库存积压的产生因素

一、库存积压的产生因素1. 订货管理， 由于有些车辆当时出现某种问题，应前台要求订货。而当我们定回来后， 客户又不换了， 或者维修技师故障判断不准确，可能该故障现象消除或者这本身就是一个错误的信息。造成的库存积压等。2. 储备计划， 配件编码错误，造成订回来的配件不适用；配件选择错误，造成订回来的配件不适用。重新订货，造成库存增加而且是不可用的库存3. 没有对配件进行abc 分类管理， 计划员做计划时对低频件盲目购进，造成库存积压。二，库存管理1. 公司的计划模式是用可执行的发货计划来驱动整个供应链（厂家 公司备件部 维修车间等部门）计划的，这样预测与实际需求就会存在差异，再加上版本切换等因素，产生死库存、低周转配件是不可避免的。但必须对其进行控制及处理。2. 配件库存管理不仅是对传统的配件进、出、存的业务管理，更是以支持售后服务，提供优质客户服务为目的地存储、收发、 计划与控制。 库存投资成本必须同所期望的客户服务水平或缺货成本相平衡。l一年以上销量为零的配件：死库存，应报废或者折价处理。l半年以上销量为零的配件：积压件， 应通过兄弟单位之间资源共享或者向总部申请折价调剂解决。l三月以上销量为零的备件：滞销件，一方面通过调整订货和服务营销手段来减少库存， 另外通过网点之间的调剂。三.库存控制对出入库数据、需求数据进行计划分析，通过查询库存的来源（采购入库时间/由谁下精品资料达计划、转库、库存调整） 、推算库存形成时间、再查询物料的历史用途、曾经的替代关系、相关的版本切换信息、计划百分比维护记录等进行计划 考古 ，对死库存与低周转配件的产生原因进行分析。同时将其中的典型问题写成案例，把失败的教训写下来，使其他计划人员及后来者少走弯路、少犯同类的错误。发现了死库存与低周转配件，不仅要对现有的库存进行处理。还需要审视其他环节的库存情况（配件、维护库存；逆向物流库存- 待处理品相关库存、故障品库存等），尽可能将损失降到最低。同时需要对其进行监控，通过其他渠道进行处理。四、库存控制方法的应用在一个市场变化快、产品更新快、竞争激烈的环境中，形成特色的库存管理模式：在合理的库存范围内， 快速满足客户需求，支持公司持续、 快速发展。 建立合理的库存控制方法， 提高了库存管理效率，有利于降低库存。库存控制方法主要有：1、abcd分类的应用计划 abc 和仓储 abc 两种库存abc 分类方法， 计划所用的是配件计划期内需求总金额进行分类控制的，而仓储所用的是配件单价进行分类控制的。计划abc 控制主要是控制订货点，通过设置固定供应天数来实现；仓储abc 控制主要是采用不同的盘点频率、不同的管理方法（如贵重物品管理办法等）来确保库存数据准确率与存货安全。2、备件流速分类法根据配件月均需求确定配件的流速分类，月均需求以前6 个月的备件消耗为基础，并进行加权平均计算。3、安全库存控制法安全库存是预防急单和产能不足而设置的库存量。它能够缓解急单对半成品生产的冲击、均衡生产能力。目前，我们公司主要对配件、辅料等实施安全库存，配件的安全库存一般设置为月用量的1/4到1/2 。象仓库配件如果要满足车间维修，前提是我们的备货要充分， 可是， 总不能把仓库堆的满满的吧，资金和场地不允许，这时就要通过向厂家制作订单来控制我们的库存， 以达到最大的满足率。当我们的订单发出后，如果发生缺件，立即以电子档记录下来。 如果某一个或某一些备件长期不能满足需求，那就有必要调整某一个或某一些配件的安全库存了。4、关键配件储备关键配件储备是为了避免或减少供货市场的波动对配件供应的影响，它包含的配件范围是未来供货市场的波动，预计会影响我司配件的正常供应的采购，如厂家缺货等。5、供应链管理一般来说， 库存是由库存拥有者管理的。由于无法确切知道用户需求与供应的匹配状态， 因此需要库存来应付不稳定的内部需求以及供应链的不确定需求。供应链中的各个企业根据各自的需要独立运作，导致重复建立库存，无法达到供应链全局的最低成本。当然，尽管在上述几方面都具备的条件下