武汉市花山大道新建工程施工总结.doc

武汉市花山大道新建工程三标项目部施工总结项目名称：武汉市花山大道新建工程三标施工范围： K1+542K2+935施工单位：中国核工业中原建设有限公司编制日期： 2013年3月10日持 有 者： 徐 环 1 老武黄互通立交一.工程概况1.1概述武汉市花山大道新建工程是武汉市重点工程，北起新港南止东湖高新区工业园，为重载车辆通道，其中高新大道至武九铁路段由我公司(中国核工业中原建设有限公司)投资建设(BT项目)，第三标段起于宝盖山隧道北侧,起点桩号为K1+542,止于长山隧道南侧,终点桩号为K2+935,全长1.393km.为一个单位工程，其中K1+833.5-K2+487.5段为老武黄互通立交桥梁段, K1+542一K1+833.5与K2+487.5一K2+935为主线路基段,包括：11个子单位工程,即老武黄公路立交工程主要包括:东、西主线桥，上下匝道桥各两座，主线道路，匝道道路;道路工程主要包括:浜塘填筑、路基处理及挖填、路面铺筑、道路排水、涵洞、联络道、交叉口竖向、附属工程等，工程投资总造价137857755元。本标段桥梁总长2193.967延长米，老武黄立交共设东、西主线，共设置WN、NW、DP、UP共四条上、下行匝道。主线主要采用混凝土连续箱梁，其中跨越老武黄公路采用两跨钢箱梁及东线331+330+330+330+（21+22+22+21）+（40+45钢箱梁）+430m跨径;西线331+330+430+（330+24.5）+(45+40钢箱梁)+(31.5+430)m跨径。WN匝道主要采用20m左右跨径钢筋混凝土结构箱梁，其中跨主线采用两跨钢箱梁及420+420+(231.22钢箱梁）+320+(221+21.527)m跨径;其它匝道均采用330+330m跨径预应力混凝土连续梁结构。主线起桥桩号K1+833.5，终桥桩号K2+487.5，桥梁结构总长654m，桥梁范围最大纵坡为-2.68%，东线桥梁面积9292.5m2，西线10568.5m2，主线总面积19861m2。WN匝道起桥桩号WNK0+117.56，终桥桩号WNK0+523，标准桥梁宽度8m，桥梁结构总长405.967m，桥梁范围最大纵坡-4.76%，匝道面积3247.736m2。NW匝道起桥桩号NWK0+0.0，终桥桩号NWK0+180，桥梁宽度8m，桥梁结构总长180m，桥梁范围最大纵坡为2.76%,匝道面积1440m2. 下行匝道起桥桩号DK0+0.0，终桥桩号DK0+180，桥梁宽度8m，桥梁结构总长180m，桥梁范围最大纵坡为4.15%,匝道面积1440m2, 上行匝道起桥桩号UK0+78.5，终桥桩号UK0+258.5，桥梁宽度8m，桥梁结构总长180m，桥梁范围最大纵坡为4.3%,匝道面积1440m2。整个老武黄立交桥梁总面积为：27428.736m2。桥墩设计为独柱或双柱花瓶形墩柱，桥台采用钢筋砼轻型桥台。桩基采用钻孔灌注桩，直径采用1.2m和1.5m两种，桩长在4m-40m之间。桩底入持力层大于或等于2.5m。2010年8月份进驻武汉工地，我们对现场及施工环境进行勘查了解，现场是房屋林立、电网密布、茂密的林地、纵横交错的沟渠、水塘，本桥还要上跨两条公路，特别是电力、通讯明暗管线调查很困难，涉及单位太多。桩基础缺少部分勘探资料，施工图不全，地质复杂，有溶洞存在。我们根据现场及施工图进行施工组织设计的编制。1.2.管理机构业主：武汉光谷建设投资有限公司中国核建设工程(武汉)有限公司设计：上海市政工程设计研究总院监理：广东铁路建设监理有限公司施工: 中国核工业中原建设有限公司1.3.技术标准公路等级：一级公路标准。设计速度：80km/h 限制坡度：6%最小曲线半径：83m路面结构设计年限:15年抗震设防:6级动峰值加速度:0.05g二.施工管理机构组成2.1.项目部中核中原建设有限公司在武汉市花山大道新建工程设立项目部，下设四个工区管理四个标段，一工区管辖高新大道至宝盖山隧道进口、长山隧道出口至武九铁路段路基及结构物，二工区管辖宝盖山隧道，三工区管辖宝盖山隧道出口至长山隧道进口段内路基桥梁及结构物，四工区管辖长山隧道，所有路面工程及路基防护、道排、绿化、机电、交通工程由项目部统一组织施工。项目部设经理、副经理、总工、副总及相关职能部。2.2.三工区项目部组织机构三标项目经理部组织结构健全，并制订了完善的管理制度和各级各类人员职责，保证了管理工作规范化，科学化和制度化。58武汉市花山大道新建工程新建工程ngch队ng南海区丹灶镇石涌村三标段项目部工区管理 组织机构框图 经理副经理总工副经理计 划 科试 验 室办 公 室测 量 队设 备 科物 资 科财 务 科安质环保科工程技术科涵洞施工队路基附属队路基施工队桥梁四队桥梁三队桥梁二队桥梁一队桥梁桩基二队桥梁桩基一队管理机构设置项目部下设六科二室一队，共计27人，即设项目部经理1人，总工程师1人，副经理2人，安质科长1人，工程技术科4人，财务科2人，计划科1人，安质环保科4人，物资部3人，设备部负责1人，综合办公室1人，试验室2人，测量队4人。组成精干高效的项目管理机构， 2.3施工队伍安排桥梁桩基一队：老武黄立交东、西主线桥桩基；(20人)桥梁桩基二队：匝道桥梁桩基；(20人)桥梁一队、二队：老武黄立交桥桥台、承台、墩柱、垫石支座施工；(54人)桥梁三队、四队：老武黄立交桥现浇箱梁、现浇预应力箱梁施工；(190人)桥梁五队：东西主线.WN匝道钢箱梁施工;(28人)桥梁附属队:桥面系及道路涵洞施工;(60人)路基队:路基土石方挖、填、运，结构物台背填筑、基坑挖填。(22人)三、主要施工设备及支架模版材料的投入南方525全站仪1套，水准仪2套，50m钢尺6把，塔尺4把，挖掘机3台(CAT320型)、装载机2台(柳工50型)、推土机1台(宣工250型)、压路机1台(常工YZ20型)、自卸汽车吊4辆(徐工20T两辆、25T两辆)、运输车4辆、控压机8台、冲击钻机14台、墩柱定型钢模7套、承台定型钢模4套、箱梁定型钢侧模5套、防撞护栏定型钢模180延米，合计约750T，张拉机械6套，发电机250KW1台、100KW2台、各类电焊机22台，钢筋加工机械9套、木工机械8套、高峰期用钢管架杆1750T，木材920立方混凝土桥面滩铺找平机一套。四、施工工艺4.1 路基工程4.1.1 地表与地基处理(1) 挖除换填软弱土地基挖除换填土根据土质情况和换填深度，将设计范围内淤泥、软弱土层全部或分段清除，整平底部，再比照路堤相应部位规定的填料、压实标准和填筑工艺进行回填。换填区域采用机械开挖时根据天气情况预留3050cm厚的人工清理层。4.1.2路基填筑(1) 施工准备路基填筑前跟据现场不同情况进行施工准备，在进行大面积填筑前，根据选用的填料和摊铺压实机械，选取有代表性的地段和部位，对不同性质填料分别进行填筑工艺试验，确定填料级配、含水量、摊铺厚度、压路机行走速率和碾压（夯实）遍数等关键的施工工艺参数。路堤工程施工顺序：施工准备清表和地基处理上、下路堤和路床填筑，路基填筑按“三阶段、四区段、八流程”的工艺进行。填筑路堤时，严格按照设计檔设置沉降观测设施，并按规范要求进行沉降观测；及时整理、分析观测资料，发现异常沉降及时回馈并采取措施，确保工后沉降满足设计要求。(2)施工工艺施工工艺流程见图4.2。不合格合格，填筑下层填土区段碾压区段检测区段路基整修碾压夯实施工准备基底处理分层填筑平整区段准备阶段施工阶段整修验收阶段摊铺平整洒水或晾晒检 验图4.2 路堤填筑施工工艺流程图(3)工艺要点与技术措施路堤填筑前清除基底表层植被及腐植土，挖除树根，做好临时排水设施。原地面横坡为151:1.25时，原地面要挖台阶，台阶宽度不小于2m。当基岩面上的覆盖层较薄时，先清除覆盖层再挖台阶；当覆盖层较厚且稳定时，可予以保留，即在原地面挖台阶后填筑路堤。地面横坡陡于1:1.25地段的陡坡路堤，必须检算路堤整体沿基底及基底下软弱层滑动的稳定性，抗滑稳定安全系数不小于1.25。否则，采取改善基底条件或设置支挡结构物等防滑措施。测出基底处理后的原地面标高，依照设计数据精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示；直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，并在桩上作出虚铺厚度的标记。路基填筑采用横断面全宽一次分层填筑、纵向水平分层压实方法。当原地面高低不平时，先从低处分层填筑，并由两边向中心填筑。不同类别的填料分别填筑，每一水平层的全宽采用同一组别的填料填筑，每种填料累计总厚度不小于50cm。对于不同种类的填料，遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工。按工艺试验确定的所处部位的合理摊铺层厚，进行分层上土，虚铺厚度控制采用“方格网法”和“挂线法”，填筑时路基两侧各加宽50cm以上，以保证边坡压实质量。使用推土机初平，再用平地机精平。摊铺整平过程中尤其注意防止填料离析，使每一摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀、层面平整。洒水或晾晒填料的含水率应控制在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。在填料生产场未作含水率调整的填料含水率较低时，应及时采用洒水措施，含水率过大时，采取摊铺晾晒措施降低填料含水量。按工艺试验确定的碾压速度、碾压遍数，用重型振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先慢后快的原则进行碾压。各区段交接处互相重迭压实，纵向搭接长度不小于2m，纵向行与行之间的轮迹重迭不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m。如发现有凹凸不平现象，采用人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。填至路床底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求。(4) 质量控制与要求对填料除在填料生产过程或取土场中按规定进行取样检验外，当发现运至路基填筑现场的填料级配有明显变化时，及时抽样复查，并将检测信息回馈给填料生产场。在每一层的填筑过程中，确认填料颗粒级配的含水量、松铺厚度、填层表面平整符合设计及施工工艺参数后，再按工艺试验确定的碾压速率和遍数进行碾压。4.1.3路堑开挖路堑开挖前，首先进行排水设施施工。按照“永临结合”的原则对临时排水设施进行周密规划，避免积水冲刷边坡、浸泡边坡坡脚，并于路堑开挖施工前完成所有临时截、排水设施的施工，保持边坡的稳定。地形平缓的浅路堑采取全断面纵向开挖方法；当路堑长度较短，挖深较大时，采取横向分台阶开挖方法；路堑较长且深度较大时，采取纵向分层分台阶开挖方法；当地形起伏，且路堑长度大、开挖深，采取纵横向分台阶结合的开挖方法。路堑开挖采用挖掘机自上而下、分层进行，纵向开挖坡度不小于4%，在每一开挖层路基两侧设临时排水沟，以便及时将路堑开挖中的渗水和雨水排出开挖面，保持开挖层面不被水浸泡。边坡防护、边坡平台及其上截水沟的施工与开挖紧密衔接，开挖一段，防护一段。1 施工工艺流程施工工艺流程见图4.1.3。否是测量放样山体稳定检查堑顶水沟施作预加固低于设计采用的地质数据检查设计，必要时变更设计机械开挖运输检查基床范围地基条件修整开挖底面与设计数据一致或好于设计数据基床施工（地基处理）开挖至距换填顶面30cm开挖至换填标高图4.1.3 路堑施工工艺流程图 工艺要点与技术措施 路堑开挖前，首先进行排水设施施工。作好截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。 开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；边坡部位预留不小于20cm土层，采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行；施工中及时测量，开挖至边坡平台时，预留不小于20cm保护土层，待人工施做平台及其上截水沟时开挖，表面做成向外侧4%的排水坡。 防护紧跟开挖，随挖随护。刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。 当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高，预留30cm，对基床范围内的地基进行检测，检测土质和压实标准是否满足设计要求，满足要求，则继续开挖至基床底层顶面按设计要求同相邻路基段同步填筑基床表层;若地基条件不能满足设计要求时，则按设计进行处理。 弃土至弃土场后，用推土机推平后，大致碾压平整，使之整齐、美观、稳定，周围砌筑防护设施，确保弃土堆周围及其上排水畅通，不对周围的建筑物、水源及其它任何设施产生干扰或损坏。 质量控制与要求 路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通。 路堑基床换填宽度、深度必须满足设计要求. 刷坡修整随时检查堑坡坡度，路堑边坡坡率不得偏陡。4.1.4路基附属工程(1)路基排水工程施工施工前对照现场核对全线排水系统的设计，检查路基边沟、侧沟、天沟等地表排水设施与天然沟渠和相邻的桥涵、车站等排水设施及路基面排水、坡面排水、电缆沟槽两侧排水衔接情况，确保设计的排水工程组成完整的排水系统。结合地质、地形情况，按照“永临结合”的原则规划临时排水设施，具备条件的地段按设计做好排水工程以及施工场地附近的临时排水设施，然后再做主体工程。不具备施作排水工程的地段，先做好临时排水设施，条件许可时及时完成永久排水工程。排水工程严格按照设计图纸施工。天沟采用浆砌片石砌筑，砂浆采用拌和机拌和，做到砌体砂浆饱满，石料尺寸选配合理，强度满足要求，石料颜色一致，勾缝采用凹缝，墙面平整、美观。挖方段的天沟，以及路基填筑的临时排水工程，尽量在雨季到来之前完成。 施工前对原地面复测，检查是否有利于排水，以核实图纸上的位置是否符合实际。 路堑开挖过程中按设计图纸及时施做边沟、截水沟等永久及临时排水设施。 排水沟的沟壁必须平整密实，沟内不留松土，沟底要平顺，遇有洞穴采用填塞夯实的方法进行，使排水畅通。各类排水设施注意进出口的衔接，以确保施工质量与路基稳定。 截水沟的水要排到两端低处的涵洞或排水沟中。 砌体采用挂线挤浆法砌筑。块石及镶面片石由人工用花锤修面修边，块石一丁一顺分层砌筑，要求砂浆饱满，无瞎缝、通缝，勾缝采用平缝压槽工艺。(2)路基加固与防护工程各种防护设施在稳定的地基和坡体上施工，在设置支挡工程、排水设施地段，先做好排水设施和支挡工程，有地下水露头时先做引排处理，再施做防护工程。防护先将坡体表面浮土、石块清刷干净，填补坑凹部分，使坡面大体平整，施工时与土石坡面密贴结合，背后不留空隙，施工中加强现场监控。路堑防护工程紧跟开挖施工，从上至下刷出一级边坡就防护一级边坡；松软土路堤的边坡防护待路基沉降稳定后进行。(3)截水骨架 先清除边坡上松土，并按设计坡度削坡，施工坡脚脚墙。 在削好的坡面上，进行M7.5浆砌片石砌筑骨架，采用坐浆法浆砌施工，砌筑从下到上逐条砌筑骨架，在骨架的内侧设置挡水坎，挡水坎要圆顺，确保雨水能够顺利汇入侧沟中。 砌筑施工要求挂线施工，做到坡面平整、平顺。 沿线路方向每隔15m设伸缩缝，缝宽2cm，缝内用沥青麻筋全断面填塞，每隔50-60m设置一道检查踏步。(4) 浆砌片石选用色泽均匀，结构密实，不易风化，无裂缝、开裂和结构无缺陷的硬质石料，抗压强度不小于30Mpa。片石最小厚度不小于15cm，表面无泥土、水锈。浆砌片石采用挤浆法分层分段砌筑，勾缝采用平缝压槽法。防护与坡面密贴接合，砌体咬口紧密，无干缝、通缝和瞎缝，砂浆饱满。砂浆配合比通过试验确定，采用磅秤计量，采用砂浆搅拌机拌和砂浆，并按规定制作砂浆检查试件。砌体结构尺寸采用框架模型挂线控制,施工过程中经常复核。砌体及时用草袋、麻袋覆盖，进行洒水养护。质量标准：墙面平顺、整齐，墙顶及两端与路基边坡连接处密贴封严；伸缩缝、沉降缝整齐竖直，上下贯通；塞缝材料符合要求；泄水孔坡度向外，无堵塞现象。浆砌片石护墙工程施工工艺流程详见图4.1.4.4。施工准备测量放样清理修整边坡基础检查浆砌片石勾缝、抹面检查验收竣 工制作试件制作试件石料检验图9.1.4.4 浆砌片石工程施工工艺图4.2 桥梁工程4.2.1 钻孔桩施工根据本管段所经地区的地质情况，采用冲击钻机成孔。钻孔前对设计没有进行地质勘探的桩位进行补充勘探。钻孔完成采用钻孔灌注桩测定仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，进入下道工序。混凝土统一采用集中拌和站搅拌，混凝土运输车水平运输，导管法灌注水下混凝土。陆上钻孔桩施工前需平整场地，挖设泥浆池等；浅水中钻孔桩要进行填土筑岛和围堰，修筑作业平台后进行施工。(2)冲击钻孔施工按照测量确定的位置埋设护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钢筋笼在加工厂分节整体制作，加工场到下河码头之间由平板挂车运输完成，汽车吊安放、连接，每节钢筋笼的顶部均设置有一套钢筋笼悬挂固定系统（包括卡具和悬吊钢筋），用以将钢筋笼悬挂在钢护筒顶端。混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土运输车运输，导管法灌注混凝土。冲击钻机钻孔施工工艺流程见图4.2.1。排渣、投泥浆、测指标凿桩头钻机就位钻 进中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥 浆 制 备测孔深、泥浆指针、钻进速度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指针监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水密性试验测孔深、孔径钢筋笼及检测管制作埋设钢护筒场地整平钢护筒加工测量放样桩基检测图4.2.1 冲击钻机钻孔施工工艺流程图 施工准备将施工场地整平，并埋设钢护筒，护筒内径比桩径大10cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指针如下：泥浆比重：一般地层为1.11.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂、溶洞处理1.41.6。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度。 钻进钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。遇到溶洞缓慢冲击，反复填充片石粘土冲击。 检孔。成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。 清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用掏碴筒。清孔标准符合设计及规范要求：浇筑水下混凝土前桩底沉渣厚度不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。 钢筋笼制作、安装钢筋笼宜分段制作，分段长度根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开，钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，同一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度由C30细石混凝土垫块保证，垫块竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置不少于4个。使用汽车起重机吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 安装导管导管采用300钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。 灌注水下混凝土浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出规范要求，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深24m。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。 泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 品质检测钻孔桩浇注完成后，按设计及规范要求要求进行质量检测，混凝土强度达到设计强度的1.15倍，对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检算。4.2.2 承台 开挖承台采用机械放坡开挖，人工配合，并备用大功率水泵在承台开挖时抽水，大块钢模板浇注混凝土；对于靠近堤坝、公路的承台，在基坑开挖时根据情况采用钢轨桩或其它挡板防护措施对受开挖影响的地段进行防护，保证安全。承台施工工艺流程见图4.2.2。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模版灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图4.2.2.承台施工工艺流程图预埋墩柱钢筋 承台浇筑人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，承台底铺10cm厚碎石垫层，用砂浆抹面，立模绑扎钢筋。按墩柱设计断面尺寸预埋墩柱钢筋。将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的混凝土垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。承台侧模采用组合钢模，模板安装完毕后，在范本内均匀涂刷脱模剂。混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽入模，插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰模板与钢筋。待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护。经质量验收合格后，即可回填至原地面标高。4.2.3 墩柱施工墩柱采用定型钢模一次整体浇筑成型，凝土通过吊车吊送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。墩柱施工工艺流程见图7.2.3。制作混凝土试件承台顶部清理测量划线、绑扎钢筋立墩身模板吊装顶帽钢筋模板检测混凝土灌注墩身混凝土墩身混凝土养生验 收专人负责拆除模板浇筑剩余混凝土图4.2.3 墩柱施工工艺流程框图预留支座锚拴孔预埋沉降观测标预埋垫石钢筋 模板模板制作：模板采用大块整体定型钢模，选用6mm厚钢板面板，框架采用L75角钢，加劲肋采用120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板及支架安装模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。预埋沉降观测标。 钢筋施工钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。预埋垫石钢筋，预留支座锚栓孔。 混凝土浇注混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，吊车吊送入模。浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。(5)托盘、顶帽的施工托盘与顶帽分两次进行施工；托盘底通过抱箍承受，每次将平台升至所装模板高度后，再安装托盘或顶帽模板，然后绑扎钢筋、灌注混凝土。4.2.4桥台轻型桥台采用组合钢模，钢管架对称加固。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部耳墙时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在承台面上。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，组织混凝土浇注。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。混凝土浇筑时采用卷扬机或吊车提升，以保证混凝土下落时的高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。按设计要求安装预埋伸缩缝及垫石钢筋。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。4.2.5 支承垫石和锚栓孔支承垫石与墩台混凝土一次浇注，采用定型钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理预留孔，检查其位置、尺寸、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁梁体浇筑时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水。4.2.6现浇梁连续梁及现浇预应力连续箱梁及现浇预应力连续梁 支座安装支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面高程，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。支座就位后，在支座底板与支承垫石顶面之间应留有2030mm的空隙，采用重力式灌浆或坐浆方式灌注无收缩高强度环养树脂砂浆，控制顶面高程、中心偏位、四角高差，注意位移方向，规格型号。地基处理在支架搭设前必须进行地基处理,地基处理必须达到支架设计与计算的地基承载力,地基采用实土回填平整压实,再铺10cm碎石垫层,然后采用15cm厚的C20砼进行硬化,并做地基承载力,确保地基承载力能满足设计要求. 支架搭设 支架采用碗口支架,底座底铺5cm厚,20cm宽的木板.横杆步距采用1.2m,普通段落纵横向横杆采用H90,腹板下采用H60,端横梁及中横梁底采用H30.顶托顶采用15*15的方木做纵向枕梁,横向采用30cm间距满铺. 模板施工底模、内模、外模均采用竹胶板。外侧腹板采用定型钢模,为保证预应力管道位置准确，纵、横向张拉槽模板的定位符合预应力管道的安装要求，用直径为8的螺栓将锚垫板与堵头板连接固定。 钢筋加工及安装钢筋由现场统一集中加工，平板车运输到位，吊车垂直提升，人工现场绑扎。钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，各项性能指针要满足规范要求。钢筋采用闪光接触对焊连接，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合规范要求。WN匝道钢筋骨架高度.长度.预拱度应精细计算放样加工成形的钢筋应堆放在成品库，并加以标识，以防混用。箱梁底模和两侧的外模板安装好后，便进行钢筋安装，其顺序设计如下：安装底板钢筋网片腹板钢筋骨架、竖向预应力筋腹板钢筋骨架内安装纵向波纹管道顶板钢筋网片顶板波纹管。施工注意事项：混凝土浇注前要检查锚头垫板与螺旋筋中轴线是否垂直.牢固,预应力管道是否漏气.破裂,各种预埋件.预留孔位置是否准确牢固钢筋骨架片起吊时采用多台吊车同时起吊，吊点布置均匀，防止钢筋骨架片变形。适当加强管道固定定位筋，防止管道变形变位。 混凝土施工混凝土采用商品砼，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣。梁段断面较大，普通钢筋及预应力管道密集，给混凝土入模带来较大的困难，灌筑混凝土时采取顶板预留孔多点灌筑的方法。同时在内模板牛腿处开一观察孔，及时观察指导模板内的混凝土振捣。为保证混凝土入模不发生离析，增加多个混凝土入模点，在顶板、腹板布置多处混凝土入模点，以保证混凝土入模均匀，不离析，各处平衡。混凝土按先低向高端.从底板再腹板顶板分层赶浆法拉下坡形势循序渐进进行灌注,坡长跟据砼的坍落度.入模速度.气温进行调整,确保其外观质量,混凝土的分层厚度为3040cm。砼浇筑时及时做好试件，试件与砼实体同条件养护。混凝土振捣采用插入式振捣器，由于腹板较薄，在灌筑腹板时人进入腹板内较为困难，因此，腹板砼的振捣通过在腹板内侧模板上开窗口的方式进行振捣，安排专职振捣工负责捣固，确保腹板砼密实。振捣人员划分范围，分工负责，掌握快进慢提等振捣要领，杜绝漏振及振捣过量等现象，对波纹管位置要熟悉，振捣时千万不能用振捣器直接接触波纹管，在灌筑混凝土过程中，用通孔器及时清理管道，要保证每个管道都要畅通，不留后患。注意事项：腹板的振捣采用插入式振捣器，在腹板与底板倒角的地方须注意振捣密实。混凝土浇筑时间选择在一天当中气温最低的时段进行；在保证混凝土灌注质量的前提下，尽量降低灌注速度；掺加缓凝剂，减缓混凝土的初凝速度，降低水化热的产生；夏季施工时，混凝土用料要遮盖，避免日光曝晒，用冷却水搅拌混凝土以降低混凝土入模温度。混凝土浇筑过程中，派专人在模板上喷洒凉水，加快模板的散热速度。安装通风设备，加强箱梁室内的通风，降低室内温度，加快水化热的散失。混凝土浇筑后要注意覆盖保温，加强养生。现浇箱梁施工工艺框图施工准备抄 平计算设计高度施工放样地基处理硬 化换填、碾压底模初铺设预拱度张拉养护制件报检二次清理模内杂物清洗护栏及伸缩缝等预埋件安装预应力管道安装、定位一次清理底板杂物底板二层钢筋安装横梁钢筋安装底板钢筋安装第一层报 检侧模安装调整底模观测沉降量卸 载进行预压支架安装顶高程控制肋安装端部模板安装顶板、翼板钢筋安装芯模安装腹板钢筋安装钢筋放样放 样浇注砼压浆齿板钢筋安装报检拆模(6 )预应力施工工艺预应力施工是预应力结构施工的最重要工序，它的施工质量直接决定桥梁的质量和结构安全，因此在施工中，须做好预应力管道的通畅、预应力束的穿束、张拉设备的匹配标定、张拉控制和压浆等工作。预应力管道定位网片按设计要求布设，施工时注意保护预应力管道不被破坏，砼灌注施工完成后及时疏通预应力管道。 材料和设备检验预应力用钢铰线，锚具等材料使用前须按照规范要求进行检验；张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核，千斤顶与压力表按照规范进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。使用过程中同样按规范要求及时重新校验。 预应力筋下料、编束、穿束钢铰线按设计图要求下料，下料长度=工作长度张拉千斤顶所需长度（工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度），下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散，禁止用电、气焊切割，以防热损伤。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀，且应多支点支承，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。短钢束重量小，穿束用人工进行，长大钢束如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。 预应力张拉梁体混凝土强度达到设计允许张拉强度及设计龄期后，方可张拉预应力束。预应力束张拉程序按设计进行。两个腹板内的同一类型钢束同时对称张拉，张拉钢束顺序严格按设计执行。预应力张拉采用双控，以控制应力为主，伸长量作为校核。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差不超过6%。超过时应分析原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。预应力张拉施工工艺见图钢绞线下料、编束穿束清理管口检查混凝土强度、弹模安装工作锚安装限位板安装千斤顶（前端正口应对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉（划量测伸长值记号）控制应力（持荷5分钟）锚固张拉油缸回油工具锚松脱关闭油泵张拉缸顶压缸全部复位依次卸下工具锚、千斤顶封锚孔道压浆图4.2.6 预应力张拉施工工艺图 孔道压浆预应力束全部张拉完毕后，应由质检人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢铰线并进行压浆准备工作。张拉工作完毕后，不宜迟于张拉后24小时进行压浆工作。孔道压浆采用真空压浆技术，真空辅助灌浆工艺如下：清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通，安装引出管 、球阀和接头，接灌浆泵和真空泵。制浆时先加入水泥，然后加入减水剂和膨胀剂。每次水泥浆放净后再重新进行下一次搅拌，不可边搅拌边投料。水泥浆的制备应与灌浆通时进行，保证灌浆过程中储浆桶中保持一定的水泥量，以防止空气被吸进预应力孔道。启动真空泵抽真空，使真空度达到约-0.1MPa，并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输入管接到锚垫板的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。当抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门。灌浆泵连续运转，保持压力0.7MPa左右持压12min，然后关闭灌浆泵及灌浆端的阀门。完成所有灌浆后，拆卸并清洗外接管路及各种设备仪器，清洗空气滤清器。 封端及修整孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，按设计要求立模、封端。4.2.7钢箱梁施工（1）材料要求 钢箱梁主要结构用Q345qD 钢箱梁主梁结构用Q345qD钢板熔炼化学成分应符合下表规定：Q345qD钢化学成（%）CSiMnpsAis0.180.601.101.600.020.010.01 钢箱梁主梁结构用钢Q345qD钢板机械性能应符合下表规定：Q345qD钢机械性能钢板厚度()屈服点（Mpa)抗拉强度（Mpa)伸长率（%)V型冲击功（纵向）180弯曲试验温度J时效j1634551021-203434d=2a173532549020-203434d=3a注：表中d为弯心直径，a为试样厚度（直径）。用于制造钢箱梁的板材应附有合格的“质量检验证明书”证明书中各项内容应符合设计檔和国家标准的要求，进场刚材必须按现行有关标准进行复验，板材厚度控制需满足总平均厚度不得出现负公差，单批厚度不得低于-2%负公差。钢结构焊接材料采用与被焊接钢材相匹配的材料，并根据设计要求和焊接工艺评定实验结果比选确定。所采用的焊接材料均要附有合格的“产品质量证书”并符合设计檔和国家标准的要求。使用的焊丝，焊剂焊接钢板后，其熔金属的屈服强度、极限强度，延伸率及冲击韧性等不低于母材的机械性能；其中焊缝金属的扩散氢的含量要低一5ml/100g，手工电弧焊采用低氢型焊条。钢结构涂装材料根据使用要求及环境等各方面因素确定油漆配套工艺，防护年限不低一15年。（2）制造加工准备 1)为保证成桥后的主梁线形，主梁设预拱度，而主梁立面线形应包括设计竖曲线和预拱度曲线两部分，即钢梁制造时按两部分分迭加采用，并考虑横坡的影响。按要求做好胎具。 2)钢桥制造和检验所选用的量具，仪器，仪表等必须定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用。 3)钢结构制作和安装的切割，焊接设备，其使用性能均能满足选定工艺要求。 4)根据钢板定尺、制作工艺和吊装方案进行分段，刚梁箱分段及对接焊缝设置已避开应力高区，具体分段及对焊接缝设置和设计。 5)钢板在到货下料前，必须报请检查钢板几何尺寸，平整度及表面绣触和非正常绣腐情况，并做好记录以备考察。报监理单位检验。 6)钢板作样、下料、切割几何尺寸应准备，要正确考虑钢梁纵坡，预拱坡，横坡、边缘加工及电焊收缩等各种因素的影响。 7)下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许误差为1。 8)下料前应检查钢板的钢号、规格、质量、确认无误合格后，方可下料。下料后对主要零件做好材料牌号，版号标记的移植，以便材料跟踪。 9)钢板在切割前，应进行矫平等预加工处理，有异常情况要术求进行特殊加工处理，10)主要结构的零件下料时。尽量使其受力方向与钢板的制方向一致。11)对于本桥钢板，一力不允许进行剪切。对用气割开坡口焊接的板边，必须用砂轮打磨，去掉氧化皮。 12）自动或半自动切割零件的尺寸允许偏差1.5/m，切割面垂直度偏差不大于板后的5%，且不大于1.5；切割边缘的直线度，对于自动、半自动切割为h0.5/m在全长内且1.5。 13)气割前，将钢板面上的浮绣及赃物清除干净。 14)切割时要防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。一般构件的零件边缘缺口应不大于2。 15）待焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、锈、水份、油污或其它杂质。 16)主要支座垫板由工厂机加厂，要求顶面与梁底贴，地面水平。 17）未经设计单位同意前。不得在钢箱梁上随意开设人孔。(3) 焊接连接 1）顶板、底板、腹板的横向和纵向焊缝采用全熔透对接焊缝； 2）腹板与顶底板的焊接采用剖口角焊接，要求熔透； 3)标准横隔板与顶底板、腹板的焊接采用全熔透剖口焊缝，焊脚尺寸为7； 4)墩顶处的支承横隔板与顶底板、腹板的焊缝采用全熔透剖口焊缝； 5）挑臂腹板与挑臂翼缘、主梁顶板和腹板的连接采用双边角焊缝，焊脚尺寸为8； 6）顶板纵向U形加劲与顶板的连接为部分熔透坡口焊与角焊缝组合焊接，坡口深厚6.8，总有效焊缝厚度不小于8； 7)地纵板向球扁钢加劲与底板的连接为晋通双边角焊缝，焊脚尺寸为8；8）挑臂端头封板与顶板的连接为晋通单边角焊缝，焊脚尺寸为10； 9) 其它的一般加劲板件与母板连接为晋通双边角焊缝，焊脚尺寸为6； 10）全桥焊缝构造、焊接方法、焊接程序要经报批手续。 11)焊工必须经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件，有效期限。焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。 12）正式施工前，应先将焊丝、焊剂与钢板进行焊接工艺评定实验。 13）当单侧厚度差大于2的不同厚度的钢板对接，将较厚板的一面加工成斜坡，其坡度贾要求小于或等于1：8。 14）钢板对接街头，其纵横两方向的对接焊缝，可采用十字形叉活T形交叉。当为T形交叉时交叉点的距离不得小于200，且拼接材料的长度和宽度不得小于300。 15）顶、底板和腹板对接焊缝不得布置在同一截面，应错开一段距离。工地对接缝顶底板做成向上的V型坡口。留一段（500左右）翼缘焊缝在工地焊接，并采用合适的施焊程序。 16）焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式与尺寸要符合相关规定。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜大于1.0的缺棱，切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。 17）施焊前，焊工检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应休整合