质量不达标对装置设备管线的腐蚀影响。记录件045、加强设备管线的日常管理，对装置内损坏的保温层及防护层及时进行修复，减少大气对设备管线的腐蚀。6、结合装置实际运行状况，对装置易腐蚀设备管线进行了关键点、风险点的辨识，并制定监护措施，细化监护记录。四、腐蚀检查方案:1、分别从工艺管理和设备管线管理角度，对已采取的设备管线腐蚀检查与防护措施、方案等进一步加强贯彻和落实。2、严格执行设备操作规程，杜绝因操作不当对设备管线的腐蚀与损坏影响。3、严格工艺管理，加强工艺指标的考核，确保设备管线不超温、超压、超负荷，杜绝因操作不当对设备管线的腐蚀影响。4、定期对各塔顶冷凝水采样分析其Fe离子含量，另外视操作情况及时加样分析各塔顶冷凝水Fe离子含量，及时掌握各塔顶挥发线及后路冷凝系统的腐蚀情况。5、结合装置大修，对不同管材的冷换设备腐蚀状况、使用寿命等做好统计分析，对已达临界使用寿命的冷换设备制定专门的使用与检测维护方案并严格执行，结合上级主管部门的意见做好此类设备备品备件的申报工作，以便装置大修时对确实不能使用的设备部件进行更换。6、结合装置大修，对各塔器内件腐蚀状况进行统计分析，对各塔内件的维修更换情况做好统计分析，结合装置加工介质性质及明年大修情况，做好易腐蚀内件的申报与更换、检查、清理。7、结合装置大修，检修总结报告中要对装置设备管线腐蚀检查情况做出详细总结，并对下一步的腐蚀检查工作重点和设备管线腐蚀监护重点做出明确。8、结合装置大修，完善设备腐蚀监测布点方案和测厚布点图，完善监测台帐，及时整理数据，形成系统、完整的监测数据库，分析腐蚀状况、计算腐蚀速率，为后继腐蚀检查工作重点提供科学的依据。9、结合大修对冷换设备的防腐涂层进行仔细检查和修复，对双脱系统主要塔器进行硫化铁钝化处理。10、加强循环水水质的观察与分析，及时掌握循环水中硫化物、铁离子、COD、氨氮、PH值等指标的变化情况，针对指标异常及时和相关部门协调联系，降低循环水对设备管线的腐蚀，稳定各水冷器的运行状况。11、每年对压力容器、管道的特检报告进行详细的分析，结合装置腐蚀介质的分布规律，总结出本装置设备管线的腐蚀规律、易腐蚀部位等相关数据，重点加强此类部位的腐蚀检查。12、完善和细化日常腐蚀监护和高温H2硫化氢部位的腐蚀监护、监测记录，对异常问题及时处理，对影响装置运行的严重隐患及时采取措施并制定应对方案和预案。13、严格执行装置日常巡检和24小时监护制度的执行，加强易腐蚀设备管线的巡检和监护，对发现的异常问题及时处理，对影响装置运行的严重隐患及时采取措施并制定应对方案和预案。14、对日常能进行测厚管理的易腐蚀设备管线，根据其运行状况，分别制定对应的测厚管理制度，并严格执行。15、结合装置设备管线的日常维护，及时对设备管线的腐蚀状况进行检查和记录，并对所记录数据进行统计和分析，为装置设备管线的日常腐蚀检查提供数据基础，为日常腐蚀检查指明重点。16、各类设备的检测项目及检测方法见（表二）检测设备检测项目检测方法监测频次塔及容器污垢状况、腐蚀状况、内部破损、连接配管壁厚测定缺陷检查：内外表面缺陷检查(裂纹、疲劳、气泡)、衬里缺陷设备材料的劣化检查，蠕变、脆化、氢脆、应力腐蚀裂纹、热应力开裂等目视检查特检院检查测厚检查表面目视检查每周三一次其余一次/年检修加热炉氧化、蠕变裂纹、局部变色、加热管弯曲、加热管膨胀厚度：加热管、支架、吊钩炉管内表面污垢、氧化状况检查检查炉管弯头、焊接部位预测寿命目视检查特检院检查测厚检查表面目视检查每周三一次其余一次/年检修热交换器外壳、盖、管表面及联接管件腐蚀状况表面污垢换热管厚度壳体厚度裂纹、缺陷检查漏泄检查：管、胀管处，密封焊接处、