夹具设计说明书.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除一、序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。二、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换、使主轴回转运动按照工作者的要求工作、获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的20孔与操纵机构相连，二下方的50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时先一起加工，最后断开。（二）零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1小头孔20以及与此孔相通的8的锥孔、M6螺纹孔。2大头半圆孔50。3拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，加工时应先加工一个表面，再以这个加工后表面为基准加工其他表面。三、工艺规程设计（一）计算生产纲领，确定生产类型 零件CA6140拨叉831008，该产品年产量为5000件，其设备品率为2%，机械加工的废品率为3%.N=Qn(1+a%+%)=5000*1(1+2%+3%)=5250（件）零件生产年产量为5250件，该产品属于轻型机械，生产类型为中批量生产。（二）选择毛坯零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。（三）工艺过程设计1.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 （2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。2. 零件表面加工方法的选择本零件的加工面有端面、内孔、槽及小孔等，材料为HT200。参考有关资料，其加工方法选择如下：（1）20孔上、下端面：为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2 ,需进行粗铣和精铣。（2）50孔上端面：公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2 ，粗车即可达到。（3）50孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2 ，毛坯孔已铸出，需粗车和精车。（4）20孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6 ，需钻、扩、铰、精铰。（5）8锥孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6 ，需钻、扩、铰、精铰。（6）47 斜肩：为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra12.5 ,需进行粗铣。（7）M6螺纹孔：需钻孔后攻螺纹。3.制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以为，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1）工艺路线方案一：工序一：粗精铣20孔上端面工序二：钻、扩、铰、精铰20、50孔上端面工序三：粗、精铣20、50孔的上端面工序四：粗、精铣20、50孔的下端面工序五：切断工序六：钻4孔工序七：钻4孔，攻M6的螺纹工序八：铣47凸台工序九：检查（2）工艺路线方案二：工序一：粗、精铣20孔上端面工序二：粗、精铣20孔下端面工序三：钻、扩、铰、精铰20孔工序四：钻、扩、铰、精铰50孔工序五：粗、精铣50孔的上端面工序六：粗、精铣50孔的下端面工序七：切断工序八：钻4孔，攻M6的螺纹工序九：铣47凸台工序十：检查（3）工艺路线方案三：工序一：以32外圆为粗基准，车50孔及上端面。工序二：以32外圆为粗基准，50孔上端面为精基准，粗铣、半精铣20孔及50孔下端面。工序三：以32外圆为粗基准，20孔下端面为精基准，粗铣、半精铣20上端面。工序四：以20孔外圆为粗基准，钻、扩、铰、精铰20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工序五: 20孔为精基准，钻4孔（装配时钻铰锥孔）。工序六: 以20孔为精基准，钻一个4孔，攻M6螺纹。工序七 :以20孔为精基准，铣47凸台。工序八: 切断。工序九: 检查，去毛刺。工艺路线方案三相对于工艺路线方案一和方案二少了几步，最后切断，这样两个工件同时加工，节省了时间也提高了生产率。4确定铸件加工余量及形状：查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：(1)圆柱表面工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表一 圆柱表面工序尺寸加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大50IT7铸件10.0CT12粗车8.0IT126.33.884.13半精车2.0IT103.21.01.2520IT7钻18IT1117.8918扩1.8IT106.30.8450.942粗铰0.14IT83.20.0280.0865精铰0.06IT71.60.0140.04(2)平面工序尺寸：表二 平面工序尺寸工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大铸件7.0CT1202粗车50孔上端面1.013.51203粗铣20孔下端面2.534.5121.57.7503精铣20孔下端面1.033.580.751.28304粗铣20孔上端面2.531121.57.7504精铣20孔上端面1.030.080.751.2835.确立切削用量及基本工时工序一 以32外圆为粗基准，粗车、半精车50内圆面及50孔上端面由于工件是铸造毛坯，加工余量达5mm。而加工要求又较高。故分两次走刀。粗车加工余量为4mm，半精车加工余量取为1mm。（1）粗车选择刀具a.选择焊接式外圆车刀b.根据表1.16，由于C620-1车床的中高为200mm（表1.306），故选择刀杆尺寸B H=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。c.根据表1.26，粗车带外皮的铸件毛坯，可选择YG6牌号硬质合金。d.车刀几何形状（表1.36）。选择卷屑槽带倒角棱型前刀面，选择车削用量a.确定车削深度 由于粗加工余量仅为4mm，可在一次走刀内完成，故b.确定进给量f 根据表1.46，在粗车灰铸铁，刀杆尺寸为16mm25mm，=35mm以及工件直径为4060mm时f=0.50.8mm/r按C620-1车床说明书选择f=0.75mm/r确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据C620-1车床说明书，其进给机构允许的进给力。根据表1.236，当铸铁的硬度在170HBS212HBS之间，主偏角时，进给力。切削力的修正系数为（表1.29-26）故实际进给力为=13501.11=1498.5N。由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选f=0.75mm/r的进给量可用。c.选择车刀磨钝标准及寿命。根据表1.96，车刀后刀面最大磨损量取为1.0，车刀寿命T=60min。d.确定切削速度 切削速度可由公式计算也可由表中查出。根据表1.116，用YG6硬质合金车刀加工HBS=200219，4mm，f0.75mm/r时，切削速度=63m/min。切削速度修正系数为（见表1.286），故根据C620-1车床说明书，选择=230r/min这时实际切削速度为e.校验机床功率 切削时功率可由表查出也可按公式进行计算。由表1.256，当被加工零件的硬度为160245HBS，4.0mm，f0.75mm/r, 49m/min时，切削功率的修正系数（表1.29-26），故实际切削时的功率为。根据C620-1车床说明书，当时，车床主轴允许功率,因为，故选择的切削用量可在C620-1车床上进行。最后决定的切削用量为计算基本工时式中，=10mm。根据表1.266，切削时的入切量及超切量=6mm，则L=10+6= 16mm故(2)半精车选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。选择切削用量a.决定切削深度b.决定进给量f 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制，根据表1.66，当表面粗糙度为Ra3.2，时，。根据C620-1车床说明书，选择f=0.25mm/r。c.选择车刀磨钝标准及寿命 根据表1.96，选择车刀后刀面最大磨损量为0.6mm，刀具寿命T=60min。d.决定切削速度 根据表1.116，当HBS=200219, 时，=90m/min。切削速度的修正系数均为1，故。根据C620-1车床说明书，选择这时实际切削速度为e.校验机床功率 根据表1.256，当被加工零件的硬度为160245HBS, 时，根据C620-1车床说明书，当时，主轴允许功率为5.9。由于，故选择的切削用量可用，即计算基本工时根据表1.266，=2.0mm，故L=10+2=12mm。(3)车端面由于工件是铸造毛坯，加工余量为2mm，故仅一次走刀即可加工完。选择刀具a.选择焊接式端面车刀b.根据表1.16，由于C620-1车床的中高为200mm（表1.306），故选择刀杆尺寸B H=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。c.根据表1.26，粗车带外皮的铸件毛坯，可选择YG6牌号硬质合金。d.车刀几何形状（表1.36）。选择卷屑槽带倒角棱型前刀面，选择车削用量a.确定车削深度 由于加工余量仅为2mm，可在一次走刀内完成，故b.确定进给量f 根据表1.46，在粗车灰铸铁，刀杆尺寸为16mm25mm，3mm以及工件直径为60100mm时f=0.81.2mm/r按C620-1车床说明书选择f=1.0mm/r确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据C620-1车床说明书，其进给机构允许的进给力。根据表1.236，当铸铁的硬度在170HBS212HBS之间，主偏角时，进给力。切削力的修正系数为（表1.29-26）故实际进给力为=9501.11=1054.5N。由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选f=1.0mm/r的进给量可用。c.选择车刀磨钝标准及寿命。根据表1.96，车刀后刀面最大磨损量取为1.0，车刀寿命T=60min。d.确定切削速度 切削速度可由公式计算也可由表中查出。根据表1.116，用YG6硬质合金车刀加工HBS=200219，4mm，f1.0mm/r时，切削速度=57m/min。切削速度修正系数为（见表1.286），故根据C620-1车床说明书，选择=76r/min这时实际切削速度为e.校验机床功率 切削时功率可由表查出也可按公式进行计算。由表1.256，当被加工零件的硬度为160245HBS，4.0mm，f1.2mm/r, 17m/min时，切削功率的修正系数（表1.29-26），故实际切削时的功率为根据C620-1车床说明书，当时，主轴允许功率为5.9。由于，故选择的切削用量可用，即计算基本工时式中，=36mm。根据表1.266，切削时的入切量及超切量=6mm，则L=36+6= 42mm故工序二 以32外圆为粗基准，50孔上端面为精基准，粗铣、半精铣20孔及50孔下端面。(1)粗铣底平面以50孔的上端面为基准，粗铣底平面加工条件工件材料：HT200,b =0.18GPa ,HB=240,铸件；工件尺寸：L=176mm，aemax=72mm。机床：X5120立式铣床。刀具：YG6硬质合金钢端铣刀。铣削宽度ae60,深度ap6,齿数z=12,故据机械加工工艺手册表9.2-25，取刀具直径do=125mm。根据9.2-27，选择刀具前角o5后角o8，副后角o=10，刃倾角s=15,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=Kr/2=30,副刃Kr=5。切削用量a.确定铣削深度ap： 因为切削量较小，故可以选择ap=2.5mm，一次走刀即可完成。b.由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用对称端铣，以提高加工效率。根据简明机械加工工艺手册使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床的功率为1.5KW（立铣5120）故每齿进给量af =0.10.2mm/z，由于是对称铣，选择af=0.2 mm/z。c.确定刀具的寿命及磨钝标准：根据金属切削手册表2.7-76，铣刀刀齿后刀面最大磨损为1.5mm。由于铣刀直径do=125mm，查得刀具使用寿命T=180min。d.计算切削速度和每分钟的进给量：按简明机械加工工艺手册，表2-77，d0=125mm，z=12，ap7.5，各修正系数k v =1.0，ksv=0.8，qv=0.2，Cr =203，ap=2.5， xv=0.15， af=0.2，yv=0.35， aw =72，uv=0.2, pv =0,T=180min. V c=，算得 Vc79.3mm/s，n=120r/minVf= af *n*z=288mm/se.校验机床功率 查金属切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc，故校验合格。计算基本工时tmL/ Vf=(176+16)/288=0.66min。（2）精铣底平面以50孔的上端面为基准，精铣底平面机床：X5120立式铣床。刀具：YG6硬质合金钢端铣刀。铣削宽度ae60,深度ap6,齿数z=12,故据机械加工工艺手册表9.2-25，取刀具直径do=125mm。根据9.2-27，选择刀具前角o5后角o8，副后角o=10，刃倾角s=15,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=Kr/2=30,副刃Kr=5。切削用量a.确定铣削深度ap： 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成。2）由于本工序为精加工，尺寸精度和表面质量要考虑，根据简明机械加工工艺手册使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床的功率为1.5KW（立铣5120）故每齿进给量af =0.10.2mm/z，选择af=0.1 mm/z。b.确定刀具的寿命及磨钝标准：根据金属切削手册表2.7-76，铣刀刀齿后刀面最大磨损为1.5mm。由于铣刀直径do=125mm，查得刀具使用寿命T=180min。c.计算切削速度和每分钟的进给量：按简明机械加工工艺手册，表2-77，d0=125mm，z=12，ap7.5，各修正系数k v =1.0，ksv=0.8，qv=0.2，Cr =203，ap=2.5， xv=0.15， af=0.1，yv=0.35， aw =72，uv=0.2, pv =0,T=180min. V c=，算得 Vc88.9mm/s，n=120r/minVf= af *n*z=144mm/sd.校验机床功率 查金属切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc，故校验合格。计算基本工时tmL/ Vf= （L0+ L1+ L2）Vf =(176+14+2)/144=1.33min.工序三 以32外圆为粗基准，20孔下端面为精基准，粗铣、半精铣20上端面。(1)粗铣20孔上端面以50孔的底平面为基准，粗铣20孔上端面机床：X5120立式铣床。刀具：YG6硬质合金钢端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故据机械加工工艺手册表9.2-25，取刀具直径do=80mm。根据9.2-27，选择刀具前角o5后角o8，副后角o=10，刃倾角s=15,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=Kr/2=30,副刃Kr=5。切削用量a.确定铣削深度ap： 因为切削量较小，故可以选择ap=2.5mm，一次走刀即可完成。2）由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用对称端铣，以提高加工效率。根据简明机械加工工艺手册使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床的功率为1.5KW（立铣5120）故每齿进给量af =0.10.2mm/z，由于是对称铣，选择af=0.2 mm/z。b.确定刀具的寿命及磨钝标准：根据金属切削手册表2.7-76，铣刀刀齿后刀面最大磨损为1.5mm。由于铣刀直径do=80mm，查得刀具使用寿命T=180min。c.计算切削速度和每分钟的进给量：按简明机械加工工艺手册，表2-77，d0=80mm，z=12，ap7.5，各修正系数k v =1.0，ksv=0.8，qv=0.2，Cr =203，ap=2.5， xv=0.15， af=0.2，yv=0.35， aw =32，uv=0.2, pv =0,T=180min. V c=，算得 Vc50.8mm/s，n=120r/minVf= af *n*z=288mm/sd.校验机床功率 查金属切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc，故校验合格。计算基本工时tmL/ Vf=(176+6)/288=0.63min。(2)以50孔的底平面为基准，精铣20孔的上端面机床：X5120立式铣床。刀具：YG6硬质合金钢端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故据机械加工工艺手册表9.2-25，取刀具直径do=80mm。根据9.2-27，选择刀具前角o5后角o8，副后角o=10，刃倾角s=15,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=Kr/2=30,副刃Kr=5。切削用量a.确定铣削深度ap： 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成。2）由于本工序为精加工，尺寸精度和表面质量要考虑，根据简明机械加工工艺手册使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床的功率为1.5KW（立铣5120）故每齿进给量af =0.10.2mm/z，选择af=0.2mm/z。b.确定刀具的寿命及磨钝标准：根据金属切削手册表2.7-76，铣刀刀齿后刀面最大磨损为1.5mm。由于铣刀直径do=80mm，查得刀具使用寿命T=180min。c.计算切削速度和每分钟的进给量：按简明机械加工工艺手册，表2-77，d0=80mm，z=12，ap7.5，各修正系数k v =1.0，ksv=0.8，qv=0.2，Cr =203，ap=2.5， xv=0.15， af=0.1，yv=0.35， aw =72，uv=0.2, pv =0,T=180min. V c=，算得 Vc50.8mm/s，n=120r/minVf= af *n*z=144mm/sd.校验机床功率 查金属切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc，故校验合格。计算基本工时tmL/ Vf= （L0+ L1+ L2）Vf =(176+6)/144=1.26min.工序四 以20孔外圆为粗基准，钻、扩、铰、精铰20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。(1)基本切削数据钻孔工步：a.被吃刀量的选择：取b.进给量的确定：由表5-227，选取该工步的每转进给量c.切削速度的计算：由表5-227，按工件材料为HT200的条件选取，切削速度v可取.由可求得该工序钻头转速.参照表4-97所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速再将此转速代入公式，可求出该工序的实际钻削速度.扩孔工步a.背吃刀量的确定：取b.进给量的确定：由表5-237，选取该工步的每转进给量c.切削速度的计算：由表5-247，切削速度v可取为.由公式.可求得该工序铰刀转速.参照表4-97所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速.再将此转速代入公式，可求出该工序的实际切削速度.粗铰工步a.背吃刀量的确定：取b.进给量的确定：由表5-317，选取该工步的每转进给量.c.切削速度的计算：由表5-317，切削速度v可取为.由公式.可求得该工序铰刀转速.参照表4-97所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速.再将此转速代入公式，可求出该工序的实际切削速度.精铰工步a.背吃刀量的确定：取.b.进给量的确定：由表5-317，选取该工步的每转进给量.c.切削速度的计算：由表5-317，切削速度v可取为.由公式.可求得该工序铰刀转速.参照表4-97所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速.再将此转速代入公式，可求出该工序的实际切削速度.(2)时间定额的计算基本时间a.钻孔工步：根据表5-417，钻孔的基本时间可由公式求得，式中,.将上述结果代入公式，则该工序的基本时间b.扩孔工步：根据表5-417，扩孔的基本时间可由公式求得，式中将上述结果代入公式，则该工序的基本时间：c.粗铰工步：根据表5-417，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得，式中由表5-427，按的条件查得而，将上述结果代入公式，则该工序的基本时间：d.精铰工步：根据表5-417，可由公式求的该工序的基本时间.由表5-42，按的条件查得而将上述结果代入公式，则该工序基本时间：辅助时间：取钻孔辅助时间：扩孔辅助时间：粗绞辅助时间：精绞辅助时间：布置工作地点时间是作业时间的2%7%，取3%.休息和生理需要时间是作业时间的2%4%，取3%.各工序的其他辅助（+）可按关系式（3%+3%）*()计算.单件时间单件钻孔：单件扩孔时间：单件粗绞时间：单件精绞时间：单件加工时间：(3)校验扭矩功率 所以故满足条件，校验成立。工序五 以20孔为精基准，铣47凸台。（1）选择刀具：高速钢直齿三面刃铣刀机床：X62卧式铣床选择刀具根据表2.1-392，铣削深度=6mm，三面刃铣刀直径=80mm，20mm。由于采用标准高速钢铣刀，故齿数Z=18。铣刀几何形状（表2.1-402）由于HBS在150-220之间，故选择=10，。（2）选择切削用量决定铣削深度 由于铣削量不大，故可在一次走刀内切完，则=6mm决定每齿进给量 根据表2.1-892查得=0.08mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表2.1-752，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径=125mm，故刀具寿命T=120min。（表2.1-762）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据公式 求出由表2.1-772查得解得：=25.7m/min各修正系数查表2.1-792得故 根据说明书取因此，实际切削速度和每齿进给量为校验机床功率 根据表3.20（金属切削用量简明手册）近似为 根据说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所选择的切削用量可以采用，即（3）计算基本工时由表2.1-992查得解得工序六 以20孔为精基准，钻4孔（装配时钻铰锥孔）。（1） 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角o16，二重刃长度 （2）选择切削用量决定进给量查切 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切）为0.50.8mm，寿命切削速度查切 修正系数 故。查切机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。（3）计算工时工序七 以20孔为精基准，钻一个4孔，攻M6螺纹。（1）选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角o16，二重刃长度 （2）选择切削用量决定进给量查切 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切）为0.50.8mm，寿命切削速度查切 修正系数 故。查切机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。（3）计算工时螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。工序八 铣断，以20孔为基准。（1）选择锯片铣刀d=160mm，l=4mm，中齿，Z=40采用X61卧式铣床（2）选择切削用量查切削手册，选择进给量为：,切削速度为：，则：根据简明手册表4.2-39，取，故实际切削速度为：此时工作台每分钟进给量应为：查切削手册表4.2-40，刚好有。（3）计算切削基本工时：工序九 检查其余几步数据，去毛刺。四、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动成本，需要设计专用夹具。按指导老师的布置，设计第道工序铣20孔以及50孔的下端面铣床夹具。本夹具将用于X5012立式铣床，刀具为YG6硬质合金端铣刀，对工件整个底平面进行加工。（一）问题的提出：本夹具主要用于第道工序铣20以及50孔的下端面，由于该端面精度要求高，所以，在本道工序加工时，应该考虑其精度要求，同时也要考虑如何提高劳动生产率。（二）夹具设计的有关计算：1、定位基准的选择：由零件图可知整个下端面、20和50的上端面对50孔的轴线有垂直度的要求。为了使定位误差为零，本设计采用精车后的50孔的上端面为定位基面，然后采用V型块进行定位。2、切削力及夹紧力计算：刀具：YG6硬质合金端铣刀 根据金属切削手册表3.28：其中：CF=54.5，ap=3.5，XF=0.9，fZ =ap=0.2，YF=0.74，ae=72，UF=1.0，d0=125mm，qF=1.0，n=120，WF=0，Z=12FH=3377.24（N）在计算切削力时，必须安全系数考虑在内。安全系数: K=K1K2K3K4其中：K1=1.5 K2=1.1 K3=1.1 K4=1.1F=KFH=（1.51.11.11.1）3377.24=4940.22(N)实际加紧力为F加= KFH/（f1*f2）=4940/0.5=2470 (N)其中f1和f2为夹具定位面及加紧面上的磨擦系数，f1=f2=0.25螺母选用M12螺钉，产生的加紧力为：W=（MK/Df）sin45其中M=247050=123500，K=3，D=72，f=0.25.W=（MK/Df）sin45=（1235003720.25）sin45=14552.4214552N此时螺母的加紧力W已大于所需的4940N的加紧力，故本夹具可安全工作。 (三)定位误差分析1.定位元件尺寸及公差的确定：夹具的主要定位元件为两个V型块，这两个V型块的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相匹配轴的尺寸与公差相同。2.计算V型块与工作台的平行度误差：V型块与夹具体的最大间隙为：夹具体V型块的长度70mm