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第七章 作业测定(作者：阚树林（Kan Shulin），教授，上海大学机电工程与自动化学院机械自动化系副系主任，上海 200072 )第一节 作业测定概述一、 作业测定的概念二、 工时消耗分类与标准时间构成（一）工时消耗分类（二）传统工时的计算（三）标准时间三、 作业测定的方法与技术四、 测时与评定五、 测时实例分析第二节 预定时间标准法一、预定时间标准法概述二、模特法三、工作因素法（WF法）与方法时间衡量法（MTM法）（一）工作因素法（WF简易法）（二）方法时间衡量（MTM法）第三节 工时利用分析一、 工作抽样法二、 工作日写实第四节 生产线平衡一、 流水生产线的特点二、 流水生产线平衡的方法三、 流水生产线平衡实例分析第七章 作业测定第一节 作业测定概述一、 作业测定的概念国际劳工组织的工作研究专家为作业测定下的定义是：“作业测定（工作衡量）是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时间。”合格工人的定义为：“一个合格工人必须具备必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。”按规定的作业标准是指经过方法研究后指定的标准的工作方法，及其有关设备、材料、负荷、动作等一切规定的标准的状态。在工业企业中，人工是一项重要的生产成本，经营者决不能忽视此项成本。人工成本的高低反映了企业经营管理的水平。因此，如何充分利用工时，提高生产效率，降低人工成本，是每一个企业均需解决的重要课题。奖励制度、编制计划、组织生产、经济核算、计算成本、平衡核算生产能力、考核工人劳动成果和劳动力计划、调配等，都离不开标准时间。因此实行科学管理，除进行程序分析、操作分析和动作研究外，还必须进行作业测定。作业测定建立在方法研究的基础之上。方法研究通过对现有工作方法和工艺过程进行系统的调查研究和严格的考查及开发，制定新的工作方法，以减少产品生产的工作量或简化生产工艺过程。作业测定则是在合理的工作方法基础上，测定必要的作业时间，通过评比、宽放等技术，制定合理的标准时间，并以此作为制定劳动定额的依据。制定标准时间的方法一般有3种。1、 经验判断法（估工）由定额员（或估工小组）根据产品的设计图纸、工艺规程或产品实物，考虑到适用的设备、工装、原材料以及其它生产技术、组织条件，凭生产实践经验估算出工时消耗而制定定额的方法。过去一般都用此法，其简便易行，但误差较大。2、 历史记录法（统计分析法）历史记录法以记工单打工卡记录为凭证，根据过去生产的同类型产品或零件、工序的实耗工时或产品的原始记录和统计资料，来推断同等内容工作的时间标准。其不足之处在于其标准时间中包括其它工作时间、私事延迟等。因此，统计资料数据往往比实际操作时间多，且变化很大。虽然此法比经验判断法具有科学性，但仍不能作为计算成本等的可靠依据。3、 作业测定它是在方法研究基础上，对生产时间、辅助时间等加以分析研究，以求减少或避免出现在制造业中的无效时间及制定标准时间而进行的测定工作。即直接或间接观测工作者的操作记录工时，并加上评比和宽放，或利用事先分析好的时间标准加以合成，而得标准时间。作业测定是一种科学、客观、令人信服的决定时间标准的方法，目前世界上各工业发达国家，均采用作业测定法来制定劳动定额。从发展过程来看，这几种方法从纵的方面反映了定额制定由粗到精、由低到高的发展进程。二、 工时消耗分类与标准时间构成（一） 工时消耗分类图7-1 工时消耗分类图 组 织 性 的(T技布) 技 术 性 的(T技布) 辅 助 时 间(T辅 ) 基 本 时 间(T基)操 造作 成者 的原 停因 工(T工停)非 造操 成作 的者 停原 工因（T停） 非 生 产 时 间（T非）布 时置 工 作 地 间（T布）休 需息 要与 时生 间理 （T休）准 时备 与 结 束 间（T准） 作 业 时 间(T作 )定额时间（T）非定额时间（t）全部工作时间工人在生产中的工时消耗，可分为定额时间和非定额时间两大部分，其构成情况如图7-1所示。1 定额时间定额时间是指在正常的生产技术组织条件下，工人为完成一定量的工作所必须消耗的时间。它由以下四部分组成。 作业时间（T作） 直接用于生产产品，完成工序中各项操作所必须消耗的时间。它是定额时间中最主要的部分，其时间消耗的长短与加工批量大小成正比。作业时间按其作用不同又可分为基本作业时间（T基）和辅助作业时间（T辅）。 基本作业时间（T基） 指实现基本操作，直接作用于劳动对象并改变劳动对象的尺寸、形状、性质、组合、外表等所消耗的时间，如切削加工时间。基本作业时间按照完成基本操作的方式，又可分为机动、机手并动、手动的三种。机动的基本时间是机器设备自动完成基本工艺的时间；机手并动的基本时间是由工人直接操作机器完成基本工艺的时间（如用电钻等）；手动的基本时间是完全由工人手工操作完成基本工艺时间（如挫工件等）。 辅助作业时间（T辅） 是指工人为保证完成基本工艺而执行的各种辅助性动作所消耗的时间。如测量工件、调整机床等的时间。辅助时间大都是手动的，但也有机动的（如机械手的自动卸料等）和机手并动。在基本作业时间是机动的某些情况下，可能出现辅助操作与基本操作同时进行，在这种情况下，这部分交叉时间不应计入定额时间内。（2）布置工作地时间（T布） 布置工作地时间，是指工人在工作班中用于照看和保持工作地的正常状态所必须消耗的时间。根据不同性质，它又可分为组织性和技术性两种。 组织性布置工作地时间（T组布） 是用于轮班开始和终了的准备和结束工作，以及交接班工作消耗的工时，它随着轮班而重复出现，如打扫工作地、填记录、擦机床等。 技术性布置工作地时间（T技布） 是指在工作班中间，由于技术上的需要，为维持技术装备的正常工作状态而用于照管工作地的时间，如更换和刃磨用钝的刀具、清除切屑、校正刀具和调整设备等。T技布时间的长短和基本时间成正比。如机床切削加工的时间愈长，更换和刃磨刀具的次数和时间也将相应增加。（3）休息和生理需要的时间（T休） 是指工人在轮班中用以恢复体力、视力和生理上的需要（如上厕所、喝水等）所消耗的时间。这类时间与劳动性质、劳动条件、劳动强度等的不同而作出适当的规定。（4）准备与结束时间 是指工人在工作班内为完成一项生产任务，事先进行准备和事后结束工作所必须消耗的时间。如一批产品投入加工前，工人用于接受任务，熟悉图纸和工艺，领取材料和工夹模具、调整设备、加工完之后卸下工夹模具并送回仓库，填写记录，交验成品等。其特点为其时间消耗与批量大小无关而与批次有关。2 非定额时间（t）是指在一个工作班内因停工而损失的时间，或执行非生产性工作所消耗的时间。非定额时间是不必要的时间消耗，在以往均未计入工时定额中。 非定额时间包括停工时间（t停）和非生产时间（t非）。 停工时间（t停） 工人在工作班内，因为某种原因而未能从事生产活动而损失的时间。又可分： 操作者造成的停工时间（t工停） 由于操作者违反劳动纪律使生产中断而造成的工时损失，如矿工、迟到、早退、离岗与人闲谈等。 非操作者原因造成的停工（t停） 由于企业内部或外部条件所致，使生产发生中断而损失的时间，如停电、停工待料、停工开会等。 非生产工作时间（t非） 指工人在工作班内做了生产以外的或不必要的工作所损失的时间。它也可分为： 非工人造成的（t非组） 由于企业管理不善，使工人做了多余的操作（如整理与本人无关的工具），或从事与工人本职工作无关的工作而损失的时间。如被抽借去做本职以外的工作等。 工人造成的（t非工） 由于工人违反操作规程或技术不熟练而造成的时间消耗，如废品工时，返修工时等。（二）传统工时的计算大量生产条件下由于在一个工作地经常固定加工同样的产品，产量较大，准备与结束时间分摊到一件产品的比重很小，可忽略不计。因此可单项单列，其工时的计算公式是：单件产品工时作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间或 单件工时作业时间（1+布%+休%）式中 布%布置工作地时间占作业时间的百分比；休%休息与生理需要时间占作业时间的百分比。在成批生产或单件生产条件下因每生产一种产品都需要消耗一次准备与结束时间，因此其工时的计算为：单件产品工时 = T作 + T布 + T休 + T准/每批产品的数量（三）标准时间标准时间的概念标准时间的含义是“在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间”。这里“适宜的操作条件”、“最合适的操作方法”是指通过方法研究后，所确定的操作条件和操作方法；“普通熟练工人”与“正常速度”则意味者标准时间是适合大多数作业者的时间；“标准作业”又是标准时间的依据，是作业测定的结果。因此对于标准时间的特性的理解是：（1） 客观性 对于某一标准化了的作业操作（通过方法研究），标准时间是不以人们的意志而转移的客观存在的一个量值。（2） 可测性 只要将作业标准化了，就可以用科学的方法对操作进行测定（如秒表测时、工作抽样、PTS技术等），以确定标准时间的量值。（3） 适用性 因为标准时间是以普通熟练工人以正常速度能完成某项作业的劳动标准时间，不强调以过分先进或十分敏捷的动作完成某项操作的时间，所以它应该是易于被大多数人所接受的。标准时间与工时定额的区别和联系工时定额的侧重点是“规定一个额度”，所以即使同一作业，由于用途不同，可能有不同量值的定额值。例如“现行定额”、“计划定额”、“目标定额”等，各种名称对应不同的值，但却都对应着同一作业。许多生产单位为了完成计划，安排生产等目的往往没有对作业进行方法研究和作业测定时，也要预先规定一个定额作为时间标准，所以它不能称为标准时间。标准时间的侧重点在于找出规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一标准作业只有一个唯一的量值。要用方法研究和作业测定去求得这一量值，只有这样，在制订各种工时定额时才有可靠的依据。因此标准时间与工时定额的联系在于：（1） 标准时间是制订工作定额的依据。（2） 工时定额是标准时间的结果。一般来讲“现行定额”往往就是标准时间，而“计划定额”与“目标定额”则与标准时间有一定的差异，当上级下达规定的工时定额指标时，有了标准时间，就可以知道自己单位的标准时间与上级下达定额的差异，做到心中有数。我国与西方国家工时消耗的差异我国现行的工时消耗分类的原则和方法、定额时间和非定额时间的划分，似乎是十分严格的，但在实践中对有些问题消耗的处理却不十分合理。例如，在生产中操作者由于设计、工艺、质量、材料等问题找班长、管理人员、技术人员交谈，或领导、管理人员、技术人员因生产上的问题，在生产现场询问工人等。这些，按现行工时消耗分类的原则是属于非生产时间，一律不包括在定额时间内，可是在实际现场很难做到。西方国家和日本企业的生产管理、生产秩序，在一般情况下比我们要好。但是，在他们的时间标准中，却包括上述的一类时间，叫“管理宽放时间”，或称“不可避免的迟延时间”。只是反映了生产现场的实际情况，比较合理。我国与西方及日本等国工时消耗分类的比较见表7-1。表7-1 我国与西方及日本等国工时消耗分类的比较定 额 时 间非 定 额 时 间中国准备结束时间作业时间布 休 时 间非生产时间由于企业原因造成的停工损失由于工人原因造成的停工损失基本时间辅助时间布置工作地时间休息与生理需要时间组织性的技术性的西方、日本等国标 准 时 间非标准时间调整时间工作时间宽 放 时 间机动时间手动时间疲 劳 宽 放不可避免的迟延政策性宽放可以避免的迟延固定变动关于休息与生理需要时间的确定，我们的标准很不统一，确定的方法也比较粗略。西方国家将这部分时间分为私事宽放和疲劳宽放，并根据作业的性质、劳动条件将疲劳宽放分为固定和变动两部分，变动部分则根据操作者的操作姿势，用力情况、紧张程度、工作环境给予不同的休息时间。因此，我们应借鉴工业发达国家制定标准时间的方法，以求尽可能合理的制定标准时间。标准时间的构成国际上工业发达国家普遍都采用作业测定（又称工作衡量）来制定标准时间。图7-为标准时间的构成。 标准时间的计算 标准时间有两种计算方法：标准时间 = 正常时间+（正常时间宽放率）= 正常时间（1+宽放率）其中：宽放率 =（宽放时间正常时间）100%1宽放率标准时间 = 正常时间（ 1 ）其中：宽放率 =（宽放时间标准时间）100%评比因数观察时间政策宽放特别宽放程序宽放疲劳宽放私事宽放宽放正常时间标准时间图7-2 标准时间的构成 宽放时间的种类 私事宽放 这是考虑操作者生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。对于轻松工作，一般为正常时间的2%5%；对于较重工作（或不良环境）则大于5%；对于举重工作（或天气炎热）定为7%。一般情况多以正常时间的5%计。 疲劳宽放 疲劳是指操作者在一段时间的连续工作后，有疲劳感或劳动机能衰退的现象，称为工作疲劳。疲劳还有生理疲劳和心理疲劳之分，但无论哪种疲劳都会影响工作效率，所以必须给予“宽放”时间，以恢复疲劳。但到目前为止，尚无一满意的方法来计算疲劳的宽放值，所以一般还是以估计的方法来决定。在一般情况下常以正常时间的百分率来表示，如表7-2所示。 程序宽放 是操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。这种宽放为补偿操作者因从事的操作内发生强迫等待的时间，如本来操作两台机器，但一台机器发生故障，仅能操作一台时。 特别宽放时间 按其发生的情形可分为：周期动作宽放时间、干扰宽放时间和临时宽放时间。 政策宽放时间 政策宽放是作为管理政策上给予的宽放时间。它不但能配合事实上的需要，而且能保持“时间研究”的原则不受破坏。例如，因某种原因，某类操作者在市场上的工资已升高，按工厂标准工资已无法雇到此类操作者，则可以将其差额用“政策宽放”给予补偿。其它如材料的品质不良，或机器的机能欠佳时，也都常给予此类宽放，当这些影响因素消失时，这种宽放也就取消。表7-2 以正常时间的百分数表示疲劳宽放（%）说 明男女说 明男女1、 基本疲劳宽放时间较重的基本疲劳宽放时间2、 基本疲劳宽放时间的可变增加时间 站立工作的宽放时间 不正常姿势的宽放时间轻微不方便不方便（弯曲）很不方便（躺势展身） 用力或使用肌肉（举伸、推或拉）举重或用力（kg）2.557.51012.51517.52022.525304050 光线情况稍低于规定数值低于规定数值非常不充分49202701234681012141933580255114137123469121518025 空气情况（包括气候）通风良好，空气新鲜通风不良，但无毒气体在火炉边工作或其它 视觉紧张（密切注意）一般精密工作精密或精确工作很精密或精确的工作 听觉紧张（噪声程度）连续的间歇大声的间歇很大声高音大声 精神紧张相当复杂的操作高复杂或需全神贯注的工作很复杂的工作 单调（精神方面）低度中度高度 单调（生理方面）相当长而讨厌十分长而讨厌非常长而讨厌055025025514801462505150250255148014012三、 作业测定的方法与技术 作业测定的主要方法及特点 秒表时间研究秒表时间研究是利用秒表或电子计时器，在一段时间内，对作业的执行情况直接的连续观测，把工作时间以及与标准概念（如正常速度）相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来给予一个评比值，并加上一定的宽放值，最后确定出该项作业的时间标准。 工作抽样工作抽样是在较长时间内，以随机的方式、分散地观测操作者。利用分散抽样来研究工时利用效率，具有省时、可靠、经济等优点，因此成为调查工作效率，合理制定工时定额的通用技术。 预定时间标准法这是国际公认的制定时间标准的先进技术。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需的时间，而不是通过直接观察或测定。由于能精确地说明动作并加上预定工时值，因而有可能较之用其它方法，提供更大的一致性。而且不需要对操作者的熟练、努力等程度进行评价，就能对其结果在客观上确定出标准时间，故在国外称为预定时间标准（Predetermind time System）法，简称PTS法。 标准资料法标准资料法是将直接由秒表时间研究、工作抽样、预定时间标准法所得的测定值，根据不同的作业内容，分析整理为某作业的时间标准，以便将该项数据应用于同类工作的作业条件上，使其获得标准时间的方法。 作业测定方法的应用 作业测定的阶次（层次）制定标准时间时，应首先决定研究工作的阶次，工作阶次通常分为下列四种：第一阶次：动作 人的基本动作可以测定的最小工作阶次。例如：伸手，握取等。第二阶次：单元 由几个连续动作集合而成。例如：伸手抓取材料，放置零件等。第三阶次：作业 通常由两、三个操作集合而成。若将其分解为两个以上的操作，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。例如，伸手抓取材料在夹具上定位（包括放置），拆卸加工完成品（从伸手到放置为止）。第四阶次：制程 指为进行某种活动所必须的作业的串连。例如钻孔、装配、焊接等。工作阶次的划分，应以研究方便为原则。低阶次的工作可以合成高阶次的工作，高阶次的工作亦能分解成低阶次的工作。使我们能利用各种技术来衡量不同阶次的，并在人力资源与工作阶次之间形成一种密切的关系。 作业测定方法的应用一般说来，秒表时间研究应用于第二阶次的工作；工作抽样通常用于第三、四阶次的工作；预定时间标准法常用于第一阶次的工作；标准资料法可用于第二、三、四阶次的工作。 用作业测定方法制定标准时间的程序 作业标准化由于标准时间是在特定条件下对工作所确定的时间，所以作业必须先行标准化，然后才能制定其标准时间。作业标准化包括确定特定的工作环境、作业条件、作业设备、作业方法和为完成该项工作所必须的宽放时间等。 测定的准备在选择制定标准时间的方法之前，应对下述情况进行调查：对象作业的周期、月产量、生产方式、产品或零件加工的连续性、作业的标准化程度、作业内容、达到什么精度、制定时间标准的费用等。当所用的测定方法确定之后，还要选择作为测定对象的操作者，并向他说明测定的有关事项。此外，要把与影响标准时间的诸条件有关的情报完全记录下来。 选定测定方法测定标准时间的方法有秒表法、工作抽样法、PTS法、简单PTS法、影像法的微细动作研究和记录动作研究、影像时间研究、标准时间资料法、计划估算法、数学法等很多种类。每种方法各有其特征，故须根据使用目的和测定的对象作业性质选择适当的方法。 实施观测，求“观测时间”。 对“观测时间”加以评定，得出“正常时间”。 对“正常时间”加以宽放，得出“标准时间”。 标准时间的修正标准时间始终是个基准值，有时也可作为目标值。当标准时间用于计划、管理和评价时，要另行设定反映实际情况的系数，以此对时间值加以修正，修正系数通常又分为管理系数、批量系数、小组作业系数和干涉系数等。需要注意的是，当采用间接测定法时（如预定时间标准法和标准资料法），因无须通过直接观测与评定来决定工作的“正常时间”，所以上述程序中第和步应合并为：对各操作单元进行分析、计算和查表，得出“正常时间”。四、 测时与评定1用秒表进行时间测定的方法以工序作业时间为对象，按照一定的作业方法，根据规定的程序，利用测时工具对重复循环型作业的操作过程，按其操作顺序进行直接的观测、记录与分析，来确定其作业时间的方法称为测时。一般情况下，最常用的测时工具是秒表，故称为“秒表测时法”，也简称“秒表法”。由于秒表法是在一段时间内，连续地直接观测并记录作业人员的作业时间消耗的一种方法，所以它属于直接时间研究法中的密集抽样时间研究，是这类方法中最常用的典型方法。用秒表测时的方法有连续计时法、反复计时法和循环计时法等。连续计时法采取流水式计时。计时开始时首先启动秒表的指针，为避免指针回零时所产生的时间累计误差，在整个时间测定过程中，秒表要持续工作。观测者将上下作业的分界点（上一作业要素的结束点，也就是下一作业要素的开始点）的时刻读取并记录下来，待观测终了后，用减法分别求出各个作业要素的时间值。反复计时法也叫迅速复原法。它是在每一作业要素终了时，使指针回零的一种方法。现场记录时，因为要归零，所以费时，且易漏记。循环计时法在测定作业时间很短的工序时采用。因为在这种场合下要按单个作业要素计时非常困难。这种方法的特点是，每次去掉一个作业要素，将其它作业要素合并计时，最后通过运算求出每个作业要素的延续时间。例如，某工序分为a、b、c、d四个作业要素，每次只记录3个作业要素的时间值，因而得到：第一次计时，A=a+b+c=17（DM）;第二次计时，B=b+c+d=19（DM）;第三次计时，C=a+c+d=18（DM）;第四次计时，D=a+b+d=12（DM）。A+B+C+D=3(a+b+c+d)=66（DM），X=a+b+c+d=22（DM）。所以，各作业要素的时间值为：a=X-B =22-19=3(DM)b=X-C =22-18=4(DM)c=X-D =22-12=10(DM)d=X-A =22-17=5(DM)2用秒表测时法制定标准时间的实施步骤 收集资料 时间研究人员应以认真而慎重的态度做好事前的资料准备工作。需要事先收集的资料有： 标准操作方法。 材料规格和标准。 确定所用设备和工艺。 掌握被观测者的素质。 工作环境。包括温度、湿度、照明、工作场所面积、噪音程度等。 划分操作单元用秒表法测时时，既不能把操作按动素划分单元（因为延续时间过短，难以观测和记录），也不能整个操作作为一个观测单元，通常将若干个“动素”集合成一个“单元”。 划分操作单元的原则如下： 划分操作单元的粗细程度要根据测时的目的来决定。一般在不影响精确观测和记录的前提下，每一操作单元的延续时间越短越好。 将手动时间和机动时间分开。因为前者需要评定，后者无须评定。 将基本作业时间和辅助作业时间分开。因为一般来说，减少辅助作业时间的可能性大。 将设计中的单元和过程中偶尔出现的单元分开。 将作业中自然统一且易于区别的序列动作作为一个单元。 材料搬运时间与其他单元分开。因为材料搬运时间受工作地影响很大，分离出来便于单独研究。 决定观测次数测时时，观测次数多些，所得的结果精确些。一般来说，观测次数应按不同生产系统或操作的延续时间来决定。制定长期使用的定额时，观测次数可以多些；对试制或小量生产的定额以及对于操作的稳定性较好的产品，观测次数可以少些；延续时间较长的，观测次数可以少些。总之，观测的次数越多，偶然因素容易发现，就越正确。一般规定，每项作业时间在2分钟以下的，观测次数不可少于25次；在2至5分钟的，观测次数为2025次；在510分钟的，观测次数为1520次；在1030分钟的，观测次数为1015次；在30分钟以上的，观测次数为510次。 实施观测按照确定的测时方法进行测时观测并做好记录。 对观测时间进行评定为了把观测时间变成正常时间，必须进行评定。即把观测者经过训练，在头脑中构成的标准作业速度同被选择作为观测对象的作业速度进行比较，然后给予定量的评价。正常时间=观测时间评定系数评定系数是为了将从特定条件下的实际作业中得到的观测时间，变换成符合正常速度概念的正常时间的系数。常用的评定方法有努力评定法和小组评定法。努力评定法的特征是：除了考虑动作速度之外，还根据作业的难度、操作的熟练程度和努力程度、作业条件等直接加以评定的方法。小组评定法是对多数人进行评定的一种方法。即把各个人的评定值加以平均，以平均值作为小组定额的一种方法。这种方法制定的定额受偶然变化的影响小。 计算宽放时间按照前述标准时间构成中的宽放时间的种类进行估算，加入正常时间。 制定标准时间标准时间是由最初用秒表测的时间，经评比修正为正常时间，然后考虑宽放时间的加入，最后得到标准时间。五、 测时实例分析例7-1 以在铣床上铣通槽为例来说明秒表测时法应用，如表7-3 所示。此例中共有7个操作单元。通过对这7个操作单元的10 次观测，得到每个操作单元的平均操作时间，然后加以评定和宽放，求出个单元的标准时间，再求和即得铣床上铣槽的时间。此例采用最常用的连续测时法。现场测时时，应注意以下问题： 表7-3中“R”栏为现场测时时，记录每一单元末的钟面上时间；“T”栏为该单元时间，连续相减求得。 记录时间值时，DM单位可用两位数（1min=100DM），第三位数是分的单位，仅在第三位数变化时记载。 测时时如果来不及记录某一单元的时间，则应在该单元“R”栏中记“M”，“T”栏中记“”，表示失去记录。切不可按估计随意补入，以免影响其真实性（见表7-3中第10周程）。 每当发现外来单元在某一单元完毕发生时，则于次一单元的“T”栏中记注英文字母，如第一次发生时记A，第二次发生时则记B，依次类推，且所有外来单元，亦包括单元内任何时间发生，均记注英文字母。并在表右边“外来单元”栏英文字母“R”折横线下方，记入外来单元的开始时间，而在横线的上方记入外来单元的完毕时间。完毕时间减去开始时间即为外来单元的时间，记入“T”栏内。最后，将该外来单元的内容记入“说明”栏内。表7-3 秒表时间研究应用 （时间单位：min）研究日期1988年9月8日完成日期：11：20（上午）开始：10：30（上午）经过时间：研究号码：张号：单元号码 1 2 3 4 5 6 7操作人姓名：站立坐移动拿起零件放夹具上夹紧零件开动机床铣刀空进立铣通槽按停机床床台退回松开夹具取出零件刷出铁屑钟号：观察人：核定人：外来动作因素：周 程RTRTRTRTRTRTRT符号RT说明 114143016344102688627194114A308喝茶 2531268157352467353769168415B182组长询问 3614A2231173549964704525214318C201抹擦眼睛 4551253B16631010337041862217614D611换刀具 588121100124474708171203221916E 63213491754C41520662552015F 71692169751670737559621171014G 8251542174642426D6932650186717H 9811498172502473717962600211414I 1031174312M_2700_5526214014J统计1.431.550.346.240.602.001.51开始时间：10：30（上午） 终止时间：11：20（上午）观察时间101089101010平均0.1430.1550.0430.6930.060.200.151总时间：45min评比1.101.101.1011.101.101.10正常时间0.1570.1710.0470.6930.0660.220.166宽放率%15151515151515宽后时间0.1810.1970.0540.7970.0760.0250.191第二节 预定时间标准法一、预定时间标准法概述 预定时间标准法的概念美国人西格(ABSegur)在对残疾人进行职业训练时，发现不同的人做同一动作，所需要的时间大体上相同（偏差一般为10%）。这就是说，若把作业细分为基本动作要素，则各个基本要素所用的时间基本相同，其时间值通过对实例的计算便可求得，进而便可求得整个作业时间。基于这种思想，西格与1926年发表了动作时间分析一书，即MTA。此后许多学者开始研究各种无须观测，通过计算即可确定时间的各种方法，PTS法便是其中一种。预定时间标准法(Predetermined Time System) 简称PTS法,是国际公认的制定时间标准的先进技术。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间。它无须通过直接观察和测定来决定工作的“正常时间”，而是直接将组成工作的各动作单元顺序地记录后，按每个单元的特性逐项分析查表，求其时间值，然后累加，即为该工作的正常时间，再予以宽放即得标准时间。数据表中的标准时间值，是经过长时间而且广泛的研究取得大量数据。逐一进行综合分析的产物。它几乎把工作中每项人体动作都包括在内。这些时间消耗标准具有充分代表性和很高的精确性。预定时间标准法的特点预定时间标准法的产生。弥补了用秒表直接进行时间研究的不足之处，它的主要特点有： 不需要定额； 分析阶段可以同时对该作业的时间值和作业方法进行分析研究； 可以正确地掌握作业方法，还可以预先设计最佳的作业方法； 基本不用秒表，各工厂、车间制定的标准易保持一致。预定时间标准法的种类目前，按照同一原理发展起来的具体PTS方法已有40多种，其中较著名的且应用较广的有MTM法（方法时间测定法）、WF法（工作因素法）、WF简易法、MOD法（模特法）等。这里主要介绍MOD法、WF法和MTM法。二、模特法 模特法的原理 所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。通过大量的试验研究，模特法把生产实际中操作的动作归纳为21种（详见后面介绍）。 不同的人做同一动作（在条件相同时）所需的时间值基本相等。表7-4为人体各部位动作一次的最少平均时间。这里所说的条件相同，是指操作条件相同，例如，手在无障碍物时的移动和在有障碍物时的移动，以及有不同高度的障碍物时的移动，其时间值是不同的。这里所说的的不同的人做同一动作所需时间值基本相等，是指大多数人而言，对于少数特别快、特别慢的人不包括在内。表7-4 人体各部位动作一次最少平均时间动作部位动 作 情 况动作一次最少平均时间（s）手抓起动作直线的0.07曲线的0.22旋转动作克服阻力0.72不克服阻力0.22脚直线的0.36克服阻力的0.72腿直线的0.66脚向侧面0.721.45躯干弯曲0.721.62倾斜1.26 使身体不同部位做动作时，其动作所用的时间值互成比例（如模特法中，手的动作是手指动作的两倍，小臂的动作是手指动作的3倍），因此可以根据其手指一次动作时间单位的量值，直接计算其它不同身体部位动作的时间值。模特法在人体工程学实验的基础上，根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，即1MOD=0.129 s。模特法的21种动作都以手指动一次（移动约2.5cm）的时间消耗值为基准进行试验、比较，来确定各动作的时间值。MOD时间单位：1MOD = 0.129s 1s = 7.75MOD 1min = 465MOD大量的试验、研究表明，一个人（或不同的人）以最快速度进行操作，其动作所需时间，与这个人（或不同人）以正常速度进行操作，其动作所需时间是不相等的。但是，这两种速度所需时间值之比，是一常数（或基本接近常数），例如不同的人（或同一个人）手的移动（无障碍时）:手的移动（障碍物高度为1030cm）:上身弯曲的往复动作，K=0.51；坐立往复动作，K=0.57。假设：身体某一部位最快动作的时间值为t1，身体某一部位正常动作的时间值为T1；身体另一部位最快动作的时间值为t2，身体另一部位正常动作时间值为T2；身体其它又一部位最快动作时间值为t3，身体其它又一部位正常动作时间值为T3；身体第n部位的最快动作时间值为tn，身体第n部位正常动作时间值为Tn。则 t1/ T1= t2/ T2= t3/ T3 = tn/Tn = K因为 t1/ T1= t2/ T2，故T2/ T1= t2/ t1或t3/ t1= T3/ T1， tn/ t1= Tn /T1也就是说，两个动作的最快速度所需时间之比，等于该两个动作的正常速度所需时间之比。由于正常速度仅是时间研究人员头脑中的一个概念，在实际中难以确定。而动作的最快速度所需时间是可以通过大量的实测，用数理统计方法来求得其代表值，即可求得K值。这样只要令t1为手指动作一次的正常值，就可根据上式求得身体其它部位一次动作与手指一次动作的比值，从而决定其它部位动作的模特数。试验表明，其它部位动作一次的MOD数都大于1MOD，通过四舍五入简化的处理，得到其它动作一次所需的正常时间值均为手指动作一次MOD数的整倍数。 模特法的特点1 易懂、易学、易记 模特法将动作归纳为21种，不像其它方法有几十种、甚至100多种。它共有21个动作，分为两大类。其中基本动作11种，分为三大类：即移动动作（M）、抓取（G）、放置（P）。每个动作右边的数字表示模特的时间值。另一类的10个动作表示了身体及其它方面的动作，同时也反映了时间值。用一张模特法基本图就可以全部表达出模特分析的基本动作，“一看就懂”，如图7-3 所示。 模特法把动作符号与时间值融为一体。如G3表示复杂的抓取动作，而且也同时表示了3MOD=30.129s。如果是移动小臂去抓放在零件箱中的一个小螺钉（抓时要同时扒开周围的其它零件），在模特法中用M3G3表示，其中M3表示小臂的移动，G3表示复杂的抓取，M3G3时间值是6MOD（其中M3为3MOD，G3为3MOD），因此只要知道动作的符号，也就知道了时间。 在模特法的21种动作中，不相同的时间值只有“0、1、2、3、4、5、17、30”8个，而且都是整数。这样只要有了动作表达式，就能用心算很快计算出动作的时间值。2 实用 用模特法不需测时，亦不要进行评比，就能根据其动作决定正常时间。因此使用它来分析动作、评价工作方法、制定标准时间、平整流水线，都比其它PTS法容易，且见效快。 实际使用中，还可以根据企业实际情况，决定MOD的单位时间值的大小。如：1MOD=0.129s=0.00215min正常值、能量消耗最小动作1MOD=0.1s高效值、熟练工人的高水平动作时间值1MOD=0.143s包括恢复疲劳时间的10.75%在内的动作时间用模特法的时间值计算动作时间的精度（对1min以上的作业）并不低于其它PTS法。表7-5为日本早稻田大学采用实测值与模特分析值的比较，由表可见实测值与模特法分析值很接近。图7-3 模特法基本图示意表7-5 实测值与模特法分析值的比较序号作业内容取样数实测区间推定值实测平均数标准偏差MOD分析值平均实测值与MOD分析值之比1双手贴透明胶条752.0442.6872.3060.2462.3330.982单手贴透明胶条752.2652.4822.3430.4252.4510.963贴橡皮胶756.7706.9816.8760.4246.8371.064往信封里装13册杂志502.8123.4353.1240.9613.6120.885往信封里装5册以上杂志256.0486.9286.4681.0006.8370.986往信封里装印刷品751.9012.0461.9740.2961.9840.997取得3册读物752.6622.7692.7160.2132.8380.968数10册左右杂志753.9304.1264.0330.3464.3860.929拿在手中数10册杂志503.6244.1593.8920.8364.7730.8210拿在手中数20册以上杂志259.71610.64010.1801.05610.3200.99模特法基本动作的分类与说明根据工业生产的实际统计，一般最常见的手工操作，其操作动作有95%以上是以上肢为主的动作，并且上肢动作的最基本特点是由成对出现的“移动动作”和“终结动作”结合而成的。一个操作动作的完成就对应着“移动终结”动作及一些其它少量的附加因素的组合。因此它的动作分类如表7-6所示。表中每个动作代表符号后面的数字即表示模表7-6 模特法动作分类在工厂中常见的操作动作 上肢动作（基本动作）移动动作移动动作M1手指动作注1、注2：需要注意的动作独：只有在其它动作停止的场合独立进行者往：往复动作，即往复一次回到原来状态M2手腕动作M3小臂动作M4大臂动作M5伸直的手臂反复多次的反射动作（M 1/2，M1，M2，M3）终结动作摸触动作、抓握动作G0碰、接触G1简单地抓G3（注）复杂地抓放置动作P0简单放置P2（注1）较复杂放置P5（注2）组装其它动作下肢动作F3足踏板动作W5走步动作附加因素L1重量因素其它动作E2（独）目视R2（独）校正D3（独）单纯地判断和反应A4（独）按下C4旋转动作B17（往）弯体动作S30（往）起身坐下特值，如M1代表1MOD，P2代表2MOD，B17代表17MOD，如此类推。1 移动动作（M） 移动动作包括5种。 手指的动作M1 表示用手指的第三个关节前的部分进行的动作，每动作一次时间值为1MOD，相当于手指移动了2.5cm的距离。M1既代表了手指的动作，也表示了该动作所需的时间（1MOD=0.129s）。如：用手指把开关拨到ON（或OFF）位置的动作；用大拇指和食指旋转螺栓上的螺母；每拧一次为M1，即1MOD；用手指按擦密封条。 手腕的动作M2 表示用腕关节前的部分进行的动作，当然也包括了手指的动作，每动作一次时间值为2MOD，相当于手指移动了5cm左右的距离。如：用手转动调协旋纽。每次转动不超过180；将电阻插在印刷在电路板上；用手翻书。注意：做此动作时，有时或多或少牵动小臂，在分析时仍为M2。 小臂的动作M3 表示用肘关节前的部分（包括手指、手、小臂）进行的动作。每进行一次时间值为3MOD，相当于移动了15cm左右的距离。如：在纸上划一条约15c