基于过程改进的汽车零部件供应商绩效管理研究.doc

基于过程改进的汽车零部件供应商绩效管理研究摘要：针对目前业内普遍存在的重结果轻过程、以罚为主，合作意识亟待加强的供应商绩效管理现状，提出了基于过程改进的汽车零部件供应商绩效管理模型，描述了供应商过程绩效实施计划、过程绩效实施与控制、过程绩效度量分析，以及过程绩效改善措施这一完整的供应商绩效管理持续改善过程；制定了汽车零部件供应商过程绩效指标体系，涉及开发过程、生产过程、供应过程、售后过程，以及强调合作与绩效持续改善能力的过程沟通和过程改善六项评定内容，并详细阐述了过程综合绩效的分析过程。在此基础上，开发了基于过程的汽车零部件供应商过程绩效管理系统，试点应用表明基于过程改进的供应商绩效管理能够有效提升企业的供应商绩效管理能力和供应商的过程绩效。关键词：供应商绩效管理；过程改进；汽车零部件Research on supplier performance management based on process improvement in automobile componentsAbstract: Focusing on the current situation of supplier performance management, such as more emphasis on results than process, punishment as main treatment measures, and awareness of cooperation to be improved, a performance management model based on process improvement for automobile components suppliers is proposed in this paper. The model described a complete supplier performance management process of continuous improvement, including process performance implementation plan, process performance implementation & control, process performance measurement & analysis, and process performance improvement measures. A process performance indicators system for automobile components suppliers is established. The system is involved with six assessment contents including development process, production process, supply process, after-sale process, and process communication & improvement which emphasize on cooperation and continuous performance improvement capacity. A performance management software system based on process improvement for automobile components suppliers is developed. Case study showed that the supplier performance management based on process improvement can help enterprises improve their supplier performance management capabilities and supplier process performance.Keywords: supplier performance management; process improvement; automobile components汽车行业对零部件供应的及时性和质量稳定性有着苛刻要求，使得供应商绩效管理成为汽车零部件采购企业最重要的日常管理内容。国内外学者对供应商绩效管理都开展了深入研究：Benton和Krajewski 研究了供应商绩效是如何影响企业库存数量、分布以及消费者服务水平等问题，提出用交换期和供货质量来衡量供应商绩效 Benton W.C., Krajewski L. Vendor Performance And Alternative Manufacturing EnvironmentsJ. Decision Sciences, 1990, 21:403-415.；Lummus等提出了从可靠性、响应性、安全性等角度度量供应商绩效的各项指标 Lummus P R, Vokurka R J, Alber K L.Strategic supply chain planningJ. Production and Inventor Management Journal,1998, 8(3):49-58.；陈志祥提出供需合作绩效由时间与柔性、成本、质量、合作倾向性四个构面构成，不同构面都由一系列的绩效指标组成 陈志祥, 罗澜, 赵建军. 激励策略对供需合作绩效影响的理论与实证研究J. 计算机集成制造系统-CIMS , 2004,(06):677-683.；李随成等参考供应链运作参考模型(SCOR)中的供应链绩效衡量指标，以交货可靠性、柔性和响应性、成本，以及资产四个方面建立供应商绩效评价指标，并运用模糊综合评价和目标规划方法进行供应商绩效评价李随成, 蒲国利, 梁工谦. 制造企业供应商绩效评价及选择研究J. 中国机械工程 , 2005,(08).；卓剑等结合平衡计分卡的思想，提出从服务水平、企业能力、合作程度和财务能力4个方面来研究供应商绩效卓剑，滕春贤. 基于平衡记分卡思想的供应商绩效评价指标体系研究J.哈尔滨理工大学学报，2005，10(6):80-83.。通过对相关文献的研究，以及对我国汽车零部件企业供应商绩效管理的现状调查发现，目前的供应商绩效管理存在以下问题：普遍重结果、轻过程。目前的绩效评价主要是对供应最终结果的反映，如：交货合格率、及时性、成本等，缺乏对整个业务过程的全面评价。现代绩效管理认为应当从过程角度出发衡量和管理业务过程绩效，才能实现绩效的改善和提升 Peter Kueng. Process performance measurement system:a tool to support process-based organizationsJ. Total Quality Management,2000,11(1):67-85.。 以罚为主，合作意识有待强化。企业应当帮助供应商提高供应商绩效，才能增强自身竞争力Krause D.R., Ellram L.M., Critical Elements Of Supplier DevelopmentJ. European Journal Of Purchasing And Supply Management, 1997, 3 (1): 21-31.，仅仅依靠惩罚措施不仅不能彻底解决问题的根源，且非常不利于供应商关系的改善。供应商绩效管理的目的应当是帮助供应商发现自身弱项，采取措施对症下药，不断提升供应商的能力。因此，本文提出基于过程改进的汽车零部件供应商绩效管理，以追求供应商绩效的过程卓越和双方共赢为目标，将绩效指标体系与业务过程紧密联系，实现对供应商业务能力的全面考察和供应商过程绩效的持续改进；强化沟通与协作，改善双方关系实现共赢。1 基于过程改进的汽车零部件供应商绩效管理的过程定义过程是一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动，过程改进是一项为了不断增强和满足客户或相关方需求和期望的能力而做的循环活动，它系统地识别和管理组织所使用的过程及其过程之间的关系，保障组织的有效运行 ISO9000:2005，Quality management systems Fundamentals and vocabulary S.。常用的过程改进方法有：戴明环（PDCA循环）8、六西格玛（Six Sigma, 6） 杨继平, 李平. 我国航空工业企业质量管理模式的建立及其应用J. 系统工程理论与实践 , 2006,(09):135-140., 六西格玛DMAIC常用工具手册编委会. 六西格玛DMAIC常用工具手册M.中国标准出版社，2006.、IDEAL Software Engineering Institute (SEI). The IDEAL ModelDB/OL . /ideal/，2009-07-26.等,常用的过程改进实施工具包括各种数量统计工具，如，因果图、直方图、散步图和控制图等。过程改进在制造行业 Zantek P F, Wright G P, Plante R D, et al.Process and Product Improvement in Manufacturing Systems with Correlated StagesJ. Management Science, 2002, 48(5):591-60.，段桂江，唐晓青. 基于过程方法的制造企业质量管理系统模型研究J. 中国机械工程 , 2005,(24):2207-2211.、IT行业李明树, 杨秋松, 翟健. 软件过程建模方法研究J. 软件学报 , 2009,(03)：524-545.,Reidar Caoradi, Alfonso Fuggetta. Improving Software Process lmprovementJ. IEEE Software，2002，19(4) :92-99.和服务行业李兵, 赵宇, 李秀, 刘文煌. 基于异常模式识别的服务过程改进J. 清华大学学报(自然科学版) , 2007,(04)：494-497.等许多行业的管理领域得到了广泛应用。过程改进思想强调过程的持续改善，促进管理层、执行层等各层面员工更加关注组织目标，重视团队协作，将过程改进思想引入汽车零部件供应商绩效管理领域具有重要的实践价值和意义。本文将供应商绩效管理看作一个完整的持续改善过程，并遵循PDCA原则，提出基于过程改进的汽车零部件供应商绩效管理过程改进模型(以下简称：SPM-PIM)，见图1。图1 基于过程改进的汽车零部件供应商绩效管理的过程模型(SPM-PIM)SPM-PIM的形式化定义如下：定义一(供应商绩效管理标准过程SPM_SP)：SPM_SP = PMP1,PMP2,.,PMPn, PMPi为某一供应商绩效管理过程，由一系列活动构成：PMPi = PAi1,PAi2，., PAin，APBi，且PAij = (Type,Role, MISet，HData, GS，AI,AO，EnSet)。式中：Type指该活动的类型，即所属PA，如开发过程、供应过程、改善过程或其他支持活动等；Role为执行该活动的角色；MISet为执行该活动需收集的度量指标集合,如该活动的工作量、周期、合格率等;GS为该活动的过程实施规范或指南；AI,AO分别为该活动的输入和输出；EnSet为活动执行的基本条件集合；APBi为过程PMPi的性能基线，对该过程活动的历史数据统计分析得到，PMPi=，为该过程的特征值=Fun(PAij,MISet)，Fun()为该过程的度量算法函数；为标准差，m一般为3、6或8的整数。一般过程控制检查该过程特征值是否在控制界限内，若超出，表示过程出现异常或不稳定，需采取行动进行处理。定义二(过程绩效改进措施PPIM)：PPIM=(PAij.IGoal,ACT,T,PAij.HData)，PAij.IGoal为该过程的绩效改进目标；ACT为一系列过程改善活动: ACT=act1,act2,.,acti；T为一系列活动特征的集合：T=t1,t2,.,ti，TMISet，如技术水平、人员规模等，则ACTT是过程改进的依据；PAij.HData为该过程历史改进措施的相关信息：PAij.HData=();为历史目标，为历史行动集合，为历史特征处理集合，ER为该历史改进措施的实施效果评价，ERs=1表示该改进措施得当，Es=0表示该措施无效。定义三(过程绩效实施计划PPIP)：，根据绩效目标、过程规范GS和过程改善措施PPIP，将PAij转化为一组任务，k为任务数。式中，；为所属活动的下标号，表示任务的执行时序；Role为任务执行人；PAttribute为任务计划的属性，也是该任务计划的的度量指标集合，如,任务的计划工作量、进度等, ； 为计划任务的执行条件集合；为绩效实施计划的控制基准，作为任务计划在实际执行时的过程控制依据。定义四（过程绩效控制与改进PPCI）若有：，且，则该执行过程的计划符合性良好，处于稳定状态；否则，出现异常应采取纠正措施，实施PPIM。EAttribute为任务实际执行时计划属性的实际值；为实际值与计划值的比较函数。过程绩效控制与改进的步骤：利用统计控制工具，对度量数据进行分析，确定引起异常的原因；确定改善措施，并指定实施者；实施纠正措施；跟踪并验证实施效果，若未能纠正偏差，转到步骤。该步骤实现了各子过程内部的PDCA循环。SPM-PIM模型描述了一个基于过程改进的绩效管理实施过程：基于合作双方的共同目标，形成过程绩效实施目标，并以此制定过程绩效考核指标，采用过程的方式制定绩效管理实施计划，跟踪实施计划，利用绩效度量数据，分析供应商绩效状况，针对供应商绩效状况和采购企业绩效管理能力制定改进措施，形成新的绩效实施计划，不断循环、持续改进。2基于过程改进的汽车零部件供应商过程绩效指标的设计在供应链思想和信息技术的推动下，准时制生产和模块化供应成为汽车及零部件行业的主流趋势，汽车行业零部件品种多，数量大，要求零部件供应商具备长期、稳定的供应能力，因此，准确有效、全面的定期供应商绩效评估对于零部件采购企业而言，是确保供应商能力持续改善的重要举措。对汽车零部件供应商绩效管理不应当只是对供应商最终交付结果的简单考核，而应当是对供应商从设计开发能力、生产制造能力、供应能力以及售后服务能力等全方位能力的反映，并针对其中问题采取有效措施帮助其进行过程持续改善。供应商的供应能力实际涉及其设计开发过程、生产过程、供应过程、售后过程这一完整过程，本文以追求供应商绩效的过程卓越和双方共赢为目标，将绩效指标体系与业务过程紧密联系，并在过程绩效指标体系中设计了过程沟通指数和过程改善指数来反映买卖双方的合作效率和供应商过程改善的变化情况，强调过程合作，实现对供应商的全面过程绩效度量。供应商过程绩效指标体系及其关系详见图2，涉及开发过程、生产过程、供应过程、售后过程，以及用于过程改善的过程沟通和过程改善六项评定内容。图2 基于过程改进的汽车零部件供应商过程绩效指标基于过程改进的汽车零部件供应商过程绩效指标详解如下：2.1过程沟通绩效（Process Communication Performance Index）可通过下式评定：式中，为考核期间过程沟通绩效指数；为信息沟通平均速度，信息沟通速度越快反映供应商反应能力和处理能力越强，双方合作效率更高；为信息沟通平均频度，与前期相比，若沟通频度发生较大变化，表明双方合作有正面或负面的异常事件发生；为采购企业与供应商协同处理问题的比例，比例越高表明合作越紧密；不可能对所有的信息沟通过程进行记录，因此，和主要是在考察期间，专门抽取的n个事件所做的统计。其中，n：考察事件的个数；：第i 个事件处理完成时间；：第i 个事件发起时间。其中，n：考察事件的个数；：第i 个事件沟通次数。其中，：考察期间出现问题的次数；：考察期间供应商独立处理解决问题次数。设定指标范围，分别将各个指标最终考核结果归入对应的4-0五个评定级别。结合三个考察指标的权重进行评定。2.2过程改善绩效（Process Inprovement Performance Index）可通过下式评定：式中，为考核期间过程改善绩效指数；为考核期间过程改善计划的完成率指标；为考核期间过程改善活动的改善率指标；为考核期间过程改善活动的平均完成时间。分别为对应的权重。其中，：考察期间应完成的过程改善计划数；：考察期间没有完成的过程改善计划数。其中，：考察期间已完成的过程改善活动数；：考察期间对已完成过程改善活动的实施效果评价中，认为没有明显改善的活动数。其中，n：过程改善活动数目；：第i 个过程改善活动处理完成时间；：第i 个过程改善活动的发起时间。设定数值范围，将考核结果归入4-0五个级别。2.3开发过程绩效（Development Process Performance Index）可通过下式评定：式中，DPPI(t) ：考核期间供应商开发设计过程绩效指数；：考核期间开发过程的供应商技术水平绩效指标；：考核期间开发过程的供应商技术管理绩效指标；分别技术水平绩效的权重和技术管理绩效的权重。分别为考核期技术水平考核指标：开发机构状况（是否有独立开发设计机构，机构设置是否齐备等）；开发人员状况（开发人员比例、人员素质等）；软硬件支撑条件；技术应用状况（运用软硬件设备的熟练程度、分析和解决问题的能力等）；技术创新状况（自主、合作开发或技术引进状况）设计变更调整能力。分别为考核期技术管理能力考核指标：开发管理制度完备性（按基本要求审查其制度文档）；技术文档完备性（检查各项目开发过程技术文档的一致性和完备性）；评审文档完备性；过程可追溯性（抽样调查数个步骤是否均可前后追溯到起源和结果）。实施开发过程绩效考核时，对于其中较难量化的指标，可按能力高低依次为为4-0五个级别，对于可量化的指标，设定数值范围也划分为4-0五个级别，对于再下一级指标的设计也可采用类似方法。2.4生产过程绩效（Production Process Performance Index）可通过下式评定：式中，PPPI(t) ：考核期间供应商生产制造过程绩效指数；：考核期间生产过程的供应商生产能力绩效指标；：考核期间生产过程的供应商生产管理绩效指标；：考核期间生产过程的供应商质量保证绩效指标；分别为生产能力绩效的权重、生产管理绩效的权重和质量保证绩效的权重。分别为考核期间生产能力考核指标：设备状况（健康状况、制造能力）；生产人员状况（人员比例、素质、培训次数等）；生产变更调整能力（调整次数、调整周期）；成品合格率。分别为考核期间生产管理能力考核指标：生产管理制度完备性（按基本要求审查其制度文档）；人员配备状况（岗位是否配齐、人员生产技术、人员资质等）；现场管理状况（现场环境、生产秩序、工人操作流程等规范性）；设备管理状况（设备、工艺装置等健康状况，生产能力等，如检修率、损失率、生产率变化），被考察企业供应商管理状况（管理制度完备性、过程记录等）。分别为考核期间质量保证考核指标：质量保证体系状况（质量机构设置、质量方针、目标、质量考核等情况）；质量认证情况；质量保证人员资质过程产品管理状况（半成品、成品、不良品管理状况、包装、存储、运输质量控制状况等）；质量记录状况(各类质量问题及采取措施、验证效果的记录等)。生产过程绩效考核实施方法与开发过程绩效考核一致。2.5供应过程绩效（Supply Process Performance Index）可通过下式评定：式中，SPPI(t) ：考核期间供应商供应过程绩效指数；SCI(t)考核期间供应过程的供应供应能力绩效指标；SCI 是技术水平绩效的权重和技术管理绩效的权重。分别为考核期供应能力考核指标：交货及时率；交货合格率；紧急订货处理能力；同行成本比较；垫货能力。供应过程绩效考核方法与开发过程绩效考核方法一致。汽车产业越来越多的采用准时制供应模式，要求供应商以正确的时间交付高质量的产品，交货及时率和交付合格率是供应商供应能力的重要体现。考察期内供应商的物资平均交货及时率用下式表示：其中，n：物资种类；：第i 种物资的交货次数；：第i 种物资的延迟交货次数。考察期内供应商的物资平均交货合格率用下式表示：其中，n：物资种类；：第i 种物资的入库数量；:第i 种物资的被拒绝入库数量。设定百分比范围，将最终考核结果归入4-0五个能力级别。便于过程绩效的统一度量。供应过程绩效考核实施方法与开发过程绩效考核一致。2.6售后过程绩效（Aftermarket Process Performance Index）可通过下式评定：式中，APPI(t) ：考核期间供应商售后过程绩效指数；ACI(t)：考核期间售后过程的供应商售后能力绩效指标；AMI(t)：考核期间售后过程的供应商售后管理绩效指标；分别为技术水平绩效的权重和技术管理绩效的权重。ACI1(t)为考核期售后能力考核指标：售后问题解决率；售后问题平均处理速度。考察期内供应商的售后问题解决率用下式表示：其中，Qt：考察期内售后问题出现次数；考察期内售后问题未及时解决的次数。考察期内供应商的售后问题平均处理速度用下式表示：其中，n：问题个数；：第i 个问题最后解决时间；：第i 个问题发现时间。设定百分比范围，将最终考核结果归入4-0五个能力级别。分别为考核期间售后服务管理绩效指标：售后制度完备性；售后服务人员状况（人员资质、岗位设置、培训等） 问题处理记录（问题处理过程可追溯，问题统计分析能力等）。售后过程绩效考核方法与开发过程绩效考核一致。2.7供应商过程综合绩效（Supply Process Comprehensive Performance Index）通过下式评定：式中，：表示供应商过程绩效综合指数；分别为开发过程绩效、生产过程绩效、供应过程绩效、售后过程绩效、过程沟通绩效和过程改善绩效六大指标所对应的权重。对供应商过程绩效综合评定是一个多层次决策问题，如果不考虑指标间横向交互影响，可以采用层次分析法（AHP）进行处理，否则可以采用基于网络的决策分析方法（ANP）来处理。3汽车零部件供应商过程综合绩效实例分析本文将基于过程改进的供应商绩效管理方法和指标体系应用于重庆某汽车零部件企业的供应商绩效管理过程，跟踪收集了其中一家供应商2008年度112月份的过程绩效数据，用于过程综合绩效的分析。本文采用单值-移动级差控制图（x-RS图）作为分析工具。x-RS图适用于数据获取时间长、费用高，数据量小的统计分析，能较快的发现和消除异常。它广泛应用于物理、化学、力学和生产管理等多个领域 张彦荣. 单值-移动极差质量控制图在光谱实验室低合金钢分析中的应用J. 冶金分析 , 2008,(04)., 王雪松, 许世范, 巩敦卫. 统计过程控制图的优化设计J. 中国矿业大学学报 , 2000,(03):297-299，也非常适用于对SPCPIt的统计分析。过程如下：1) SPCPI(t)数据收集。见表1：表1 某汽车零部件供应商2008年底112月的过程综合绩效月份123456789101112SPCPI3.4123.8053.4562.6983.3253.1343.2783.1453.3043.5923.5563.6752) 计算统计量(1) 计算每一组样本的移动级差，n=2,., 12。第一组样本不存在RS，从第二组开始计算。结果记入表2中。表2 某汽车零部件供应商2008年底112月的SPCPI与RS月份123456789101112SPCPI3.4123.8053.4562.6983.3253.1343.2783.1453.3043.5923.5563.675RS-0.390.350.760.630.160.290.040.12 (2) 计算12组样本的平均值：(3) 计算12组样本移动级差的平均值：(4) 图和RS图的控制界限。可通过国家标准GB/T4091-2001关于单值-移动极差控制图的图的控制界限公式：和，以及RS图的控制界限公式：UCL=3.267来进行计算。本文SPCPI的图控制界限采用自行设置方式：上控制界限不能超过4，即已达到理想中的完美过程绩效极限；下控制界限不能低于4*60%=2.4，即低于绩效上限的60%，供应商需立即整改。图的控制界限：UCL = 4LCL = 2.4CL = = 3.365RS图的控制界限：UCL = 3.267 0.951LCL = 0CL = 0.291 (5) 通过计算机程序化以上计算过程，利用程序生成如下SPCPI(t)的控制图，见图3。图3 SPCPI(t)的x-Rs控制图通过SPCPI(t)的x-Rs控制图可以直观的了解到该零部件供应商2008年度的过程综合绩效均在控制界限内，但在4月份出现了较大程度的滑坡，接近整改边缘，分析发现，由于供应商生产过程产品工艺改变，导致产品合格率PI4(t)的大幅降低，质量下降，同时大大降低了供应过程物资交付合格率SQ(t)、延迟了售后过程中问题处理速度AS(t)。五月份，采购企业与供应商沟通频度DFI(t)明显增强，协同处理问题率CQI(t)提高，解决了工艺问题后，供应商SPCPI才从开始恢复正常，并从8月开始质量稳步提高，SPCPI持续改善。4汽车零部件供应商过程绩效管理系统平台基于上述SPM-PIM的过程定义和过程绩效指标设计分析过程，课题组开发了汽车零部件供应商过程绩效管理系统(以下简称SPMS),帮助企业有效开展供应商过程绩效管理。SPMS主要的五个绩效相关的功能模块