60万吨年甲醇项目煤气化装置二级证空闪蒸冷凝器设备设计方案.doc

60万吨/年甲醇项目煤气化装置二级证空闪蒸冷凝器设备设计方案 第一章 工艺流程及设计方案简介1.1、煤制甲醇基本的工艺及设备介绍 生产甲醇、二甲醚的原料主要有煤、石油焦、石油和天然气，但随着时代的发展及人们的需要，石油焦、石油在人们生活的当地无资源，相比较而言，煤炭资源丰富，可以保证以煤为原料的甲醇生产厂的原料供应的可靠性。此次合成甲醇为采用低压的方法合成甲醇主要工艺装置包括：气化（高温常压或加压条件下，与气化剂反应转化为气体残物和少量参渣过程）在气化炉进行反应的主要方程有CmHnSr+m/2O2mCO+（n/2-r）H2+rH2S CO+H2OH2+CO2气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。离开气化炉反应段的热气体和熔渣经一系列降温冷却被水蒸汽饱和后出气化炉，最终进入变换工段。然后通过一系列变换、空分、净化、低温甲醇洗、硫回收、制冷、压缩、甲醇合成（合成气经过压缩机压缩至45MPa，送入合成塔，经铜基催化合成甲醇），合成塔出来的含甲醇产物气体经过换热器与混合气换热后，通过冷却，冷凝，分离出粗加粗，分离出的粗甲醇进入下一工段，甲醇精馏。通过第一精馏塔、第二精馏塔、甲醇罐区、从第二精馏塔塔顶馏出来的馏出物经冷凝得到精甲醇，再次通过部分回流后得到精甲醇产品。变换装置工艺流程简述本装置的主要任务是：为了生产合成甲醇所要求的含有一氧化碳一定组成的变换气。通过采取配气流程，即水煤气在变换工段经水煤气废热锅炉冷凝分离为两股，一股进变换炉，一氧化碳含量约8%（V）(干)在变换炉出口的，经中温换热器后与上述第二股的水煤气混合使其一氧化碳含量20%（V）(干)左右，通过降温回收具有热量分离冷凝液成为所需要的合成甲醇变换气送至净化工段。同时产生的具有高温冷凝液经泵送至气化工段洗涤塔，低温冷凝液进入气提塔，用低压蒸汽进行气提，将气提后的冷凝液送至灰水处理工段，把不凝气分离冷凝水后送至火炬系统焚烧。1.2 简图说明 第二章 换热器的工艺计算2.1 设计任务 属于变换单元作用是利用高温高压变换气通过热交换产生装置的低压蒸汽发生器中所需要的原料蒸汽达到高效节能的目的。该设备为管壳式废热锅炉因塔具有其管程介质和工作环境情况 ，在设计上具有一些特殊性与带来的棘手 ，通过探讨研究高压换热器的选材设计计算结构设计及制造技术要求，以期为合成甲醇装置中高压换热器的设计总结出一套合理的设计方法。2.2 设计参数本课题的相关设计参数如下：表21设计参数2.3 换热器选型根据给定的设计参数，为了造价成本及管束可以自由伸缩，考虑到管壳壁温差较大，再加上U型管式换热器结构简单，管程流较为清洁体、不易结垢承压能力强，等一系列优点，综合考虑选用U型管式换热器。2.4 工艺结构尺寸2.4.1确定物性参数进出口平均温度：为水和气体低粘度流体，其温度值可以取流体进口和出口温度的平均值。壳程混合气体的平均温度为管程流体平均温度为查找相关物性数据如下表： 物性数据壳程（变换气）（158）管程（粗煤气）（236.35）密度1=33.60kg/m32=30kg/m3定比热容cp1=1.12KJ/(kg)cp2=4.57KJ/(kg)导热系数1=0.0488Wm-1K-12=0.555Wm-1K-1粘度1=31.210-6Pa S2=98.210-6Pa S表2-2 物性数据2.5计算总传热系数2.5.1热流量在确定的物流进口条件下及工艺条件规定下换热器的热流量的出口温度使其达到规定的状态，通过得到的热交换流体的冷流体和热之间，或是冷流体和热流体的热量，它们是通过间壁所传递的。在热损失的情况很小，可以忽略不计，因为没有相变工艺流流动的热交换器是由下面给出的公式确定式中氢气和一氧化碳合成甲烷的方程式： 2H2 + CO CH3OH根据物料衡算（按照一年300天，一天二十四小时计算）可CO流量为m1=9.79kg/h，则2.5.2平均推动力计算 对于列管式换热器，常见的流型有：并流、逆流及折流 本设计采用逆流流向流型方式，在对数平均温差两端的换热器的传热流体的温度之间的平均温度差，所述对数平均温差由已给条件可知， 变换气 T2 372442 T1粗煤气 t1 237310 t2 则，平均传热温差为：2.5.3加热剂用量2.5.4总传热系数K壳程传热系数假设壳程的传热系数管壁的导热系数2.5.5计算传热面积考虑的15%面积蚀度，则 2.6工艺结构尺寸计算2.6.1管径和管内流速1.管径尺寸的选择：选用不锈钢的换热管,取管内流2.6.2管程数和传热管数假设使用传热管规格，钢板标准（00Gr19Ni10）高合金不锈钢无缝钢管，选取管内流速。遵循以下公式来确定的内直径和传热管的流率，并确定单程传热管的数目根据传热管的计算方法单向管可以得到长度测定按照单管设计计算中，传热管是太长，它应该是一个多管程。所以，我选择了传热管的长度L=6m，则该换热器管程数为传热管总根数N=14222=2844（根）2.6.3传热管排列和分程方法传热管的排列方式应是其在整个管板上排列分布方式为均匀而紧凑的排列，同时还要各方面的考虑流体的介质、温度、压力等。在管板圆形截面积等边三角形的管列可以布置更多的传热管，和传热管外表面的大的表面传热系数。 取管心距，由GB 151-1999表12常用的换热管中心距 取。 横过管束中心线的管束2.6.4 壳体内径查文献化工单元过程及设备课程设计上P92页，壳体内径可以由下面的公式确定：取值范围如下正三角形排列 二管程=0.70.85 四管程=0.60.8公称直径400800100011001500160020002000260081012141681012141668101214经上表标准尺寸可得圆整值为 D=2200cmm 壁厚为第三章 换热器的强度设计及结构设计3.1 壳体3.1.1 壳体圆筒壁厚的计算依据本设计要求，筒体材料选用Q345R，因为壳体内走蒸汽，其设计压力设计温度t=210，。确定计算压力： 液体静压力为：则计算压力为： （316mm）,取系数为，。则： 通过检查，最小为12mm,故选择壁厚，而且此时为没有任何变化，因此满足设计条件。3.1.2 耐压测试实验压力根据GB 150-2011规定：3.1.3 耐压测试实验应力校核 查GB150-2011Q345R的，则校核试验时筒体的： 其中，筒体的 满足强度要求。3.2 管箱 3.2.1 管箱结构的选择根据工艺要求并综合考虑经济性和适用性，查GB151-2011，前端管箱结构选取B型封头管箱；而后端管箱封头也选取B型封头管箱，只不过就是大直径的。3.2.2 管箱圆筒 3.2.2.1 前管箱短节封头厚度计算设计温度t=270。管箱材料选用Q345R复合00cr19Ni10。确定计算压力： 液体静压力为：则计算压力为： （316mm）,取为，。则： 综合考虑需要取 取用厚度与短节相同，取3.2.2.2 后管箱封头厚度计算 由于后管箱直接与壳体连接，所以封头所承受的压力与壳程压力相同。其设计压力为1.6MPa，设计温度为210，管箱材料选用Q345R复合00cr19Ni10。确定计算压力： 液体静压力为：则计算压力为： （316mm）,取为，。则： 综合考虑需要取 取用厚度与短节相同，取3.2.2.3 耐压圆筒管箱实验压力 规定为GB150-2011的水压试验压力：3.2.2.4 耐压管箱圆筒实验压力校核 其中，筒体的 3.3 管箱封头的选取3.3.1 管箱封头形式的选择标准经查阅文献后最终的选择标准为椭圆封头。材料选用Q345R 当 。 3.3.2 管箱封头的校核 查GB-T25198-2010 压力容器封头，当封头公程直径的DN=2200mm 时，由文献过程设备设计P127 （4-44） 式中：为长短轴之比，K为应力增强系数。允许最大工作压力为：因此封头满足设计要求。 故封头选择标准为3.4 管箱封头法兰 3.4.1 管箱封头法兰的选择 根据工艺参数给定的条件及工作情况，查JB 4703-2000 压力容器法兰，因为管程压力为6.9MPa,故选择标准号为JB4703-92的长颈其结构如下图。法兰密封面型式采用RF凸面密封。法兰材料选用16MnR。PN=0.6图3-1图3-23.4.2 管箱封头法兰结构尺寸表3-1 【注】未注明的单位均为mm。3.4.3 法兰垫片3.4.3.1 法兰垫片的结构 查JBT47004707-2002 知：用于凹凸密封面时，垫片应带内加强环。根据温度，介质，压力综合考虑，垫片选用缠绕式垫圈垫片。材料为碳钢，其结构如下图：图3-3表3-2公称压力PN=0.6MPa公称直径DN，mm2200231522762256 1400151514761456 3.4.3.2 垫片尺寸 基本的密封垫宽 垫片有效密封宽度为 故垫片的密封宽度根据化工单元过程及设备课程设计P164页选取，选取宽度为16 3.4.3.3 垫片中心圆直径中心圆直径为 3.4.3.4 法兰垫片压紧力 查过程设备设计书P137表4-9查得： m=2 y=11：3.4.3.5 法兰垫片宽度垫片填充材料为4.5mm，其基层为3mm。 3.4.3.6 螺栓根据GB 150-201140MnB。3.4.3.6.1 螺栓载荷计算： ：3.4.3.6.2 螺栓面积： ： 因需求的螺栓截面积为 3.4.3.6.3 螺栓直径及个数 不妨假定个数为40，则其直径为故选用M24的螺栓。后封头与管箱直接焊接在一起。3.5 管板管板换热器的重要的首选之一，用来排布，程的流体隔开，并且同时受到管程介质、壳程介质、温度、压力的作用。管板设计是否合理对换热器的安全运行及开发起着至关重要的作用。图3-43.5.1 管板计算 管板类型及特点 因为不同类型的热交换器管板结构也不同。根据固定管板管板的作用和活动分割。管板和壳缸，与标头以不同的连接之间的气缸，这样的设计选择一个管板，按照GB151-1999的规定，它的结构是：管板通过垫垫片与壳体法兰和管箱法兰连接。管板形状选用圆形平管板。3.5.2 管板的计算及校核管板有下列为两种形式的，但两者双打动作形式的管板凸缘，管板和凸缘连接的，其中所述密封表面通常采用的是较为常见的凸形密封面，还具有分程管板槽在管板上，其槽拐角处的倒角为1045。假定采用BS法规定中的管板厚度：b=266mm传热管的总数：N =2844根传热管的每个壁的横截面面积 开孔强度削弱的系数（单程）选取L= 6000mm为两管板之间的换热管的有效长度计算换热管加强系数K为 K=3.12 按管板简支考虑，依K值查图得 管道最大应力 或 筒体内径截面积由管板孔所占用的总截面积 壳程中压力为,管程中压力为等效当量压差 为 管板采用16MnDR 材料 换热管才用00CrNi10高合金钢 管板和管子校核的强度为： 管板厚度的计算方法满足强度要求。考虑并分析管板双面腐蚀取，隔板槽深取4mm，真正管板的厚度为266mm计算壳程圆筒内直径横截面 圆筒壳壁金属的横截面积 换热管管壁金属面积按单个来计算为 两换热管管板间换热管有效长度(因此取管板厚度为) 管束模数根据查得(换热管材料为00CrNi10高合金钢) 换热管子回转半径为 管子受压失稳后当量长度为根据,确定 得 稳定管子的许用压应力根据查得 ,由公式得为 管板开孔后面积 管板布管区面积 管板布管区的当量直径 计算得： 系数、 图3-3固定管板换热器管板结构表3-4 管板尺寸3.5.3管板选用的材料本设计中管板材料选择16MnDR。3.5.4布管限定圆布管限定圆直径为： 选布管圆直径为2100m3.5.5 管孔查GB 151-1999 表16得，级管束管孔直径为25.25mm，允许偏差（0，+0.15）。3.5.6拉杆 16mm,根据表4-8查得拉杆数量为8,根据表4-9查得拉杆尺寸为下表 拉杆尺寸表3-316206020拉杆与管板连接采用板采用螺纹形式，其结构如下图：3.6 开孔 进行补强。本设计补强方式选用厚壁接管补强。3.6.1 开孔及法兰选择表3-4管 口 表符号公称尺寸公称压力连接标准法兰型式连接面型式用途或名称设备中心面至法兰N1500CL600HG20615WNRF蒸汽气口1300N2a150CL300HG20615WNRF安全口1320N2b150CL300HG20615WNRF安全进口1320M1500HG20615WNRF人孔N5450CL900HG20615WNRF 蒸汽出口1300D250CL300HG20615WNRF 排净口12703.6.2 接管设计 （1）壳程流体进出口接管：根据流体物性参数取接管内的饱和水蒸汽的流速为，则接管内径为取标准管径为1200mm。（2） 管程流体进出口接管：取接管内流速，则接管内径为取标准管径为435mm。补强管的按照HG/T 21630-1990中的规定选择。蒸汽进出、口，水煤气进、出口及管侧排净、放空口接管设计： ，需要补强。根据HG 20553-1993，锅炉给水进、出口接,材料为Q345R；粗水煤气气进、出口选用接管,材料为Q345R。3.6.2.1 人孔设计 设计直径为506mm的人孔3.6.2.2 安全阀设计 在筒体上面设置两个安全阀口，两个密封面至设备中心距为1320mm3.6.2.3 排净口设计 在设备底部设置相应的两个排净口，且法兰密封面至设备中心距为1270mm3.6.3 接管补强3.6.3.1 壳程接管补强根据所学的课本过程设备设计第三版表中4-15查得，允许不另外进行补强的最大接管外径为，的接管，因此需另外考虑其设计。3.6.3.2 补强计算方法判别取接管的厚度附量。：且，故不满足等面积法，故可用。3.6.3.3 开孔所需补强面积筒体材料(Q345R)和接管材料（Q345R）在设计温度下：由强度削弱系数，则：接管计算厚度：3.6.3.4 有效补强范围 3.6.3.5 有效高度 ： ： 3.6.3.6 有效补强面积 管箱短节多余金属面积 接管多余金属面积：接管计算厚度按一下计算： （焊脚取） 有效补强面积 3.6.3.7 所需另行补强面积 3.6.3.8 所需补强厚度 参考过程设备设计，选用整体补强。由周长公式：由：，： 因为要考虑到钢板负偏差而且需要并经圆整，因此取补强厚壁的名义厚度为，即：整体补强的实际厚度为。3.6.4. 管程接管补强根据所学的课本过程设备设计表4-15中查得，允许不另外进行补强的最大接管外径为，此次开孔内径为的接管，因此需另外考虑其补强设计。 3.6.4.1 补强计算方法判别。：且，满足积法开孔补强计算的适用条件，故可进行开孔补强计算。3.6.4.2 开孔所需补强面积管箱材料(Q345R复合00Cr19Ni10)和接管材料（16MnR）在下：；：。由强度削弱系数，接管有效厚度，则：3.6.4.3 有效补强范围 3.6.4.4 有效高度 ： ： 3.6.4.5 有效补强面积 ： ：接管接管按一下计算： 接管区（焊脚取） 3.6.4.6所需另行补强面积 3.6.4.7 所需补强厚度 参考文献过程设备设计，该接管补强选用。由圆的公式：由：，： 考虑到钢板并经圆整，取补强厚壁名义厚度为，即：整体补强的实际厚度为。3.6.5 接管法兰尺寸确定 参考文献，长颈对焊法兰HG/T20615-2000，同筒体法兰结构如下图所示。图3-6接管法兰材料均采用10号碳素钢，法兰结构尺寸如下表:表3-5DN wxyzf2f3dNPS435285.8323.8325.4284.275103353.7 换热管与管板连接 换热管与管板的连接方式有焊接，胀接，胀焊并用等形式。本设计采用强度焊加帖胀。目的是为了消除换热管与管板孔的间隙，从而达到消除间隙腐蚀。3.8旁路挡板，防冲板3.8.1（一）旁路挡板 如果公称直径时，一对挡板；时，两对挡板；，三对挡板。图4-1 图4-2 3.8.2防冲板与导流筒 3.8.2.1防冲板的设计用途及其设置 防冲板的设置是为了防止壳程流体以很高的速度直接冲击换热管束，造成管束的共振，从而降低设备的安全性。 图中的（a）（b）防冲板两个端焊接在定距管以及拉杆的位置上（c）就是是把防冲板直接焊接在壳体上。图4-3图4-4设置防冲挡板d原因是为了防止有腐蚀或磨蚀的气体和蒸汽应 当我们要求流体更均匀的流入管间，同时避免流体对进口管束的冲刷，并防止出现死区，提高传热效果，这时候可以考虑在立式冷凝器中装设导流筒。内导流筒和外导流筒都是化工设备常用的两种形式。下图为我们展现了内导流筒的一些结构，一个圆筒结构被设在圆筒形壳体的内部，在设计的时候我们知道敞开的一端需要靠近管板，而另个一端点几乎就是相当于密封了，同时呢内导流筒在设计的时候的结构简单，制造也是比较方便，但它占据壳程空间而排管数相应减少，至于外导流筒的具体结构则像下图中所给出的那样，导流筒的直径与壳体直径一直，但是导流筒的结构要比壳体负责的多的多复杂，但可不影响管板上的排管。图4-5 如果壳程进口处接管和管板的距离比较远，此时流体停泄区会出现过大的情况，这个时候的设计就需要考虑应设置导流筒了，如果不设置导流筒会使传热的效率降低，设置了导流筒防止物料对换热管表面的直接冲击。在考虑设置防冲板时，对流体的流通面积的要求，在 中有具体规定查GB151-19993.8.2.2 防冲板的固定形式 本设计直接将防冲板两侧焊接在拉杆上3.9折流板或支承板下面是折流板的一些常见的形式： 采用这种弓形折流板有很多的优点，折流板之间的流体错综复杂，交相流动，流体通过折流板的弓形缺口以后紧接着进入下一个折流板之间，这样可以减少死区具有很大的有点，所以考虑采用这种形式。3.9.1弓形折流板图4-6弓形折流板 间距B按照B=（1/51）之间的值确定后，数值以此按50mm、100mm、200mm、300mm、450mm、600mm且经过圆整后取得。 第1块或last(最后)折流板是因为要靠近管板的，所以尽可能的靠近壳程进口出口接管处，而对于有剩余的折流板的布置要计算B值然后等距离分布。是防冲板的长度，无防冲板时，可取 折流板的刚度按照规定的要求是必须要达到的只有这样才能保证设备的安全运行，对于厚度要按照下表的规定。折流板以及圆筒壳体之间的缝隙隙还有以及折流板的厚度就像下表所示这样：间距 传热效果会因为折流板的间距过大而受影响，同时支持板间的距离过大会使冷凝器的换热管产生过大的挠度。综合以上的因素考虑用弓形折流板，圆缺高度为发生器壳体内径25%则可以计算出切去的圆缺高度是如下所示： 然后就可以根据规定取折流板的之间的距离为,则 ，可取为450mm.折流板数 =3.9.2 折流板的管孔折流板的管孔直径和公差 按照GB151 规定，按下表的规定：3.9.3拉杆和定距管3.9.3.1 拉杆的结构形式采用结构如下图： 图3-73.9.3.2 拉杆的直径和数量 查化工单元过程及设备课程设计P101表4-7和表4-8得拉杆的直径为16mm,数量为8. 3.9.3.3拉杆的尺寸图3-8表3-6 b拉杆121616 600020 60 2.0单位：mm3.9.3.4 定距管的尺寸和数量 本设计选用的定距管为，长度为300mm，共24根。3.9.3.5 拉杆和定距管的材料 Q235B,20钢管。 第四章 辅助设备的选型4.2.1 吊耳吊耳是用于提升的主要吊点结构。因此要求有很好的承重能力和稳定性，重要的是它具有不易变形，耐腐蚀性强的优点。4.2.1.1 吊耳型号的选择本设计的筒体直径DN=2200mm的卧式容器，参考文献HGT21574-2008选用HP-3-24型，只用于管箱的起吊，其材料为Q345R。4.2.1.2 吊耳的结构形式 吊耳的结构形式如下图所示： 图3-94.2.1.3 吊耳的尺寸表3-7设备直径2200mm单个吊耳吊重2t最小壁厚垫板厚DLR1018208014080310200数量1组形式吊耳设置在管箱两侧4.3 鞍座4.3.1 鞍座的选取鞍座反力： 120， 图3-104.3.2 鞍座的尺寸表3-8高度h底板腹板筋板垫板螺栓间距弧长2007411501010153012094020063613804.3.3 鞍座布置 鞍座按对称布置，其尺寸如下图。其中， 图3-11 43第五章 焊接设计换热器中零件间的连接用焊接方法。本设计中坡口及尺20583-1988钢制化工容器结构设计和GB985-2008规定设计。材料和方法的选用按照NB/T4701447016-2011。5.1 壳程圆筒 壳程圆筒具有纵焊缝和环焊缝，其中纵焊缝为A类焊接接头，环焊缝为B类焊接接头 ：采用动焊 ：采用焊带钝边V形焊缝，采用方法，尺寸如下图:4455北方民族大学过程装备与工程2015届毕业生毕业设计图5-1其中，焊缝余高，。：HJ431-H08MnA（NB/T 47015-2011表1）。5.2 壳程接管和壳程焊接 ：采用焊条电弧焊图5-2 接头类型：D类焊条型号：E5015（J507）（NB/T 47015-2011表3）。5.3 管箱圆筒：采用埋弧自动焊 ：A类 ：SJ101-H10Mn2（NB/T 47015-2011表1）。底部E309-16(A302),E347-16（A132），盖面层的厚度不小于3mm。5.4 管箱圆筒与封头焊接：采用埋弧自动焊 ：B类 ：SJ101-H10Mn2（NB/T 47015-2011表1）。 5.5 管程N1、N2、N3、N4接管与壳体焊接：采用 ：D类 ：E5015(J507)（NB/T 47015-2011表1）。E309-16(A302),E347-16（A132），不小于3mm。 5.6 管程N5、N6接管与壳体焊接：采用焊条电弧焊 ：D类 ：E347-16(A132)（NB/T 47015-2011表1）。E309-16(A302)。5.7 管箱法兰与管箱的焊接：采用埋弧自动焊 ：B类：SJ101-H10Mn2（NB/T 47015-2011表1）。致 谢白驹过隙，四年的时光马上结束了，在这临走之前我要在这里敬上我真挚的谢意，感谢大学四年来所有的老师，老师对我们很负责，在学习上和生活上都是如此，而且态度非常好。感谢郎金宝导师和姜国平老师在选题及设计过程中的悉心指导。姜国平老师和郎进宝老师多次询问我毕业设计进程，帮助我开拓设计思路，精心点拨、热忱鼓励。他们务实的工作态度，严谨的作风，都将是我以后工作学习中的榜样。虽然这个过程很短，但却令我难以忘怀，对两位老师的授业解惑，将是我一生难以忘怀的记忆，对此我也只能深深铭记在心以表达我对老师的感激之情。 其次，我还要感谢我的舍友们，从自己熟悉的故乡来到比方民族大学与我同居一室四年，八人来自八个不同的地方，对我们了解天南地北的文化起到了很大的作用，我们在学校共同组成了一个温馨的小家。四年了，仿佛就在昨天。只是今后将很难会聚在一起开卧谈会，没关系，从此以后各奔前程，大家珍重。我们在一起的日子，我会记住一辈子的。感谢养育及给予我生命的爸爸妈妈，乌鸦反铺，羔羊跪乳，滴水之恩必当涌泉相报，但你们的健康快乐的活着必是给儿子最好的回报，望你们越活越年轻。从起初无从下手开始到最后顺利完成毕业设计，在此期间有很多给我建议、指导，帮助过的同学说声谢谢，因为有你们我的路才能风雨无阻。参考文献1 天津大学化工原理教研室，化工原理上册，天津科技出版社，1992年2 国家医药管理局上海医药设计院，化工工艺设计手册（上、下册），化学工业出版社，1987年3 国家压力容器标准化委员会，钢制压力容器（GB150-2000），学苑出版社，2000年4王菲主编化工设备用钢北京：化学工业出版社，2004；5化工部第六设计院，化工设备图样技术要求（上、下册），化工部设备设计技术中心站，1998年，6化工容器及设备简明设计手册贺匡国主编，M.化学工业出版社，2002；7顾芳珍主编化工设备设计基础天津：天津大学出版社，1994；8 化学工业部设备技术中心站，全国压容器标准化技术委员会，化工设备标准手册（共4册），1997年9 过程装备成套设计，化学工业出版社，2002年10 过程装备成套技术课程设计指南，化学工业出版社，2002年11压力容器安全技术；作者:陈凤棉，化学工业出版社，2004-05-0112压力容器实用技术丛书-压力容器安全监察与管理: 化学工业出版社，2006-1-113 袁绍华、蔡武昌 等编 废热锅炉设计技术 化学工业出版社2011年7月 附 录A 制造、安装和检验A.1 封头制造工艺工 序名 称工艺要求总要求：按JB/T4746-2002的要求制造，并符合GB150-2011.6.4规定。1领 料钢板应符合锅炉和压力容器用钢板规定的要求。2 划 线按封头展开直径留适当的余量。3 下 料按线下料，下料方法：气割。4热压成形任意部位实际厚度不小于设计厚度。5割余量矫形1、切边后，直边倾斜度向外，向内。2、以内直径为对接基准，平均值公差为-4+6mm。3、切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与最小值只差作圆度公差，其应。5、切边后，封头总深度公差为-2.6+7.8mm。6、最大形状偏差外凸，内凹。6堆 焊按焊接工艺堆焊。7坡口加工按零件图加工焊接坡口。不得由裂纹、分层、夹杂等缺陷在坡口表面。8组 对与管箱圆筒组对，组对质量应符合GB150-2011.6.5条的相关要求。9焊 接按焊接工艺施焊。 A.2 管箱法兰制造工艺工 序名 称工艺要求总要求：按JB/T4700-2000和JB/T4703-2000的要求制造，并符合GB150-2011.6.6规定。1领锻件锻件应符合NB/T47008-2010承压设备用碳素钢和合金钢锻件规定的级要求。2划 线按法兰内径、外径划线，并留适当的余量。3 车车外园，内孔，两端各部尺寸及平面，注意表面光洁度和倒角，不得有气孔，裂纹，斑疤；法兰端面和内孔表面要垂直，其偏差不能大于0.54划 线划出螺栓孔中心圆和螺栓孔线。螺栓孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为0.6mm，任意两螺栓孔弦长的允差为2.0mm。5钻 孔按线钻孔，孔径公差为H12。6坡口加工按零件图加工焊接坡口。不得由裂纹、分层、夹杂等缺陷在坡口表面。7组 对与管箱圆筒组对，组对质量应符合JB/T4700-2000.6.5条的相关要求。8焊 接按焊接工艺施焊。9车 削密封面车削，按图纸要求加工。A.3 接管法兰制造工艺工 序名 称工艺要求总要求：按HG20617-1997和HG20624-1997的要求制造，并符合GB150-2011.6.6规定。1领锻件锻件应符合NB/T47008-2010承压设备用碳素钢和合金钢锻件规定的级要求。2划 线按法兰内径、外径划线，并留适当的余量。3车1、 车外园，内孔，两端各部尺寸及平面，注意表面光洁度和倒角，不得有气孔，裂纹，斑疤。2、 法兰端面和内孔表面垂直，偏差不能大于0.5。3、 其余尺寸公差按照HG20624-1997的要求。4划 线划出螺栓孔中心圆和螺栓孔线。螺栓孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为0.6mm，任意两螺栓孔弦长的允差为1.0mm。其余尺寸公差按照HG20624-1997的要求。5钻 孔按线钻孔，孔径公差为H12。其余尺寸公差按照HG20624-1997的要求。6坡口加工按零件图加工焊接坡口。不得由裂纹、分层、夹杂等缺陷在坡口表面。7组 对与接管组对。8焊 接按焊接工艺施焊。A.4 管箱圆筒及管箱制造工艺工 序名 称工艺要求总要求：符合GB150-2011.6.5和GB151-1999.6.2规定。1领 料复合板应符合NB/T47002.1-2009压力容器用爆炸焊接复合板中B1级规定的要求。2划 线根据板材规格排料，放样，并留适当的余量。3下 料按线下料，下料方法：气割。4纵焊缝坡口加工同封头一样。5校圆1、 圆筒同一断面上，最大直径与最小直径的差。2、 圆筒直线度的允许偏差。6回火处理7划环焊缝坡口线按图纸要求划线，并留适当的余量。8环焊缝坡口加工同封头一样。9组 对1、与封头组对，组对质量应符合GB150-2011.6.5条的相关要求。2、与管箱法兰组对，组对质量应符合JB/T4700-2000.6.5条的相关要求。10焊 接按焊接工艺施焊。11划开孔线按图纸要求划线，并留适当的余量。12开 孔按线下料，下料方法：气割。13组 对与接管法兰组对。14焊 接按焊接工艺施焊。15划 线按图纸要求划吊耳安装线。16安装吊耳按要求安装吊耳。17转总装与壳程装配。A.5 管板制造工艺工 序名 称工艺要求总要求：符合GB151-1998.6.4，6.5和6.7规定。1领锻件锻件应符合NB/T47008-20