核心质量工具应用_指导手册

核心质量工具应用指导手册前言“工欲善其事，必先利其器”，在现代管理实践中，各种管理工具和方法已成为实现管理理念和目标的最有效的利器。质量工具和方法是实现质量战略和目标的有力保证，正确使用质量工具能使质量管理活动更加高效，反之则可能会因错误或无意义的结果致使质量活动失败。为贯彻落实质量全面持续提升工程（QCS），系统构筑长安国际化质量管理体系， 公司积极推广和运用以APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC等为核心的各种核心工具和方法，但是，目前在实践中，对质量工具的认识和应用还存在一些不规范、不到位之处。为指导与产品质量形成有关的各级人员正确地选择和运用质量工具和方法，质量部组织编写了本手册。本手册是基于美国AIAG发布的APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC通用手册的简化、通俗化和程序化处理，使之成为更浅显易懂、容易实施和推广的简明的质量工具应用指导手册，希望通过本手册，使得相关人员更加便捷地学习、掌握和运用质量管理核心工具，并在实际工作中取得预期效果。由于编者水平有限，难免有疏漏和失误，敬请谅解和指正。目录质量工具应用手册之一SPC1一、SPC的含义1二、SPC控制图的种类1三、SPC控制图的选择1四、计量型控制图的应用步骤3五、计数型控制图的应用步骤14附录：案例17质量工具应用手册之二MSA25一、MSA的含义25二、测量系统的分类25三、测量系统分析的基本要求25四、分析步骤25附录：案例35质量工具应用手册之三FMEA41一、FMEA的含义41二、FMEA的分类41三、FMEA的选择41四、DFMEA的分析步骤41附录：案例50五、PFMEA分析步骤56附录：案例62质量工具应用手册之四PPAP65一、PPAP的含义65二、PPAP的分级：65三、PPAP的等级选择和提交清单66四、PPAP提交步骤67附录：69质量工具应用手册之五APQP87一、APQP的含义87三、设计输入87四、设计输出87五、APQP的各个阶段87六、APQP各个阶段的输入和输出89七、长安公司APQP步骤及各个阶段的输入和输出资料90质量工具应用手册之六8D91一、8D的含义91二、8D的使用范围91三、8D使用的质量工具91四、8D的分析步骤：91五、8D报告表95附录：案例97质量工具应用手册之七排列图和因果图100排列图100因果图10338质量工具应用手册之一SPCSPC（Statistical Process Control）统计过程控制一、SPC的含义SPC是使用控制图等统计技术来分析过程或过程的输出,以便采取适当的措施，使过程达到或保持一定的受控状态,从而提高过程能力。二、SPC控制图的种类1、 计量型 均值极差控制图( ) 均值标准差控制图( ) 中位数极差控制图(X-R) 单值移动极差控制图（X-Rm）2、 计数型 不合格品率控制图(P 图) 不合格品数控制图(nP图) 缺陷点数控制图（C图) 单位产品缺陷点数控制图(U图) 三、SPC控制图的选择四、计量型控制图的应用步骤步骤1：确定分析控制对象（技术员分析）主要是针对产品的关重特性进行分析控制。除关重特性的检查为破坏性检测或者检测成本很高外，其他所有关重特性都要做分析控制图。步骤2：编制分析用控制图的实施计划按下表所示，逐一确定计划运用控制图的工艺过程（生产线）、工序（工位）、特性值（即尺寸、参数等），编制计划。过程能力分析计划五工厂(CV6)工艺过程（生产线）工序（工位）特性值关重特性符号样本总容量/组数每组抽样频率/容量控制图类型数据统计人数据统计期间SPC分析人分析完成期限总装66工位,车轮螺母扭力值70-100 N.MG125/251次/班，5件（连续）均值-极差图总装56工位,前稳定杆安装座总成固定螺栓扭力值60-75 N.MG125/251次/班，5件（连续）均值-极差图总装56工位,前稳定杆总成固定螺栓扭力值45-65 N.MG125/251次/班，5件（连续）均值-极差图焊接ER017前框架定位孔15L/R，X向：-30.001.5mmG125/251次/班，5件（连续）均值-极差图焊接UB001后地板定位孔72L，X向 1865.62 1.5mmZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差图焊接MB003背门安装孔H19L， X向2376.51.5mmG125/251次/班，5件（连续）均值-极差图涂装面涂膜厚95-115mG125/251次/班，5件（连续）均值-极差图三工厂（微车）工艺过程（生产线）工序（工位）特性值关重特性符号样本总容量/组数每组抽样频率/容量控制图类型数据统计人数据统计期间SPC分析人分析完成期限冲压CM5左翼子板间隙30.7mmZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图总装71工位，后桥减振器螺母、螺栓扭矩 (G)力矩45-65N.MZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图100工位，上下转向轴连接螺栓扭矩(G)力矩20-30N.MZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图78工位，前桥本体与车体连接螺栓扭矩左前 (G)力矩80-110N.MZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图78分工位，下转向轴连接螺栓扭矩（分装）(G)力矩20-30N.MG125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图100工位，上下转向轴连接螺栓扭矩(G)力矩20-30N.MG125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图四工厂（制造过程）工艺过程（生产线）工序（工位）特性值关重特性符号样本总容量/组数每组抽样频率/容量率控制图类型数据统计人数据统计期间SPC分析人分析完成期限机一气缸盖生产线17序精镗进、排气导管、门座底孔导管底孔孔径和导管、门座底孔位置尺寸Z125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图，每个孔单独作控制图机一曲轴箱生产线35序珩磨缸孔缸孔孔径Z125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图，每个孔单独作控制图机二曲轴箱生产线36（Z）珩磨缸孔孔径 66+0.2 0mmG125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图机二气缸盖生产线32（Z）钻铰销孔、精镗凸轮轴孔凸轮轴孔孔径： 44.3+0.025 0mm、 43.5+0.025 0mmZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图机五曲轴箱生产线150,加工缸孔/曲轴孔/前后端面曲轴孔直径 49+0.018 0mmG125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图机五曲轴箱生产线170,半精珩/精珩缸孔缸孔直径 74+0.02 0mmZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图机五气缸盖生产线180,加工进气门孔进气侧导管孔直径 5.5+0.012 0mmZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图(单孔)机五气缸盖生产线260,半精/精镗凸轮轴孔凸轮轴孔直径 28+0.021 0mmG125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图(单孔)总一三缸线111(G)拧紧主轴承盖螺栓力矩45.5 N.M2.5 N.MZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图总一三缸线115(G)拧紧连杆螺栓力矩31.5 N.M3.5 N.MZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图总二G系列内装线拧紧曲轴主轴承盖螺栓力矩52.5 N.M3.5 N.MG125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图总二G系列内装线拧紧连杆螺母力矩35 N.M2 N.MZ125/251次/班，5件（连续）均值-极差控制图步骤3：选择控制图类型（技术员分析）1.根据控制特性值的数据性质，若计量型数据,则选用计量型控制图。2.对计量型控制图，再根据样本容量n的大小进一步选择：（1）若n=1,则选用单值移动极差图（X-Rm）；（2）若n=29，则选用均值极差图（ ）；（3）若n=1025，则选用均值标准差图（ ）；（4）若中心线是中位数，则选用中位数极差图（X -R ）。步骤4：绘制分析用控制图（技术员分析）1.收集数据（1）确定子组大小n、频率、子组数K和数据量：每组样本数n，（A）若选用单值移动极差图（X-Rm），则n=1；（B）若选用均值极差图（ ） 或中位数极差图，则n=29；（C）若选用均值标准差图（ ），则n=1025。（2）确定组数：最少25组共100个样本。（3）抽样频率根据过程改变的时机确定，变化的情况可能是换班、操作人员更换、材料批次更换等；可参考下表：每小时产量抽样间隔不稳定稳定10以下8小时8小时10-194小时8小时20-492小时8小时50-991小时4小时100以上1小时2小时（4）收集和记录原始数据记录每一个单值和每一个子组的编号；记录任何有关的观察事项。2.计算控制限将收集到的数据输入到相关计算表格或软件，即可自动完成控制限的计算，并生成控制图线。3.过程稳定性判断根据控制图的判异原则，分析判定过程是否处于稳定受控状态。如控制图出现以下状况，则说明过程不稳定或数据经过了编辑。n 判定准则1：超出控制界限的点；异常异常UCLCLLCLn 判定准则2：连续7点位于中心线的一侧；UCLCLLCLn 判定准则3：连续6点上升或下降；UCLCLLCLn 判定准则4：连续14点交互着一升一降；UCLLCLLCLABCCBAn 判定准则5：如出现下列情况：超过90%的点落在控制限中间1/3区域，或少于40%的点落在控制限中间1 /3区域；UCLCLLCLn 判定准则6：4/5的点在B区或B区以外；ABCCBAUCLLCLn 判定准则7：连续15点在中心线上下两侧的C区；UCLLCLLCLLCLABCCBAn 判定准则8：连续有8点在中心线的两侧,但C区并无点子；UCLLCLLCLLCLABCCBA4.处置异常，重新计算控制限（1）对异常点的处理（2）重新计算控制限当进行首次工序研究或重新评定过程能力时，要排除发现并解决了的特殊原因的失控点；重新计算并描绘过程均值和控制限。当与新的控制限相比时，所有数据点都处于受控状态，否则，重复判定/纠正/重新计算的程序。步骤5：过程能力分析（技术员分析）1.计算过程能力指数（1）过程不稳定时，如新品初始过程能力分析，计算Ppk；（2）过程稳定时，如量产过程能力分析，计算Cpk。计算方法，可应用相关计算表格或软件。2.评价过程能力准则:Ppk1.67过程不稳定时Cpk1.33过程稳定时（过程可预测）3、对评价过程能力结果的处置（1）当过程能力满足要求，则进入步骤5；（2）当过程能力不满足要求，则分析原因，应视情况采取必要措施提高过程能力，以满足技术要求或采取100%的检查的临时措施。步骤6：控制用控制图的绘制和使用1、确定控制用的控制图对象（技术员分析）针对过程稳定且过程能力指数CPK1.33的过程，作控制用控制图。但以下情况除外:(A)因分析用的控制图分析的结果是CPK1.33过程能力不够，故对对关重特性进行了100%全检.（注意： 100%全检只是临时措施，在过程达到规定能力CPK1.33后，应运用控制用的控制图进行控制）。（B)因分析用的控制图分析的结果是CPK1.33,过程能力够,但产品量产后改变测量工具为计数型量具.(因无法读取具体数值)2、绘制控制用的控制图（操作员/检验员使用）（1）计量型控制图（A）当分析用控制图上的点处于受控状态并且CPK1.33,且过程稳定时，延长控制限继续进行控制，将控制限应用于制造过程控制；（B）操作人员或现场检验人员根据规定的取样频率和样本容量，抽取样本组、立即计算均值（或中位数）和极差（或标准差）并将其画在控制图中并与前点用短直线连接（有条件的可将数据输入计算机自动绘制），并立即应用前述判定原则和标准判定工序是否处于受控状态；（C）工序处于非受控状态，操作人员或现场检验人员应立即分析异常原因并采取措施，确保工序恢复到受控状态，或立即向上级报告；（D）将有效的措施纳入文件固化。（2）彩虹图当生产现场使用常规的计量型控制图不方便时，可采用彩虹图。（A）当分析用控制图上的点处于受控状态并且CPK1.33,且过程稳定时，计算3和1.5，将3和1.5的控制限和上下偏差限应用于制造过程控制；（B）操作人员或现场检验人员检查2个零件，如果2件都在绿色区域，继续生产；（C）如果1个或2个在红色区域，停止生产，通知指定人员采取纠正措施和材料挑选；过程调整完成后，重复第B步骤；（D）如果1个或2个落在黄色区域，重新检查5个零件。1）如果任何一个零件落在红色区域，停止生产，通知指定人员采取纠正措施和材料挑选；过程调整完成后，重复第B步骤；2）如果没有零件落在红色区域，但有3个或更多零件落在黄色区域，停止生产，通知指定人员采取纠正措施和材料挑选；过程调整完成后，重复第B步骤；3）如果3个零件落在绿色区域，并且其他的在黄色区域，继续生产；（E）如工序处于非受控状态，操作人员或现场检验人员应立即分析异常原因并采取措施确保工序恢复到受控状态，或立即向上级报告；（F）将有效的措施纳入文件固化。彩虹图步骤7：控制图归档管理1、定期对现场使用的控制图进行收集、按类按期存档；2、定期对收集的控制图进行分析，识别过程改进机会。步骤8：控制界限的重新计算控制图经过使用一定时期后, 因生产过程变化, 例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行技术改革和管理改革措施后, 重新收集最近期间的数据, 以重新计算控制界限并作出新的控制图。五、计数型控制图的应用步骤 步骤1：确定分析控制对象（技术员分析）主要是针对产品的关重特性进行分析控制。除关重特性的检查为破坏性检测或者检测成本很高外，其他所有关重特性都要做分析控制图。步骤2：编制分析用控制图的实施计划工艺过程（生产线）工序（工位）特性关重特性符号样本总容量/组数每组抽样频率/容量控制图类型数据统计人数据统计期间SPC分析人分析完成期限涂装车间生产线漆面检查组点补Z25100%U控制图钟陈步骤3：选择控制图类型（技术员分析）步骤4：绘制分析用控制图（技术员分析）1. 收集数据P图（1）子组容量：计数型数据的控制图一般要求较大的子组容量(50200)，以便检验出性能的变化，每组內能包括几个不合格品，但也不能样本数太大。（2）确定组数：大于或等于25组（3）分组频率：根据产品的周期确定分组的频率。 n 记录每个子组內的下列值n 被检项目的数量nn 发现的不合格项目的数量np 通过这些数据计算不合格品率np图n 检验样本的容量必须相等。分组的周期按照生产间隔和反馈系统而定。样本容量足够大使每个子组內都出现几个不合格品，在数据表上记录样本的容量。n 记录并描绘每个子组內的不合格品数(np)。C图n 检验样本的容量(零件的数量，电线的长度等)要求相等， c图将反映质量性能的变化(缺陷的发生率)而不是外观的变化(样本容量n)，在数据表中记录样本容量；n 记录并描绘每个子组內的缺陷数(c)U图n u”图用来测量具有之內的缺陷数量。除了缺陷量是按每单位产品为基本量表示以外，它是与c图相似的。“u”图和“c”图适用于相同的数据状况，但如果样本含有多于一个“单位产品”的量，为使报告值更有意义时，可以使用“u”图，並且在不同时期內样本容量不同时必须使用“u”图。“u”图的绘制和“p”图相似，不同之处如下：n 均值的正负25%以內可以简化控制限的计算。n 记录并描绘每个子组內的单位产品缺陷数u=c/n n 式中c为发现的不合格数量，n为子组中样本容量(检验报告单位的数量)，c和n都应记录在数据表中。2.计算控制限将收集到的数据输入计算表格或软件，即可自动完成控制限的计算，并生产控制图线。3.过程稳定性判断分析数据点，找出不稳定的证据n 判定准则1：超出控制界限的点；n 判定准则2：连续7点位于中心线的一侧；n 判定准则3：连续6点上升或下降；n 判定准则4：连续14点交互着一升一降；n 判定准则5：如出现下列情况：超过90%的点落在控制限中间1/3区域，或少于40%的点落在控制限中间1 /3区域；n 判定准则6：4/5的点在B区或B区以外；n 判定准则7：连续15点在中心线上下两侧的C区；n 判定准则8：连续有8点在中心线的两侧,但C区并无点子；4、寻找并纠正特殊原因从数据中发现失控的情況，必须研究操作过程，确定其原因。纠正该原因并尽可能防止其再发生。通过控制图发现特殊原因，对操作进行分析，利用排列图和因果分析图等解决问题技术.发现变差原因并纠正。5、重新计算控制界限n 当进行初始过程研究或对过程能力重新评价时，应计算试验控制限； n 一旦控制图稳定和受控，过程能力满足要求，将控制限往后延伸，即操作控制限，控制图则成为管理用控制图。步骤5：过程能力分析（技术员分析）1.计算过程能力指数P图:n 通过过程平均不合格率来表示过程能力，所有点均受控后，计算该值。也可用 (1-p)表示。n 统计历史数据作为过程能力的初步估计值，并剔除与特殊原因有关的数据点。n 使用新的数据正式研究过程能力，最好是25个或更多时期子组，且所有的点都受控。这些连续的受控的时期子组的p值是该过程当前能力的更好的估计值。C/np图:同“p”图的解释; 对于C图过程能力为c平均值，即固定容量n的样本的缺陷数平均值。np图:同“p”图的解释；U图:过程控制解释, 同p图解释；过程能力解释 ,过程能力为u平均，即每单位缺陷数平均值。步骤6：控制用控制图的绘制和使用进行初始过程研究或对过程能力重新评价时，应计算试验控制限； 一旦控制图稳定和受控并且过程能力可接受，则可将控制限延伸到将来的时期。它们便变成了操作控制限，控制图则成为管理用控制图。步骤7：控制图归档管理1、应定期对现场使用的控制图进行收集、按类按期存档；2、适时对收集的控制图进行分析，以识别过程改进机会。步骤8：控制界限的重新计算控制图经过使用一定时期后, 生产过程有了变化, 例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行了某种技术改革和管理改革措施后, 应重新收集最近期间的数据, 以重新计算控制界限并作出新的控制图。附录：案例 SPC案例1五工厂焊接车间SPC分析（计量型） 一、确定分析控制对象根据焊接车间工艺规程和关重特性清单，针对量产产品CV6焊接生产线翼子板与前门中部21号间隙值的特性采集方法制定分析计划。二、编制分析用控制图的实施计划五工厂焊接工艺工艺过程（生产线）工序（工位）特性值关重特性符号样本总容量/组数每组抽样频率/容量控制图类型数据统计人数据统计期间SPC分析人分析完成期限CV6焊接生产线翼子板与前门中部21号间隙值 5.01.0G1251次/班，5件（连续）均值-极差图王稷刚、陈东豪、张靖王艳婷三、选择控制图类型1、因为车身间隙值数据属于计量型特性，因此，选用计量型控制图。 2、由于焊接车身每班检测一次，样本容量n=5，因此，选用均值极差（ ）控制图作为控制图。四、绘制分析用控制图 1、搜集数据绘制分析用控制图通过收集125辆车身间隙值数据后，绘制控制图如下： 2、过程稳定分析（附表1：CV6焊接分析控制图）根据控制图的8个判异原则，以上控制图中未出现异常点，因此，翼子板与前门中部21号间隙值处于稳定受控状态。五、过程能力分析 （附表1：CV6焊接分析控制图）1、计算过程能力指数 工艺过程（生产线）工序（工位）特性值过程能力指数计算结果CV6焊接生产线翼子板与前门中部21号间隙值 5. 01.0CPK=1.41162、评价过程能力结果 :由于过程能力指数都1.33，说明过程有能力,输出结果可预测。六、控制用控制图的绘制和使用绘制均值极差图控制图 ；（A）当分析用控制图上的点处于受控状态并且CPK1.33,且过程稳定时，延长控制限继续进行控制，将控制限应用于制造过程控制；（B）操作人员或现场检验人员根据规定的取样频率和样本容量，抽取样本组、立即计算Xbar（或中位数）和R（或标准差）并将其画在控制图中并与前点用短直线连接（有条件的可将数据输入计算机自动绘制），并立即应用前述判定原则和标准判定工序是否处于受控状态；（C）如工序处于非受控状态，操作人员或现场检验人员应立即分析异常原因并采取措施确保工序恢复到受控状态，或立即向上级报告；（D）将有效的措施纳入文件固化。七、控制图归档管理1、定期对现场使用的控制图进行收集、按类按期存档；2、定期对收集的控制图进行分析，识别过程改进机会。八、控制界限的重新计算控制图经过使用一定时期后, 生产过程有了变化, 例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行了某种技术改革和管理改革措施后, 应重新收集最近期间的数据, 以重新计算控制界限并作出新的控制图。SPC案例2四工厂机加车间SPC分析（计量型） 一、确定分析控制对象根据机加车间工艺规程和关重特性清单，针对量产产品机加车间465Q5缸盖导管底孔特性采集方法制定分析计划。二、编制分析用控制图的实施计划五工厂焊接工艺工艺过程（生产线）工序（工位）特性值关重特性符号样本总容量/组数每组抽样频率/容量控制图类型数据统计人数据统计期间SPC分析人分析完成期限机加车间465Q5缸盖导管底孔孔径 12.0040.014G1501次/班，5件（连续）均值-极差图三、选择控制图类型 1、因为缸盖数据属于计量型特性，因此，选用计量型控制图。 2、由于机加车间每班检测一次，样本容量n=5，因此，选用均值极差（X-R）控制图作为控制图。四、绘制分析用控制图 1、搜集数据绘制分析用控制图通过收集150台发动机数据后，绘制控制图如下：2、过程稳定分析（附表2：机加孔径分析控制图）根据控制图的8个判异原则，以上控制图中未出现异常点，因此，翼子板与前门中部21号间隙值处于稳定受控状态。五、过程能力分析（附表2：机加孔径分析控制图）1、计算过程能力指数 工艺过程（生产线）工序（工位）特性值过程能力指数计算结果机加车间465Q5缸盖导管底孔孔径 12.00 40.014CPK=1.70392、评价过程能力结果 :由于过程能力指数都1.33，说明过程有能力,输出结果可预测。六、控制用控制图的绘制和使用均值极差图控制图 ；（A）当分析用控制图上的点处于受控状态并且CPK1.33,且过程稳定时，延长控制限继续进行控制，将控制限应用于制造过程控制；（B）操作人员或现场检验人员根据规定的取样频率和样本容量，抽取样本组、立即计算Xbar（或中位数）和R（或标准差）并将其画在控制图中并与前点用短直线连接（有条件的可将数据输入计算机自动绘制），并立即应用前述判定原则和标准判定工序是否处于受控状态；（C）如工序处于非受控状态，操作人员或现场检验人员应立即分析异常原因并采取措施确保工序恢复到受控状态，或立即向上级报告；（D）有效的措施应纳入文件固化。七、控制图归档管理1、应定期对现场使用的控制图进行收集、按类按期存档；2、适时对收集的控制图进行分析，以识别过程改进机会。八、控制界限的重新计算控制图经过使用一定时期后, 生产过程有了变化, 例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行了某种技术改革和管理改革措施后, 应重新收集最近期间的数据, 以重新计算控制界限并作出新的控制图。SPC案例3五工厂涂装车间SPC分析（计数型） 一、确定分析控制对象根据涂装车间工艺规程和关重特性清单，针对量产产品涂装车间生产线的特性采集方法制定分析计划。二、编制分析用控制图的实施计划五工厂涂装工艺工艺过程（生产线）工序（工位）特性关重特性符号样本总容量/组数每组抽样频率/容量控制图类型数据统计人数据统计期间SPC分析人分析完成期限涂装车间生产线漆面检查组点补Z25100%U控制图钟丽丽陈觉刚三、选择控制图类型 1、因为车身漆面点补数据属于计数型特性，因此，选用计数型控制图。 2、由于单车点补数特性为缺陷数统计，车间对该特性进行100%检验，且每班产量不同，因此，选用U控制图作为控制图。四、绘制分析用控制图 1、搜集数据绘制分析用控制图通过收集3540辆车点补数值数据后，绘制控制图如下：2、过程稳定分析（附表3：涂装车间漆面点补分析控制图）根据控制图的8个判异原则，以上控制图中未出现异常点，因此，该特性值处于稳定受控状态。五、过程能力分析 （附表3：涂装车间漆面点补分析控制图）1、计算过程能力指数 工艺过程（生产线）工序（工位）特性能力指数计算结果涂装车间生产线漆面检查组点补1-U平均=1-0.0023=0.9977=99.77%2、评价过程能力结果 : 由于过程能力指数大于99.73%，说明过程有能力,输出结果可预测。六、控制用控制图的绘制和使用均值极差图控制图 ；（A）当分析用控制图上的点处于受控状态并且CPK1.33,且过程稳定时，延长控制限继续进行控制，将控制限应用于制造过程控制；（B）操作人员或现场检验人员根据规定的取样频率和样本容量，抽取样本组、立即计算Xbar（或中位数）和R（或标准差）并将其画在控制图中并与前点用短直线连接（有条件的可将数据输入计算机自动绘制），并立即应用前述判定原则和标准判定工序是否处于受控状态；（C）如工序处于非受控状态，操作人员或现场检验人员应立即分析异常原因并采取措施确保工序恢复到受控状态，或立即向上级报告；（D）有效的措施应纳入文件固化。七、控制图归档管理1、定期对现场使用的控制图进行收集、按类按期存档；2、定期对收集的控制图进行分析，以识别过程改进机会。八、控制界限的重新计算控制图经过使用一定时期后, 生产过程有了变化, 例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行了某种技术改革和管理改革措施后, 应重新收集最近期间的数据, 以重新计算控制界限并作出新的控制图。质量工具应用手册之二MSAMSA（Measurement Systems Analysis）测量系统分析一、MSA的含义MSA是对测量系统进行分析的方法，用来对测量系统的特性进行定量测量或定性评价，通过对仪器、量具、操作、方法、夹具、软件、人员、环境等相关因素的分析，以此来判定测量系统是否满足相应的要求。二、测量系统的分类（1）计量型测量系统：可以检测出连续变化量（即可以检测出具体参数值）的量具；（2）计数型测量系统：其测量值是一种有限的分级数，最常见的是通过/不通过量具。三、测量系统分析的基本要求1）测量系统必须处于统计控制中；2）测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者（关重特性十分之一，非关重特性五分之一）；3）测量系统统计特性随被测项目的改变而变化时，其最大的变差应小于过程变差和公差带中的较小者；4）适用于可重复读数的测量系统。四、分析步骤步骤1：确定被分析量具（技术员分析）1、整理用于检查产品的各种测量工具（通用、专用和试验设备），根据用途进行分类并编制在用测量器具分类、周检及管理台帐。在用测量器具分类、周检及管理台帐示例如下：统一编号器具名称型号规格准确度检定部门检定日期有效日期管理类别管理状态使用部门使用者备注H20024游标卡尺0150002计量一处2008061720090616B在用缸盖 1 组潘仁学468高差尺0-50*0.2计量处20083192009318B在用231车间计伟013005/013004三座标测量仪RSD55.30.25计量站20071092008108A在用232车间袁静002-122-2侧滑试验台ST-1000CQC重庆市计量技术研究所200896200996A在用检测线张建军093-011转角试验台TR-500CQC自检200811200871B在用检测线张建军2425398制动试验台SBT-50FL重庆市计量技术研究所200797200896A在用检测线张建军902手刹力计CLJL二厂理化处20083312009330A在用检测线张建军313125扭力扳手045N.m3 级计量一处2007101220081011B在用缸 体 1 组邱和明1047气动量仪QFB（1 管）1um计量一处2008040720090406B在用缸盖 1 组冯文3-1418百分表0100.01计量一处2008022020090219B在用缸盖 1 组付 亚 西2、检查工艺规程中“评价/测量技术”栏的测量工具是否已在在用测量器具分类、周检及管理台帐中体现。3、选择工艺规程中“评价/测量技术”栏的测量工具，但同类型同规格的测量工具任选择一个做被分析量具。步骤2：确定测量误差的主要来源（技术员分析）1、测量误差源人（测量人）、机（测量工具及相关辅助装置）、料（被分析的特性值）、法（测量方法）、环（测量环境）均有可能是造成测量误差的始源。步骤3：确定分析方法（技术员分析）根据测量误差源选择适当的分析方法。测量误差的来源分析方法备注量具偏 倚计量型量具人、量具重复性/再现性环境稳定性不同量程量具、不同大小产品线性人、量具交叉评价表法计数型量具步骤4：确定被分析特性值（技术员分析）优先选择工艺规程中产品/过程规范/公差栏中的产品特殊关重特性值或公差小的特性值作为分析的特性。步骤5：确定测量人（技术员分析）1、挑选日常操作/使用该测量工具的人作为测量人；2、不同分析方法需要的测量人的数量测量系统分析方法测量人的数量重复性和再现性23人偏倚1人稳定性1人交叉评价表法23人步骤6：编制测量系统分析计划（技术员分析）MSA测量系统分析计划序号量具名称量具编号被分析特性特性值测量人测量误差源分析方法分析样本数反复测量次数判定标准分析人分析时间（人、机、料、法、环）1游标卡尺（0-150）M-11长度20.1+-0.1张某、李某、王某人、机、法重复性和再现性103误差小于10%(完全接受)或大于10%小于30%(让步接收)2百分表3-1418位置001张某、李某、王某人、量具重复性和再现性103误差小于10%(完全接受)或大于10%小于30%(让步接收)3气动量仪1047孔径1um张某、李某、王某人、量具重复性和再现性103误差小于10%(完全接受)或大于10%小于30%(让步接收)环境稳定性13次，共测量25组数据1）、超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据。2）、连续7点位于平均值的一侧或连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降该点处于失控状态的主要证据。3）、有2/3的点未落于中间1/3的区域该点处于失控状态的主要证据。4三座标测量仪291701010004位置994982张某、李某、王某人、量具重复性和再现性103误差小于10%(完全接受)或大于10%小于30%(让步接收)5漆膜测厚仪11202厚度7510张某、李某、王某人、量具重复性和再现性1036转鼓试验台091352S转鼓32.840(km/h)张某、李某、王某人、量具重复性和再现性103步骤7、进行计量型测量系统分析（技术员分析）、偏倚分析步骤：（1）确定样本和基准值1) 获取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值；2) 如果得不到，选择一个落在产品测量中程数的生产零件作为样本，在工具室或全尺寸检验设备上对此样本进行精密测量至少10次；基准值偏倚观测的平均值3) 计算读数的平均值就是基准值。（2）确定测量人确定一个测量人（3）数据采集、计算1） 让一位测量人以通常的方法测量该零件10次；2） 计算这10次读数的平均值；3） 通过该平均值减去基准值来计算偏倚：4）具体计算过程和控制图使用专用计算软件（附件1）（4）接受准则和分析结果的判定0落在围绕偏倚值1-置信区间以内为可接收，否则不可接收。（5）对评定结果的处理方式1）识别造成偏倚原因：A、基准值的误差；B、仪器磨损；C、仪器制造尺寸有误；D、仪器测量错误的特性；E、仪器未得到完善正确的校准；稳定性时间2时间1F、评价人员使用仪器不正确；G、仪器修正计算不正确。2）处理方式针对上述原因采取适当的处理措施。2、稳定性分析步骤（1）确定样本和基准值取一样本并确定其相对于可追溯标准的基准值；如果得不到，选择一个落在产品测量中程数的生产零件作为样本，对于稳定性分析，不需要一个已知基准值。（2）确定测量人确定一个测量人（3）数据采集/计算1）让一位测量人以通常的方法定期（天、周）测量基准样品25次；根据误差的波动周期来确定测试周期，并纳入分析；2）计算这25次读数的平均值和极差；3）在控制图中描绘数据；4）确定每个曲线的控制限并按标准曲线图判断失控或不稳定状态；5）具体计算过程和控制图使用专用计算软件（附件2）。（4）接受准则和分析结果的判定1）超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态 ；2）连续7点位于平均值的一侧或连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降是该点处于失控状态；3）有2/3的点未落于中间1/3的区域是该点处于失控状态；如果控制图不受控，代表仪器已不稳定，此测量系统是不可接受的，须做维修或调整，维修及调整完后须再做校正以及稳定性的分析。如果控制图受控，此测量系统是可以接受的。（5）对评定结果的处理方式1）识别造成不稳定原因：A、仪器已不稳定；B、仪器磨损。2）处理方式针对上述原因采取适当的处理措施。如须对仪器做维修或调整，维修及调整完后须再做校正以及稳定性的分析。3、重复性和再现性分析步骤重复性操作者B操作者C操作者A再现性（1）确定样本和基准值取包含10个零件的样本，10个零件代表过程变差的实际或预期范围； （2）确定测量人确定3个测量人（3）数据采集/计算1）让每位测量人以通常的方法测量每个样品3次；2）计算每位测量人对每个样品3次读数的平均值和极差；3）在 &R图中描数据；4）具体计算过程和控制图使用专用计算软件（附件3）（4）接受准则和分析结果的判定1）低于10的误差测量系统可接受；2）10至30的误差根据应用的重要性，量具成本，维修的费用等可能是可接受的；3）大于30的误差测量系统必须改进。（5）对评定结果的处理方式1）识别造成测量系统不可接受的原因：重复性比再现性大的原因： 仪器需要维护； 量具应重新设计来提高刚度； 夹紧和检验点需要改进； 存在过大的零件变差。再现性比重复性大的原因： 评价人需要更好的培训如何使用量具仪器和读数； 量具刻度盘上的刻度不清楚； 需要某种夹具帮助评价人提高使用量具的一致性。2）处理方式针对上述原因采取适当