汽油加氢操作规程.doc

目 录第一章 工艺技术规程 1.1 装置概况11.1.1 装置简介1 1.1.2 工艺原理1 1.1.3 工艺流程说明 31.1.4 工艺原则流程图 3 1.1.5 装置技术改造历史3 1.2 工艺指标 31.2.1 原料指标4 1.2.2 半成品、成品指标4 1.2.3 主要操作条件4 1.2.4 原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标5 第二章 操作指南 2.1 操作原则6 2.2 操作指南6 2.3 “三剂”使用操作法12 第三章 开工规程 3.1 开工统筹图17 3.2 开工纲要（A级）17 3.3 开工操作（B级）19 3.4 辅助说明（C级）29 第四章 停工规程 4.1 停工统筹图32 4.2 停工纲要（A级）32 4.3 停工操作（B级）334.4 辅助说明（C级）37第五章 专用设备操作规程 5.1 往复式压缩机43第六章 基础操作规程 6.1离心泵的开、停与切换操作61 6.2 电动机的开、停操作78 6.3 冷换设备的投用与切除 866.4 加热炉的开停与操作94第七章 事故处理预案 7.1 事故处理原则1147.2 紧急停工方法1147.3 事故处理预案114 7.4 事故处理预案演练规定128第八章 操作规定 8.1 烟气取样管理规定1298.2 交接班记录的填写规定129第九章 仪表控制系统操作法 9.1 DCS系统概述 1319.2 主要工艺操作仪表逻辑控制说明131第十章 安全生产及环境保护 10.1 安全知识13310.2 安全规定143 10.3 装置防冻防凝措施147 10.4 本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训148 10.5 本装置易燃易暴物的安全性质14810.6 装置主要有毒物质性质14910.7 装置污染物主要排放部位及排放的主要污染物150第十一章 附录 11.1 主要设备结构图15311.2 装置边界条件15511.3 主要操作参数报警值15511.4 设备明细表 15611.5 安全阀定压值15911.6 装置平面布置图16011.7 工艺流程图161第一章 工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介石油一厂汽油加氢装置是重整装置的产氢匹配装置，设计于1972年，1975年动工兴建，1981年 5月竣工投产，截止 2004年10月已运转了十七个周期。原设计加工能力为15104t/a，经1984年检修时的高压分离器扩建，使装置加工能力达20104t/a。该装置以焦化汽油为原料，所产石脑油根据生产需要，可供给乙烯化工厂作裂解料，供给石油三厂作重整原料。该装置曾使用石油三厂生产的钼酸镍加氢精制催化剂（3665），为了降低产品中的碱性氮含量，于1986年8月改用沈阳催化剂厂生产的钼钴镍加氢精制催化剂（481-3）。1990年检修期间，新增催化剂体外再生系统，催化剂再生方式由体内再生改为体外再生，提高了催化剂的利用率，节省了停工检修时间。1995年检修期间将原冷壁式反应器改为热壁式反应器，避免因其衬里破裂造成装置中途停工，保证安全生产。2005年5月，汽油加氢催化剂更换为FH-98加氢催化剂。1.1.2 工艺原理二次加工所产的焦化汽油中，含有较多的烯烃（溴价值一般大于70gBr/100g）和含氧、氮、硫等化合物的杂质，以及金属有机化物，安定性很差，不能直接作为产品出厂。加氢精制就是在一定的操作条件下，通过催化剂的作用，用加氢的方法从油品中除掉那些对油品性能有害的杂质硫、氮、氧、砷、铅等，同时，一些安定性不好的不饱和烃也在不同程度上得到饱和。从而使汽油的安定性、感铅性、颜色、气味、燃烧性能得到了改善。加氢精制的操作压力一般均为3.0MPa8.0MPa，也有高达20MPa30MPa。温度为200500，多数在300400之间。氢油体积比一般为300:1800:1，也有高达1000:1的。耗氢量则依原料油性质有所不同。1.1.2.1 脱硫反应在加氢条件下，含硫化合物转化为相应的烃和H2S，从而脱除硫。如脱硫醇，反应式如下： RSH H2 RH H2S 硫化物 氢气 烃 硫化氢1.1.2.2 脱氮反应在加氢过程中，氮化物在氢气作用下转化为NH3和相应的烃。加氢脱氮反应比脱硫反应进行要困难得多.为了使脱氮比较完全，往往需要采用比脱硫更苛刻的条件。如：CH CHCH CH + 4H2 C4H10 + NH3 NH 吡咯 氢气 丁烷 氨 1.1.2.3 脱氧反应二次加工装置馏分油中含氧化合物含量很少，主要是环烷酸及酚类。一般含氧化合物很容易进行加氢而生成水和烃。如： OH H C C C C HC CH C C + H2 HC CH + H2O C CH 苯酚 氢气 苯 水1.1.2.4 烯烃饱和反应烯烃的加氢速度很快，常温下即可进行，二烯烃加氢速度比单烯烃快，如：H3CCH2CH2CH=CHCH3 + H2 H3CCH2CH2CH2CH2CH31.1.2.5 芳烃和稠环芳烃的加氢反应 CH CH2 HC CH H2C CH2 HC CH + 3H2 H2C CH2 CH CH2 苯 氢气 环已烷1.1.2.6 脱金属反应 含砷、铅、铜等金属的有机物在加氢条件下首先分解出金属，然后金属由于吸附或化学反应滞留在催化剂表面上。1.1.2.7 脱卤素反应含氯等有机卤化物在加氢条件下几乎全部分解，生成无机态的卤化物。1.1.2.8 聚合反应聚合反应结果，使催化剂上形成积炭。在反应温度一定时，较高的氢分压有利于减少积碳的生成，温度较高时，催化剂上积碳增加，因此，原料应控制其干点不能太高。否则容易使催化剂结焦。以上所有加氢反应都是放热反应。溴价每降低一个单位，反应热为8.12kJ/Kg进料。硫每下降1%，放出热量为16.04kJ/kg(进料)。焦化裂化汽油加氢精制的反应热为160kJ/Kg(进料)210kJ/kg(进料)，焦化、裂化柴油加氢精制的反应热为 290kJ/kg(产物)420kJ/kg(产物)。加氢反应过程，需要消耗氢气，溴价每下降一个单位，耗氢量约为 1.07 Nm3/m3(进料)1.42Nm3/m3(进料)；硫每降低1%，耗氢量约为 8.9 Nm3/m3(进料)17.0Nm3/m3(进料)。1.1.3 工艺流程说明原料油经E503/1-2、E502/1-4与反应产物换热后，温度达180左右，入F501加热后与E507/1-2来的热氢混合，一同入R501、R502，在R501入口温度220240，高分压力3.8MPa条件下，通过催化剂的作用进行加氢精制反应。反应产物分两路经E507/1-2、E501/1-2、E502/1-4，合并后再经E503/1-2换热后，经E503/3-4水冷后进入V501进行高压汽液分离。上部气体入V503再次分离。V503底部残液返回V501或入V502液控阀后，顶部气体经循环压缩机J501（502）抽出压缩后，与增压机J503-505压缩后重整新氢会合（蜡加氢生产时亦可直接与蜡加氢返回氢气会合）后去E507换热后在R501入口处混氢，底部液体入V502进行低压汽液分离，顶部分出不凝气入高压瓦斯罐V212；底部液体经E504/1-3换热后分两路，一路作为冷流经三通自控阀入T501，另一路返回E501/1-2经与反应产物换热后经三通自控阀入T501，两路混和后进行汽提，由三通自控调节冷热流量，直接控制T501进料温度，间接控制塔底温度，塔底吹入瓦斯（或蒸汽）。反应产物入T501后在瓦斯（或蒸汽）作用下进行汽提，塔顶馏出物经E506/1-2冷却后入V504。V504顶部不凝气入低压瓦斯罐V209，底部液体由P503（504）抽出后，作为T501顶回流，塔底产品经E504/1-3换热，E505/l-2水冷后由P505（506）抽出送入V508切水后，成品石脑油自压出装置。1.1.4 工艺原则流程图工艺原则流程图见（图6 汽油加氢装置工艺流程图）1.1.5 装置技术改造历史1.1.5.1 本装置在1986年以前曾使用石油三厂生产的钼酸镍加氢精制催化剂（3665），为了降低产品中的碱性氮含量，于1986年8月改用沈阳催化剂厂生产的钼钴镍加氢精制催化剂（481-3）。1.1.5.2 1990年检修期间，新增催化剂体外再生系统，催化剂再生方式由体内再生改为体外再生，提高了催化剂的利用率，节省了停工检修时间。1.1.5.3 1995年检修期间将原冷壁式反应器改为热壁式反应器，避免因其衬里破裂造成装置中途停工，保证安全生产。1.2 工艺指标1.2.1 原料指标表1 汽油加氢装置原料指标原 料产 品项 目厂控质量指标焦化汽油含水(%)0.2汽油石脑油（Q/SY 26-2002）原料干点()185汽油裂解原料油（HG/FSH 05-2001）原料干点()2001.2.2 半成品、成品指标表2 汽油加氢装置半成品、成品指标产品项目厂控质量指标石脑油（Q/SY 26-2002）干点()203水溶性酸碱无颜色+20溴价(gBr/100g)5裂解原料油（HG/FSH 05-2001）干点()218水溶性酸碱无颜色+25溴价实测1.2.3 主要操作条件表3 汽油加氢装置主要操作条件项目单位数值最大加工量t/h18.5最小加工量 t/h7炉膛温度800R501、R502最高床层温度 330385V501压力MPa(3.54.0)0.04V502压力 MPa0.60.02V504压力MPa(0.180.25)0.02V501液面%30%50%V502液面 %50%70%R501入口氢油比（体积比）500:1石脑油出装置温度65压缩机出口集合管到压缩机入口压差MPa1.01.2.4 原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标 表4 原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标项 目单 位指 标新鲜水万吨0.23电万度200蒸汽吨600液体收率%98污水含油mg/l70Ph值69污水合格率%98.5废气排放合格率%100第二章 操作指南2.1 操作原则2.1.1 操作员工按照各自的分工，控制好操作，监视、控制本岗位各部温度、压力、流量和液位，使各参数在控制指标范围内。2.1.2 根据各参数的控制状况，分析和判断操作系统的运行情况和DCS系统运行情况，发现问题，及时联系维护人员进行处理。2.1.3 认真做好装置生产运行的记录工作，随时监视装置运行情况，发现问题及时与相关岗位人员取得联系。2.1.4 保证操作平稳率，掌握动力消耗，班组经济核算等情况，根据质量分析数据，掌握装置的运行情况，如出现馏出口产品质量不合格现象，及时查找原因，并向班长、车间、调度汇报，根据上级指令调整操作参数。遇有停风、停电、计算机失灵、紧急停工等异常情况，各岗位相互配合共同处理，保证对压力、温度、液位、流量等指标的控制。2.2 操作指南2.2.1 加氢精制反应系统控制范围R501、R502(反应器)最高床层温度330385 ；V501压力(3.54.0)0.04MPa ；V502压力0.6MPa0.02MPa ；V504压力(0.180.25) 0.02MPa ；V501液面30%50% ；V502液面50%70% ；R501入口氢油比500:1 ；压缩机出口集合管到压缩机入口压差1.0MPa 控制目标在一定温度和氢气存在的条件下,使汽油加氢原料（焦化汽油）中的以有机化合物状态存在的砷、铅、铜、汞和铁等金属微量杂质，硫、氮、氧和氯等非金属杂质在催化剂上还原成金属，这些金属被催化剂吸附而除掉，非金属质经反应后分别生成H2S，NH3，H2O和 HCl而被除掉，烯烃加氢饱和。通过加氢精制，保证塔底产品的比色、溴价符合产品要求。相关参数反应温度（床层最高温度）、反应压力、 空速、 氢油比、原料的性质。控制方式反应温度由加热炉出口温度进行调节，控制反应器入口温度，体现在最高床层温度上；反应压力通过调节V501压力来实现，要严格控制V501液面；原料性质由质检站分析数据体现；空速和氢油比由进料量、催化剂藏量、循环氢气量体现。正常调整反应部分的操作a) 严格控制反应温度，不能低于指标，并随着原料组成变化和运转周期的延长，适当提高反应温度，保证足够的床层温度来保证产品溴价的合格，密切注意原料组成变化，特别是原料中有循环油时要适当提高反应温度；b) 严格控制反应压力来保证产品的溴价合格，反应压力要控制平稳，当V501压力有下降趋势时，要查明原因，及时处理，必要时要降低空速；c) 严格控制V501液面，不得超高和过低，严防循环氢带油和高压串低压。V501、V502、V503的操作a) 加氢反应压力的大小就是通过调节V501压力来实现的，要严格控制V501液面，严禁因液面低串压或因液面高循环氢带油。b) 严格控制V502压力，以保证后部系统的物料平衡，控制液位稳定，防止瓦斯带油，控制界位稳定，防止跑油或塔进料带水。c) V503要经常保持低液面或无液面，若发现有液面时应及时向V501或V502减油。向V502减油时，要严防V502超压或汽提塔超压。异常处理 反应温升上升的原因a) 原料溴价、含硫、含氮量上升。b) 氢纯度上升。c) 氢油比下降。d) 系统总压上升。e) 空速过大。反应温升下降的原因a) 原料组成变化,混入直馏汽油或循环油过多。b) 反应器或换热器短路。c) 催化剂结焦或中毒。d) 原料带水。e) 氢纯度下降。压差增大原因a) 氢纯度下降。b) 氢油比,空速大。c) 原料组成变轻或带水。d) 催化剂粉碎或结焦。e) 冷却器铵盐堵塞。f) 换热系统结焦。压差变小原因a) 氢纯度上升。b) 氢油比,空速下降。c) 原料变重。d) 换热器漏,走短路。V502压力超高原因及处理a) V501液面过低，气体串入V502，应提高V501液面，关闭向V502的减油阀。b) V502压控后路堵。将瓦斯先排入放空线，手动控制压力，检查后路，处理畅通。c) 仪表故障。联系仪表人员检查仪表，排除故障。 产品溴价不合格的原因及调节a) 空速过大，可降处理量或提高反应温度。b) 氢油比过小，可增加循环气量或提高压力。c) 反应压力低，可适当提高反应压力。d) 反应温度低，可适当提高反应温度。e) 催化剂结焦，停工再生。f) E502泄漏，停工检修。g) 进料中混入重油，渣油导致催化剂结焦和砷铅中毒，可及时换原料。提高加氢深度的措施a) 提高反应器入口温度。b) 提高压力压力。c) 提高循环氢纯度。d) 提高氢油比(效果不明显)。e) 降低空速。加氢精制反应影响因素a) 反应温度（床层最高温度） 由于加氢反应是放热反应，提高温度不利于加氢的化学平衡，但是可以增加加氢反应速度，一般后者是矛盾的主要方面，因此提高反应温度，会促进加氢反应，提高精制深度，使生成油杂质含量减少。但温度过高，超过416，易产生过高的裂化反应，会增加催化剂积炭，产品收率降低，甚至会影响产品中的烯烃含量。温度过低，低于290，会使反应速度慢，而失去经济意义。温度过高促进加氢反应放出大量反应热量，这部分反应热又促使温度上升，如此循环下去，将会使温度急升，造成催化剂部分或完全失活。 通常，脱硫反应在260开始进行，温度超过316，金属几乎能全部脱除，低于此温度仅能部分脱除,双烯于115开始加氢，反应速度较快；脱氮脱氧的反应，要求温度比脱硫和烯烃饱和反应要高，温度越高，其反应速度愈快。因此，加氢精制反应温度一般为300420。b) 反应温度的影响因素 1）进料量波动2）原料组成变化或原料带水3）循环氢或补充氢流量波动4）系统压力波动5）燃料系统波动而引起炉出口温度波动c) 反应压力1）反应压力不仅指总压力，而且主要是指氢分压。由于加氢是减少体积的反应，因此，提高反应压力，可促进加氢反应，增加加氢深度，提高产品质量。压力变化首先影响脱氮反应，高压对脱氮有利，如果以脱氮为主要目的时，应选用较高的压力，提高反应压力可减少缩合和迭合反应，并改变碳平衡，向着有利于减少积炭方向进行，因此可减少催化剂的积炭，延长其寿命。由于原料起加氢作用的难易与反应压力成正比关系，因此提高反应压力，有利于扩大加氢原料来源，使在低压下不易加氢的物质，可以在较高的压力下加氢。由于提高反应压力气体体积可缩小，因此在设备一定的条件下，可提高设备处理能力。但是提高反应压力也有它不利的一方面，增加压力会促进加氢裂化反应，使产品液体收率减少，并增加氢耗量，降低氢纯度。2）系统压力波动原因 补充氢气或循环氢流量波动进料量波动原料性质变化或原料带水反应温度变化仪表失灵3）提高氢分压的方法 提高总压提高循环氢纯度提高新氢用量和纯度d) 空速降低空速意味着原料油与催化剂的接触时间增加，加氢深度增加，因此产品质量可提高，但降低空速可促进加氢裂化反应，降低产品液收率，增加氢耗量，增加催化剂的积炭。降低空速也意味着在反应器内的催化剂数量不变时，降低了处理量。空速高低可用提高或降低反应温度来补偿对反应深度的影响。e) 氢油比1）氢气的作用在加氢精制中，氢气作为原始反应物质之一参加反应。大量氢气存在起到保护催化剂的作用。大量氢气通过反应器可将加氢反应热带出起热载体作用。大量氢气存在，可冲淡原料油浓度，使反应均匀和缓和，在装置停工时，将反应系统残留的油带出。提高氢油比，一般来讲可增大氢分压，有利于加氢反应，有利于减少催化剂的积炭，有利于将系统反应热带出。但氢油比过大，原料与催化剂接触时间将缩短，反而不利于加氢反应，导致反应深度下降，产品质量开始变坏，同时使系统压力增大，增加压缩机负荷。2）提高氢油比方法提高补充氢量或循环氢流量提高系统压力提高循环氢纯度减少进料量f) 原料的性质 原料性质对加氢精制反应有严重的影响。溴价高、温升大。含硫、氮高及干点高的原料油，产生的温升大，要求精制条件苛刻，对有机硫化物、氧化物和氮化物的精制，硫最容易脱除而氮较难脱除，其中碱性氮更难脱除。对于硫化物而言，脱硫难易程度为：硫醇大于硫醚，环状大于链状。同类硫化物分子量越小越容易脱除。烯烃比多环芳烃容易加氢，环数愈多愈易加氢。但是随着多环芳烃逐步被饱和，继续加氢愈来愈困难。在一般加氢条件下苯环芳烃加氢几乎是不可能的。氮经过加氢生成氨，低温时铵盐结晶析出，为了防止铵盐在低温时结晶堵塞设备和管路，造成系统压降增大及换热器效果变差。所以在E503前注入软化水,将反应产物中的铵盐溶解。2.2.2 加氢汽提塔控制范围进料温度85100 控制目标保证石脑油10%点馏出温度和石脑油腐蚀合格相关参数进料温度，塔压力，吹汽量，液面控制方式塔压力由回流罐气体排量来控制，塔底液面由塔底泵流量控制，塔顶温度通过塔回流量进行控制正常调整稳定塔压，卡住进料温度、吹汽量、塔顶冷后温度，保持合适的回流比，掌握好物料平衡，防止塔液面超高。进料温度：进料温度的高低表示加氢生成油带入汽提塔热量的多少，它应该根据塔顶负荷的大小和塔底温度的高低来确定。吹汽量：蒸汽或瓦斯从塔底部吹入，以降低塔内油气分压，有利于油品中硫化氢、氨气等的蒸发，从而使腐蚀合格。吹汽量(或吹瓦斯量)不宜太大，太大的吹汽量将增加塔的负荷和影响汽提塔的操作。压力：塔的压力是通过回流罐气体排量的控制来实现的。压力的波动，将给平稳操作和产品质量带来很大的影响，一定要控制平稳。液面：塔底液面是通过排出液体流量的大小来实现控制的，液面在一定范围波动是允许的，但决不允许使塔底泵抽空。塔底液面过高将会影响汽提效果，严重时造成冲塔。异常处理T501压力上升原因及处理 a) 进料带水塔压上升，加强V502脱水。b) E501漏塔压上升，待检修。c) 瓦斯压控后路堵塞，检查堵塞及后路背压是否过高。d) 塔顶冷却器堵塞，冷却效果下降，用风吹扫冷却器。e) 原料组成变轻，开压控副线，并调整进料组成。石脑油10%点馏出温度不合格的原因及处理 a) 塔顶温度高，可降低塔顶温度。b) 塔盘阻塞或损坏，可降低处理量或停工检修。c) 进料温度过高，可适当降低进料温度。d) 吹汽量过大，可适量降低吹汽量。e) 仪表故障，检修仪表。f) 塔超负荷，可降低处理量。g) 进料组成变轻，可降低进料温度。h) 塔顶压力低，可适当提高塔顶压力。石脑油腐蚀不合格的原因及处理a) 塔底吹汽量小，可提高吹汽量。b) 塔超负荷，可降低处理量。c) 塔进料温度低或带水，提高进料温度和加强V502脱水。d) 塔盘阻塞及损坏，停工检修。e) 仪表故障，检修仪表。f) 进料变重或进料量波动大，可提高进料温度，加大吹汽量，调稳进料量。g) 反应温度不够，产品含硫高，通知反应岗位提高反应温度。2.3 “三剂”使用操作法2.3.1 规格指标表5 FH-98催化剂技术指标项目名称单位进厂指标NiO%3.55.5MoO3%8.010.0WOO3%17.021.0孔容ml/g0.25条强度N/cm150表面积m2/g120 表6 二硫化碳技术指标项目名称单位进厂指标馏出率（体积比）%97.5密 度201.2621.265不挥发物含量%0.005碘还原物（以H2S计）含量%0.002硫 酸 盐通过检验游 离 酸通过检验硫及其它硫化物通过检验表7 瓷球技术指标项目名称单位进厂指标AL2O3%43SiO2%53Fe2O3%0.9比重g/cm3耐酸度%耐碱度%抗压强度N/个球吸水率%耐温度急变球体偏差1硬度莫氏级CaO%0.93MgO%0.55表8 FZC-1硫化亚铁钝化剂技术指标项目名称单位进厂指标外观紫色均匀液体密度（20）g/cm31.021.12PH值（原液）78Na含量%0.6K含量%0.4有效期6个月2.3.2 投用目的FH-98催化剂：对原料进行加氢精制；二硫化碳：开工时对催化剂进行预硫化；瓷球：对催化剂进行支撑，同时保证流体在反应器内流动均匀；FZC-1硫化亚铁钝化剂：停工时对硫化亚铁进行清洗，防止自燃。2.3.3 投用数量FH-98催化剂：16t（一反、二反各为新催化剂8t）二硫化碳：开工时催化剂预硫化使用2t2.5t二硫化碳，一次性使用瓷球：一反6瓷球1.5t，18瓷球3.5t；二反6瓷球1.5t，18瓷球3.5tFZC-1硫化亚铁钝化剂：停工时对硫化亚铁进行清洗，一次性使用10t15t2.3.4 工艺条件（见1.2.4主要操作条件）2.3.5 设备位号FH-98催化剂：R501为新催化剂8t，R502为新催化剂8t二硫化碳：开工时催化剂预硫化前装入V207，一次性使用瓷球：V501装填6瓷球1.5t，18瓷球3.5t；V502装填6瓷球1.5t，18瓷球3.5tFZC-1硫化亚铁钝化剂：停工时对硫化亚铁进行清洗，一次性使用10t15t，设备为厂家自备2.3.6 投用方法FH-98催化剂：见（2.3.5 催化剂装填方案）、（开工规程B级2 催化剂氮气干燥）、 （开工规程B级3 催化剂预硫化）、（停工规程B级5 卸催化剂方案）二硫化碳：见（开工规程B级3 催化剂预硫化）开工催化剂预硫化前装入v206，一次性使用瓷球：见（2.3.5 催化剂装填方案）、（停工规程B级5 卸催化剂方案）FZC-1硫化亚铁钝化剂：停工时对硫化亚铁进行清洗，设备为厂家自备，根据实际生产需要，现场确定清洗范围和车间与施工单位共同编制清洗方案2.3.7 应急处理2.3.7.1 装卸催化剂严格按照（2.3.8 催化剂装填方案）（停工规程B级5 卸催化剂方案）进行；2.3.7.2 卸出催化剂后停放在安全部位，如果出现催化剂自燃，立即采取措施，避免波及其它部位，影响装置安全；2.3.7.3 FZC-1硫化亚铁钝化剂停工时对硫化亚铁进行清洗，要注意环境保护，避免污水排放污染环境。2.3.8 催化剂装填方案 2.3.8.1 准备工作a) 清扫好工作场地，保持反应器周围的洁净和干燥。b) 准备好磅称，帆布袋、皮尺及装剂人员的劳保用品（新的或干净的工作服、手套、鞋、帽、口罩、防毒面具等）。c) 准备好催化剂吊装设备，检查和确保吊装机械性能良好。d) 安装好照明灯及临时灯（安全灯）。e) 组织好装催化剂工作人员，并明确每个人的职责和要求。f) 各种规格的瓷球已洗净、晾干，运到现场。g) 系统经干燥、净化，已经置换合格（氧含量20%，爆炸实验安全，H2S含量为0mg/kg）。h) 催化剂的合格证、化验单已取得，有催化剂组成、堆比、含水量等数据。i) 反应器装填图及数据记录表格已准备好。2.3.8.2 装剂前条件确认a) 仔细检查反应器内部情况，确保热偶接头完整无损，位置准确无误。b) 反应器内壁无铁锈及其它对催化剂有害的物质，设备见本色。c) 反应器抽出口过滤网清扫干净，白钢网检查合格。d) 反应器底管及入口管线爆破吹扫干净，根据排出的烟尘情况可反复进行2次3次。排出的气体无色时为爆破吹扫合格。e) 检查结果应有详细记录。2.3.8.3 催化剂的装填步骤a) 装催化剂前，先检查好空反应器的尺寸，按设计的装填尺寸测量好，并做好标记。b) 按规定的数量、规格、尺寸装填好反应器下部瓷球，并做好记录（扒平后记下实际装填数据）。c) 将催化剂分组（每一反应器的催化剂为一组），编号、称重后分批装入反应器。d) 按预计数量装填催化剂，每装填300mm500mm高，下反应器对催化剂扒平一次，全部装填完毕后测量并记录下实际装填数据，然后按规定装好上部瓷球，测量并记录下实际装填尺寸。 e) 装好催化剂后及时上好头盖。f) 清查核实各反应器实际装入催化剂的重量、体积。2.3.8.4 催化剂装填时的注意事项a) 装催化剂要求选择在晴天进行。并逐个反应器进行催化剂装填。b) 装剂时间应尽量缩短，避免催化剂暴露在空气中的时间过长。c) 要求催化剂在反应器内部各部位的装填密度均匀，避免气流短路，气流分布和温度分布不均匀的情况出现。d) 搬运催化剂时要轻拿轻放，切忌滚甩，以防催化剂破碎损失污染。e) 装剂人员必须按规定穿干净的工作服、鞋帽、手套和戴好防毒面具，注意安全。f) 装剂人员不得携带与本工作无关的物品，避免异物，特别是对催化剂有害的物品掉入催化剂床层。第三章 开工规程 操作 同时操作 M 班长图示 （ ） 确认 I 控制室操作员 安全 P 现场操作员3.1 开工统筹图（见开工统筹图）3.2 开工纲要开工纲要（A级）初始状态S0检修结束，验收合格，汽油加氢装置开工1 准备工作1.1 检查开工所需的各种工具是否准备齐全1.2 检查所属工艺管线、流程是否符合工艺要求1.3 检查所属各塔、容器、加热炉、冷换设备是否符合开工要求1.4 检查各机泵是否达到正常运转条件1.5 检查公用工程系统是否具备条件1.6 检查仪表电气系统1.7 检查安全环保设施是否齐全好用操作2 系统氮气置换、气密2.1 临氢系统氮气置换、气密2.1.1 置换、气密准备工作2.1.2 气密标准2.1.3 置换、气密流程2.1.4 置换、气密操作2.2 容502、塔501系统氮气置换、气密初始状态S1临氢系统气密完毕，保持氮气正压。塔系统氮气置换完毕，保持氮气正压。瓦斯线并系统，具备引瓦斯的条件。3 催化剂氮气干燥3.1 气体循环流程3.2 干燥操作初始状态S2催化剂的干燥、活化完成。临氢系统氮气正压，床层温度小于150。4 催化剂预硫化4.1 硫化条件4.2 预硫化流程4.3 预硫化操作4.4 注意事项初始状态S4催化剂预硫化同时。塔501系统置换、气密完毕保持微正压。5 塔501升温初始状态S5 催化剂预硫化结束。系统升压至3.8MPa，反应器入口降温至250以下。6 系统切换新鲜原料进料，装置进入正常生产最终状态FS切换新鲜原料，调整操作，转入正常生产3.3开工操作开工操作（B级）初始状态S0检修结束，验收合格，汽油加氢装置开工 1 准备工作检查确认汽油加氢系统达到开工要求1.1 检查开工所需的各种工具是否准备齐全（M） 确认开工所需扳手，开关钩子到位（M） 确认开工所需防护器具到位（M） 确认开工点炉所需点火器准备到位1.2 检查所属工艺管线、流程是否符合工艺要求（P） 确认所有放空阀、排凝阀关闭（P） 确认管件连接合格（P） 确认装置建设中所加的临时盲板全部拆除（P） 确认各阀门、法兰、盘根、垫片保持良好状态 确认所有安全阀按要求定压，铅封合格（P） 确认控制阀合格好用1.3 检查所属容器、加热炉、冷换设备是否符合开工要求检查所属容器是否符合开工要求 确认V501安全阀投用 确认V502安全阀投用 确认V508安全阀投用 确认V209安全阀投用 确认V212安全阀投用 确认T501安全阀投用检查反应进料加热炉是否符合开工要求（P） 确认加热炉具备点炉条件（参考加热炉点火规程）检查所属冷换设备是否符合开工要求（P） 确认E501/1具备投用条件（P） 确认E501/2具备投用条件（P） 确认E502/1,2具备投用条件（P） 确认E502/3,4具备投用条件（P） 确认E503/1,2具备投用条件（P） 确认E504/1,2,3具备投用条件（P） 确认E505/1,2具备投用条件（P） 确认E506/1,2具备投用条件（P） 确认E507/1,2具备投用条件（P） 确认E503/3,4具备投用条件1.4 检查J501、J502、加氢进料泵、及其它各机泵单机试运是否达到正常运转条件检查J501、J502是否达到正常运转条件（P） 确认电机用电达到要求（P） 确认机体冷却水投用（P） 确认润滑油箱油质、油量、油位达到要求（P） 确认冷却水系统畅通，润滑油系统摇油正常（P） 确认盘车结束（I） 确认现场与操作室参数指示相同检查加氢进料泵是否达到正常运转条件（参考基础设备操作规程）（M） 确认反应进料泵具备开车条件检查各泵是否达到正常运转条件 （参考基础设备操作规程）（P） 确认P508具备正常运转条件（P） 确认P501/502具备正常运转条件（P） 确认P503/504具备正常运转条件（P） 确认P505/506具备正常运转条件1.5 检查公用工程系统是否具备条件引新鲜水(P) 确认各生活用水水龙头关闭M 联系调度准备引新鲜水P 打开新鲜水进装置总阀(P) 确认新鲜水引入装置引1.0MPa蒸汽P 改好1.0MPa蒸汽至预加氢蒸汽分配器前流程(P) 确认各支线阀门全部关闭M 联系调度准备引1.0MPa蒸汽(P) 确认1.0MPa蒸汽界区外排凝处脱尽存水,微量见汽P 缓慢打开1.0 MPa蒸汽界区阀门(P) 确认炉区排凝阀见汽(P) 确认泵房东西两侧排凝阀见汽 (P) 确认罐区及蒸汽总线排凝阀见汽引氮气(P) 确认系统内支线阀门全部关闭P 拆除氮气界区盲板M 联系调度准备引氮气P 打开界区阀门(P) 确认氮气线内有压力引循环水(P) 确认装置内各用户阀门关闭P 打开各冷换及主网循环水阀M 联系调度引循环水(P) 确认循环水主网循