模具设计料资

模具设计参考数据模具厚度视模座而定模板800模板800模板300 分割模板480 不分割模座800模座5001000 模座1000上垫板,止板,下垫板 (hrc56 hrc58 )脱料板,下模板( hrc58 )上模座,夹板,下模座不用热处理 .导柱长= t2 + t3 + t4 + t5 - 5(取标准)冲子长= t2 + t3 + t4 + t料厚+ (0.50.8)引导冲长= t2 + 活动量+ t3 +t4 + t料厚(t0.3) ( 固定在夹板上 )引导冲长= t4 + (0.5 t料厚)(固定在脱料板上 ,引导冲要靠近两用浮升销, or 试用脱料板脱料销 .)顶料长=冲子长 + t 料厚自控长= t2 + 活动量+ t3 + t4 + (35)套筒长= t1 + t2 +活动量 +t3两用浮升销高= t5 +浮升高l 导板高 =2.0 +浮升高 + h( 浮升销槽高 )导板出模板边 50, 用固定销:2- 3.0, 4.0; 螺丝:2-m4精品资料模板上垫板:套筒孔 : m811.5 ;m1013.5夹板螺丝孔: m89.0 ;m1011.0自设 : m5 ( 沉头) 2 个 / 4 个 (固定夹板与上垫板 )固定销 孔 :8.5 ,10.5 自控孔 :9.0弹簧孔 :(弹簧直径+ 1.0)夹 板 :各冲子孔间隙单边+ 0.01自控 :6.03横孔4.1导柱 :沉头孔(d+4) , 沉头深 (t+0.2); 导柱孔间隙单边 +0.005套筒 : m811.5 ;m1013.5固定销孔:单边间隙+0.005自设 : m5 ( 攻牙) 2 个 / 4 个 (固定夹板与上垫板 )锁紧螺丝: m8 , m10冲子挡板螺丝: m5止 板 :各冲子逃孔:间隙单边+0.51.0各冲子挡板逃孔自控 :7.0套筒 : m811.5 ;m1013.5导柱 :( d + 2.0 )自设 : m5 ( 沉头) 2 个 / 4 个 (固定止板与脱料板 )脱料板:各冲子导向孔间隙单边+0.005各入块挂沟: 5.0 高 (逃深 5.2) 倒 c1.52.0浮升销逃孔深: h= h + t料厚 + ( t- t ) /2自控 :d +0.02 , 沉头7.0 深 ?导柱 :导套 无导套 间隙单边+0.005套筒螺丝: m8 , m10引导冲孔:间隙单边+0.005自设 : m5 ( 攻牙) 2 个 / 4 个 (固定止板与脱料板 )高度自控: 2-m5侧攻深 15.0mm , 在脱料板厚的一半处导板逃孔脱料板的料沟深:t 0.05下模板:各入块孔:间隙单边+0.005螺丝孔: m8, m10顶出销孔:d + 0.02两用浮升销孔:d + 0.02引导冲孔:d + 0.4自设 : m5 ( 攻牙) 2 个 / 4 个 (固定下模板与下垫板 )固定销孔:8or10间隙单边+0.005导柱孔:d ,间隙单边+0.005高度自控: 2-m5侧攻深 15.0mm ,在下模板的 5.0mm 高处下垫板:各冲子下料逃孔:间隙单边+ 0.51.0折弯入块敲击孔:3.5or4.0锁紧螺丝: m89.0 ;m1011.0浮升销孔:d间隙单边+0.250.5固定销孔:8.5,10.5辅助导柱孔:d +1.0铁材冲裁间隙 :异形 6%,圆形 5%圆弧交切 :切线方向 30,先切圆弧后切直线折弯成形冲子直线 (身)部 :侧切标准 :l= ph +(0.030.05)引导冲:先冲d +0.03 ,引导冲用d字模标准:字的大小为 2.0,电极图模具设计可能分为下列几个阶段一.成品尺寸设定值二.成品展开尺寸及图形三.三连排料及尺寸四.工程排列草图五.上下模块立图六.零件,草图之图形尺寸七.交接图面之标示八.图面之校对一.成品尺寸设定值1. 成品图上各尺寸均有标注公差,因此必须设定一个在公差范围内的值以作为模具尺寸.其目的在使成品能达到成品图上的要求,而以达到公差中间值为最高目标.2. 剪切时产生的毛边会影响成品尺寸,设定时必须补正 .例如冲圆孔时所造成的毛边会使圆孔变小 ,因此要把设定值设大 .(有时是考虑电镀后孔径的变化)3. 模具磨耗也会影响成品尺寸,设定时要加以考虑 .例如打凸点时 ,凸点高度会因模具磨耗而降低 ,因此可以把高度设大 .4. 材料的折弯反弹也有影响.例如折弯内 r 会因反弹而变大 ,因此可以设小 .5. 某些情形的折弯 ,材料的拉伸很大 ,与展开的数值会有出入 ,设定时也要注意 .例如 u形折弯拉伸情况显著 ,因此可以把两侧的高度设小,以补正展开的误差 .6. 设定值以不超出公差范围为原则,在公差范围小时可以设定在上限,下限的数值 .7. 跨越中心线的尺寸尽量设成小数点后第二位是变量,可避免单边尺寸出现小数点后三位数的困扰 .二.成品展开尺寸及图形1. 将成品折弯部份长度展开,以决定其外形尺寸 ,才能进行排料等工程 .2. 平板折弯时 ,外侧受拉应力拉伸 ,内侧受压应力而缩短 ,中有中性轴部份长度不变,因此展开时必须以中性轴位置来展开.3. 展开时尺寸以小数点后三位数之精度计算,待展开成平面时再四舍五入至小数点后第二位,可以避免直接以小数点后二位计算造成的累计误差.三.三连图排料及尺寸1. 先看成品是否有压延方向,毛边方向等限制 ,然后考虑工程顺畅性及材料使用率等问题来决定排料 ,连料及下料的方式 .(注意成品图上之注记 )2. 决定料宽及送料长度时 ,除了省料的原则之外 ,也要考虑料带的强度是否足够.例如边料,桥接处等 .3. 排刀口时要考虑工程的顺序,以决定刀口的外形 .4. 刀口交切要避免产生毛边,细屑,并注意成品是否允许过切等问题.5. 冲子的强度要考虑 ,是否需要补强 ,及补强的方式 .下模刀品的强度是否足够,若强度不足则考虑将此刀口分开.6. 废料可以加以得利用 ,像是补强料带 ,增设导位孔等 ,但以不影响后续工程为原则.7. 改变刀中的方向和排列 ,找出最节省空间的排列方式.例如下面三种排列方式,第一种方式则下模强度不足 ,第二种方式成品的两个角条件不相同,并且必须占用二个工程 ,所采取第三种方式最好 .8. 三连图及侧视图之标注应详细,将模具上会使用到的尺寸均标示清楚,以方便后续作业.四.工程排列草图1. 注意工程的先后顺序是否会影响模具的制造,冲压的顺畅性以及成品的精度.2. 先后顺序没有影响时 ,改变其顺序 ,找出最省空间或利于零件制作的排列方式.3. 考虑 pilot和浮升销的设置 ,必要时改变零件形状 ,或调整工程顺序 .4. 注意零件强度以及位置 ,时否有互相干涉的情形.五.上下模块立图1. 组立图上的尺寸以模板尺寸为主,在不影响模具功能的情况下尽量选择在整数的位置.2. 注意逃孔的设置必须完备,模板及零件的强度要加以考虑.3. 考虑零件的加工性才维护,在不影响成品精度的情况下,采用简单的设计 .4. 注意零件的互换 ,对称性,考虑中否有设置防呆的必要.5. 成品下料要设置吹气装置辅助下料.6. 模板的标准厚度7. 折弯,侧击机构侧视图 ,有助于组立作业 .8. 浮升高度太高会造成料带的巨幅振动,影响成品精度 .因此不宜太高 .影响浮升高度有几个因素 :a 折弯机构如右图所示情况 ,浮升高必须大于hb 侧击机构浮升高度必须大于滑块活动量.c 送料在不能设置逃孔的情况下,若要顺利送料 ,浮升高度要大于h.以上提到的三种因往往同时出现,此时浮升高度则必须累加.9. 活动量太大则冲子长度必须加长,增加零件制作成本 ,对冲子的的耐用度也有不良影响.因此也不宜太大 .响活动量的因素 :a 折弯机构活动量必须大于h b 侧击机构活动量必须大于滑块活动量x六.零件草图之图形尺寸(一)剪切零件1. 冲子l= 夹板厚 +止板厚+脱料厚+料厚+0.30.5a.0.30.5为冲子刺入下模的深度 ,和材料厚有关 ,材料较厚则刺入较深 ,刺入太深则冲子和下模磨耗较大,刺入太浅则容易浮料 .成品下料好为满刀口 ,或几乎为满刀口时,切入下模之深度可为1.0 并配合下模之刀口直线部以使成品下料顺畅,减少变形.b. 冲子和夹板之配合间隙单边0.0052. 脱料板入子a. 刀口部份成型参照冲子 ,单边 0.005, 直线部在导位长度以下1015 .导位部份若不亦查不做推拔 .b. 放电逃孔背深 =脱料板厚 -导位长度 .c.亦可采用分割的方式 .3. 下模板入子a. 第 1 种方式采用线割 ,成型参照冲子 ,单边加上剪切间隙切刃部份研磨量以下30 .优点是四个角的条件均相同,缺点则是配合研磨的冲子时冲子需倒角,且无法达到直角的要求 .b. 第 2 种方式和第 1各种方式均用研磨成型,切刃部份研磨量以下放电逃开.若刀口并不在时 ,第 2种方式平面那一块可以不需放电.休用分割入子的优点是转角 处的 r 可以较小 ,缺点则是四个角的剪切条件不一样.第 4种分割方式虽然四个角的条件一致 ,但是交界处容易有毛边.c. 第 2种方式零件加工容易 ,且其中一块完全为平面 ,但是条件不同的角分别在同一边容易推单边 .第 3 种方式零件加工容易 ,且不受刀口尺寸的限制,且分的角落在对角,作用 力可以扺消 .第 4种方式零件加工较费时 ,且容易在交界处产生毛边, 但应用在端切入子上,可以把有剪切的部份做成钨钢,而靠刀部份用 asp 即可,可以节省最多的材料费 .d. 剪切间隙 :剪切形成的端面如右所示,尺寸测量以剪断面为准.间越小则剪断面越大 ,端面平直度越好 ,但模具也较快耗损 .间隙越大则剪断面越小 ,尺寸精度越差 .意过小或过大 ,均会造成较大毛边 .正常剪切间隙与材料成正比,与材料硬度亦成正比 .单边剪切及修边间隙 ,艾较一般间隙为小 . ( 二)折弯零件1. 上折a. 基本的上折机构如上所示,由 stp 入子,dp 入子和顶出块组成 .b. 折弯直线部 l 一般取 4t6t, 太小则角度不易达到要求,太大对折弯并无帮助 ,且影响浮升高度 .c.r1越大则回弹角度越大,但 r1 太小时则会断裂 .d.r2太小会造成成品刮伤.(r2 一般约为 t4t)e. 顶出块的顶出力约为 (1/31/4) 的折弯力量 .2. 下折基本的下折机构台上所示,由冲子,stp 入子,dp 入子组成 . (三)pilot1. pilot与 stp 之配合:stp 厚 20.0 时, pilot与 stp 之配合孔的尺寸如下在配合时 ,pilot根部会超出板面 (22-5)-(20-4)=1的高度.这多出来的部份是希望钳工人员在组立时把多余的部份研磨掉.因为pilot 的长度精度只有小数点后一位数 ,stp 背深 孔钻孔的精度也只有一位数,因此必须休采用此法以获得较精确的配合 .缺点是 ilot 和配合孔是一对一的配合,不具有互换性 ,但优点是成本较低.2. pilot与 dp 之配合:dp 上之 pilot 配合孔一般用钻孔加工,孔径为d+0.3(0.4).在薄材料是为了避免产生如右图般变形的情形,可以改用线割孔 ,将孔径缩小d+0.2. 方形浮升销与顶上销之配合孔亦同.3. pilot与圆冲的配合在一般情况下圆冲子之外径为 d+0.03, 薄材料或精密度较高时可改为 d+0.02 4.pilot旁有逃孔时 ,可改用根部较短之pilot,如右图所示 .(四)顶上销1. 一般之顶上销 ,dp 板上之配合孔径为 a+0.1 用钻孔加工 ,因其作用公仅将料带顶离模面,位置不需太精确之故 .2. 与 pilot配合之顶上销 ,位置要求较精确 ,因此 dp 上之配合孔用线割 ,孔径a+0.03.(五)浮升销(圆形)1. d=3.8 时d=6, 圆心距料带边 2.0, d=4.8 时d=8, 圆心距料带边 2.5,浮升销与料带有 (5)10 条间隙.2. l=dp厚+浮升量3. 浮升销与 pilot之距离 s.在 stp 上浮升销逃孔和pilot的位置关系如右图 .逃孔和 pilot这间必须保持至少1mm 的距离.所以 s 大于等于 (g+1/2)+d/2+14. stp 板上逃孔深度为包含料沟之深度,又模具在下死点时料带要保持在浮升销料沟之正中央 .因此逃孔深度 =3.0+(t-t/2)+t 5.浮升销与 dp 之配合dp 上之配