有效控制和减少染色色差的必要性

有效控制和减少染色色差的必要性如何有效控制和减少染色色差对印染厂来说是至关重要的，现在东莞天盛化工就告诉大家怎么有效控制和减少染色色差。一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础。染色产品的原材料，主要指坯布和染化料， 无论批量大小， 要求原材料前后品质一致是确保克服lot色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理 有别，把 lot 色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法 :l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产 时需按批号分别投产。 必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其 lot 色变化。控制的方法可先在每疋（卷）取样 l 米，做好每疋（卷） 与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样lot 色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少lot 色的产生。4、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂） 供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。5、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一 产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法， 发现有异，精品资料要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生lot 色。6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。一个批量大的 颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内lot 色和边色都难以控制。7、染料选择是否正确， 是控制 lot 色及边色的又一关键。 许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员， 恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、 色光变化快慢、 配伍性的稳定、 不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认， 到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍， 又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据 平时选定的染料组合，选择de 值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样， 这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。8、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭， 面对任何一个颜色， 最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。二、改革强化企业内部管理，是减少色差的保证。印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难， 是印染产品的生产特点所致。 印染产品从坯布到成品往往经过 10 多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10 多个生产环节， 任何一个环节出现问题， 都会影响到最终产品的质量。因此不断改革，强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。1、坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法: 印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。 对突出工艺技术和产品质量的位置不利。几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领。同时把生产运转管理方式改革为以技术 为主导，以品质为重点的管理模式。在确保色差小的前提下，dedecms，针对难度大的颜色、 品种、专门设计前处理工艺。 改变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把 染化料采购划属工务部统管。 在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理， 无论是日班还是中夜班， 决策权，指挥权在技术主管手里。 这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出以工艺为核心 的作用确保了质量。2、强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键: 鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来， 印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢?我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主” ，多年来，我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。 无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术 员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对 产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 三到现场 （开机时、转品种、因故停台必到现场），检查 四个第一 （接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布）， 以及认真 抓好三化 （ 技术操作统一化、工艺上车检查制度化、 下机质量标准化）， 擞到产品运转中工艺上车的三度（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。3、履行各级质量否决权是控制减少色差的保证: 印染生产最致命的弊病是松散的管理， 马虎的把关。 经常出现大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法， 除严格的管理外， 亟需各级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。质检人员对染色产品中边色和lot 色的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。各级技术主管， 对属下员工操作水平和表现， 拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工都要坚持处理，妥善安置。客户是“皇帝，”凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。三、认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差的目的。染色的边色和 lot 色，并非只有染色过程才会产生的。边色和lot 色的控制，除涉及企业的管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个过程 错综复杂，任何一个环节的失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差。1、前处理是控制色差的基础 : 染色出现边色和lot 色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。 而忽视前处理这个产生色差的基础。 这个片面的倾向，显然是错误的。可以说:前处理毛效、白度的一致，对色差的产生有着举足轻重的作用。因此， 要达到控制减少色差的目的，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。退浆净煮炼透 : 许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一。 但是这种退煮工艺， 对于一些含浆率较高的产品（如灯芯绒， 巴基斯坦及印度的坯布） ，其煮漂后毛效十分不稳定。经过摸索，我们认为: 纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。退浆净才能煮透， 而只有退浆净才可以给前处理一个稳定的先决条件。实践中， 我们认为 : 缝头退浆烧毛煮漂是最理想的工艺设计，染色产品毛效一般要求8cm 以上，左中右及前后的毛效波动要控制 2cm 以内。轧车轧液率一致 : 前处理轧车的轧液率， 是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。尤其是煮漂和丝光轧液的轧车，如轧液率不稳定， 必然会引起染色色差产生。 因此，要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。每周休息天，设备部都要重点去检修，每周的头班，技术人员 都要测定轧车左中右的轧液率，符合要求才能投入生产。印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（600-800m ）的连续性退煮漂机台影响较大。发生此类问题， 煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨的返工措施，并把返工的数量，箱号准确无误通知染色主管， 以便染色时分别试样投产，可避免色差的产生。坚持前处理质量检查和明确移交标准。 前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、 ph 值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及下 机质量标准化 必须持之以恒、认真落实。但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。 我们的做法是 : 在染色前一个工序， 每箱布取样1 米，并连接缝头， 送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品。前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转90度车缝，以纬向调作经向，再染一次。这样，可求证是染色还是前处理产生的边色。保持工艺、设备路线的稳定性: 生产计划调度，绝对要服从工艺技术的需要，即一个批次或同色翻单再生产的品种，必须在同一工艺、同一设备上施工。 如确需要调整机台生产， 必须事先征得技术部门的同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏的现象出现。另外: 目前宽幅染色产品(60-63 坯布)越来越多，而较多的印染厂由于设备的局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅和窄幅产品。这种情况如何减少色差 ? 我们的做法是以技术为主导， 要求计划编排把宽幅产品集中投产， 生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车， 专门生产宽幅产品。 这样边色的控制较为理想。 当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了。磨毛产品的色差控制 : 随着服装市场的需要， 磨毛后加工的产品越来越多， 目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织的磨毛。由于磨毛的毛度前后和两边不一，也就易造成染色的边色和lot 色。为了保证磨毛下机品质的一致，磨毛时必须严格控制布的干湿度，磨毛的压力、张力、速度的一 致。长时间的生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大。因而磨毛时压力也要 适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外， 最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。另外因磨毛前大多教都要上柔软剂， 所以，入染前最好再复煮漂一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前、后一致。2、染色工序是控制色差的中心: 色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲:染色工序是产生色差的基地， 也是控制色差的中心。 因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。备料: 一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。称料: 由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是 : 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。开料: 开料桶容量每个最好在800-l000升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开300-500 升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3 桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅的变化，作为对染料染前的最后把关。试样: 轧染试样的样布一般控制每次20 米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常 生产相同。这样试样准，色差才会减少。试样时，除调方对色外，还应与左中右 色差的调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。预烘: 无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面的受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份的泳移造成色差。 尤其预烘箱的风力是否分布平均，要订出制度加强检查， 以防出错。 另外，有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机的干湿度是否一致， 以防止因干湿不匀造成的前后色差。蒸箱: 还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱， 实践证明， 色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。蒸箱温度、压力的控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和 温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力u 型管，并对 u 型管的高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定的控制点，由于u 型管反应比温度表，压力表的反应更快捷灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以u 型管控制就更准确，前后色光就更为一致。监控: 随着科技的不断发展，对边色和lot色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定和 手提测色仪，温度自控、ph 值自动控制等。有条件的企业，逐步添置一些先进实用的科技仪器， 无疑对减少色差有极大帮助。目前， 大多数企业的染色仍然要依靠员工的严格把关， 认真检查去控制。 每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差的变化。染色下机都要剪布条（一般应有20cm 阔），再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色。发现问题及时采取措施解决。后整: 印染织物的后整理，会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。 具体可采取如下措施； 轧染试样时， 要根据该品种的后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色。 这样可避免轧染下机对色准，后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的选用、 配方、