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大庆师范学院实训总结报告实训课题:金工实训组员姓名:靳园园学 院:物理与电气信息工程学院专 业:物理学班 级:2010级物理学本科一班学 号:201001071450日 期:2011年9 月3日 2011 年12 月 3日指导教师:孙鹏翔目 录1 实训的目的意义简介12 常用量具的使用 12.1游标卡尺 1 2.2千分尺 13 钳工加工23.1 划线操作 23.2 锯削 23.3 锉削 33.4 钻削 63.5 攻丝 73.6 套丝 74车削 84.1车削外圆 84.2车削螺纹 85剪切 96冲压 97空气压缩机的使用 98焊接 108.1焊条电弧焊 108.2点焊 108.3 CO2气体保护焊 119 经验体会 11参考文献 131实训的目的意义简介在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。实训对于培养动手能力有很大的意义，加强实践动手能力的训练，同时也初步分析解决简单工艺问题的能力，而且可以了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。2常用量具的使用2.1游标卡尺游标卡尺是一种常用的中等精度的量具，可分为游标卡尺、深度游标卡尺和高度游标卡尺等几种。游标卡尺应用的最普遍，它可以直接测量工件的内表面外表面和深度（带深度尺时），上图2.3-1就是游标卡尺，它由主尺和副尺组成。其读数原理为：读数副尺零线指示的主尺整数副尺上与主尺重合线数其测量精度（有0.1mm0.05mm0.02mm等三种）。12.2千分尺图2.4-1中的千分尺是一种精密量具，按用途可分为外径，内径，深度，螺纹中径和齿轮公法线长等千分尺。其测量精度一般为0.01mm。千分尺的测量范围分为很多，但目前国产的最大千分尺为3000mm。其读数原理为：读数副尺所指的主尺上整数（为0.5mm的整数倍）主尺中线所指副尺的格数0.01。2 3钳工加工3.1划线操作图3.1.1上图都是常用的划线工具，划线是依据图纸要求用划线工具在毛坯或半成品上，划出加工界线的一种操作。3.2锯削3.2.1锯条的安装当锯条向前推进时才切削工件，所以安装锯条应使锯齿尖端向前。锯条松紧要适当，过紧易崩断，过松易折断，一般用拇指和食指的力旋紧即可。3.2.2手锯的握法手锯的握法是用右手握锯柄，左手轻扶锯弓前端，如图3.2-1图3.2-13.2.3锯削方法锯削的姿势有两种，一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直槽；另一种是摆动式，锯割时锯弓两端作类似锉外圆弧面时的锉刀摆动一样。这种操作方式，两手动作自然，不易疲劳，切削效率较高。起锯方法 起锯的方式有两种。一种是从工件远离自己的一端起锯，称为远起锯；另一种是从工件靠近操作者身体的一端起锯，称为近起锯。一般情况下采用远起锯较好。无论用哪一种起锯的方法，起锯角度都以1015为宜。为使起锯的位置准确和平稳，起锯时可用左手大拇指挡住锯条的方法来定位。锯削速度和往复长度 锯削速度以每分钟往复2040次为宜。速度过快锯条容易磨钝，反而会降低切削效率；速度太慢，效率不高。3锯削时最好使锯条的全部长度都能进行锯割，一般锯弓的往复长度不应小于锯条长度的三分之二。3.3锉削锉削是利用锉刀对工件表面进行切削的加工方法。锉削可以加工平面曲面和各种形状复杂表面。3.3.1锉刀的构成：锉身：锉梢端至锉肩之间所包含的部分为锉身。对于没有锉肩的整形锉锉身是指有锉纹的部分。 锉柄：锉身以外的部分。 锉身平行部分：在锉身部分母线相互平行的部分为锉身平行部分。 梢部：锉身截面尺寸开始逐渐缩小的始点到梢端之间的部分。 （锉身的长度 =梢部长度 + 锉身平行部分） 。主锉纹：在锉刀工作面上起主要切削作用的锉纹为主锉纹。 辅锉纹：被主锉纹覆盖着的锉纹为辅锉纹。 边锉纹：锉窄边或窄边上的锉纹为边锉纹。 主（辅）锉纹斜角（）：主（辅）锉纹与锉身轴线所夹的锐角为主（辅）锉纹斜角（）。边锉纹斜角：边锉纹与锉身轴线所夹的锐角为边锉纹斜角。 锉纹条数：锉刀轴线方向上每10mm长度内的锉纹的数目为锉纹条数。 锉齿底线：在主锉纹法向垂直剖面上，过相邻两齿底的直线为齿底连线。 齿高：齿顶到齿底连线的距离为齿高。 齿前角：主锉纹过齿尖的法面上，锉齿切削刃面与法面的交线相对于齿底连线的垂直线所夹的锐角为齿前角。 3.3.2选用原则锉刀断面形状的选用：锉刀的断面形状应根据被锉削零件的形状来选择，使两者的形状相适应。锉削内圆弧面时，要选择半圆锉或圆锉(小直径的工件)；锉削内角表面时，要选择三角锉；锉削内直角表面时，可以选用扁锉或方锉等。选用扁锉锉削内直角表面时，要注意使锉刀没有齿的窄面(光边)靠近内直角的一个面，以免碰伤该直角表面。 锉刀齿粗细的选择： 锉刀齿的粗细要根据加工工件的余量大小、加工精度、材料性质来选择。粗齿锉刀适用于加工大余量、尺寸精度低、形位公差大、表面粗糙度数值大、材料软的工件；反之应选择细齿锉刀。使用时，要根据工件要求的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度的大小来选择。 锉刀尺寸规格的选用：锉刀尺寸规格应根据被加工工件的尺寸和加工余量来选用。加工尺寸大、余量大时，要选用大尺寸规格的锉刀，反之要选用小尺寸规格的锉刀。 锉刀齿纹的选用：锉刀齿纹要根据被锉削工件材料的性质来选用。锉削铝、铜、软钢等软材料工件时，最好选用单齿纹(铣齿)锉刀。单齿纹锉刀前角大，楔角小，容屑槽大，切屑不易堵塞，切削刃锋利。43.3.3锯刀的握法根据锯刀大小的不同，锯刀有不同的握法，如图3.3-1 图3.3-13.3.4锉削时施力的变化及锉削注意事项锉削时要得到平直的锉削表面，必须掌握锉削力的平衡，如图3.3-3图3.3-3而注意事项：锉刀不允许使用无柄锉刀或刀柄已开裂的锉刀，以防伤手；锉刀要避免沾水、沾油或者其他赃物；正确夹持工件，夹持力不可过大，以免工件变形，表面要求光洁的工件，钳口要加铜垫片；合理选择锉刀；经常检查被锉削工件的尺寸和形状，以免失误；及时清除锉刀上的锉屑，以免将工件表面拉毛；当粗锉接近尺寸时，用力不可过大，否则造成深痕后，精锉无法去掉深痕。3.4钻削钻削是用钻头在实体的材料上加工孔的操作。钻削加工可以在工件上钻出30mm以下直径的孔。对于3080mm直径的孔，一般情况下，先钻出较小直径的孔，再用扩孔或镗孔的方法获得所需直径的孔。钻削加工主要用于孔的粗加工，也可以用于装配和维修，或是攻螺纹前的准备工作。3.4.1设备及工具钻床、钻头、平口钳、V形铁、样冲、锤子等。3.4.2应用在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用很广的，但是由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5m ，生产效率也比较低。因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。5 单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mm)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。 在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。3.4.3钻削时最需要注意的引偏钻削加工容易产生“引偏”，“引偏”是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大，孔不圆。 引偏产生的原因： 麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差；麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差；钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差；钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 3.5攻丝攻丝是用丝锥加工工件内螺纹的操作。攻丝一般用于加工普通螺纹，攻丝所用工具简单，操作方便，但生产率低，精度不高，主要用于单件或小批量的小直径螺纹加工。攻丝的要点：工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角；工件夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置，使攻丝容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面；在攻丝开始时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动绞手，当切入1-2圈时，仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时，丝锥位置应正确无误。以后，只须转动绞手，而不应再对丝锥加压力，否则螺纹牙形将被损坏；攻丝时，每扳转绞手1/2-1圈，就应倒转约1/2圈，使切屑碎断后容易排出，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象；攻不通的螺孔时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑；攻塑性材料的螺孔时，要加润滑冷却液。对于钢料，一般用机油或浓度较大的乳化液要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢，可用30号机油或硫化油；攻丝过程中换用后一支丝锥时，要用手先旋入已攻出和螺纹中，至不能再旋进时，然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时，也要避免快速转动绞手，最好用手旋出，以保证已攻好的螺纹质量不受影响；机攻时，丝锥与螺孔要保持同轴性；机攻时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则在反车退出丝锥时会产生乱牙；机攻时的切削速度，一般钢料为6-15米/分；调质钢或较硬的钢料为5-10米/分；不锈钢为2-7米/分；铸铁为8-10米/分。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。3.6套丝套丝是用板牙加工工件外螺纹的操作。套丝一般用于加工普通螺纹，套丝所用工具简单，操作方便，但生产率低，精度不高，主要用于单件或小批量的小直径螺纹加工。套丝工具：板牙和板牙架。使用注意事项：冷却液体必须是水溶性冷却液，严禁使用油性冷却液，更不能用油代替；无冷却液时严禁滚轧加工螺丝；铁削必须及时清理。4车削切削运动是指机床为实现加工所必需的加工工具与工件间的相对运动，包括主运动和进给运动。主运动是形成机床切削速度或消耗主要动力的切削运动；进给运动是使工件的多余材料不断被取出的切削运动。一般指运动速度较低，消耗动力较小的运动。车削加工时工件的旋转时主动运动，车刀的移动是进给运动。4.1车削外圆车刀的安装：刀头前刀面朝上；保证刀头部分刃磨的几何角度安装时的正确(即工作角度与标注角度一致)；刀尖必须装得与车床主轴中心等高 ( 可选择不同厚度的刀垫垫在刀杆下面达到要求)，刀垫放置平整，不要过宽或过长；车刀伸出刀架部分的长度一般应小于刀杆厚度的二倍；夹持车刀的紧固螺栓至少要拧紧两个，拧紧后扳手必须及时取下，以防发生安全事故。车刀的选择：车削端面和台阶，通常使用90偏刀和45弯头刀，安装时应特别强调刀尖要严格对准工件中心，否则会使工件端面中心留有凸台，甚至出现刀尖崩刃。此外，用 90偏刀时车刀主切削刃和工件轴线的交角安装后要不小于90，否则车出的台阶与工件轴线不垂直。用弯头刀车端面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，表面光滑，大小平面均可车削，应用较多；用90右偏刀从外向中心进给车端面，适合车削尺寸较小的端面或一般的台阶面；用90右偏刀从中心向外进给车端面，适直车削中心带孔的端面或一般的台阶端面；用左偏刀车端面，刀头强度较好，适宣车削较大端面，尤其是铸、锻件的大端面。4.2车削螺纹普车上一般有这三种：开合螺母法、倒顺车法、丝锥板牙等车削螺纹开合螺母发一般车削螺纹的螺距可以被车床丝杠的螺距整除的螺纹；倒顺车法适合各种螺纹加工，不管它的螺距是多少，技术要求精湛；丝锥板牙简单。注意的问题：螺纹大径和中径，螺纹的松紧度，最好是用环规或塞规检测，中径可用螺纹千分尺检测；牙底弧度要符合要求，可以参考国标；不可乱牙，普车加工的话最好是一次性完成，不可二次装夹；其次要根据材料和图纸要求选用合适的转速和刀具；确定车螺纹切削深度,将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数；试切第一条螺旋线并检查螺距；用刻度盘调整背吃刀量，开车切削。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap0.65P，每次的背吃刀量约0.1左右；车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架；再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型；注意和消除拖板的“空行程”.当第一条螺旋线车好以后，第二次进刀后车削，刀尖不在原来的螺旋线(螺旋桩)中，而是偏左或偏右，甚至车在牙顶中间，将螺纹车乱这个现象就叫做“乱扣”；预防乱扣的方法是采用倒顺(正反)车法车削；在用左右切削法车削螺纹时小拖板移动距离不要过大，若车削途中刀具损坏需重新换刀或者无意提起开合螺母时，应注意及时对刀。5剪切了解剪切的基本知识和基本原理，掌握剪切机的使用方法和安全操作。钢板在两剪刀之间在剪切力的作用下使钢板剪断。剪切1.5mm以下的铁皮。在铁皮划线；检查电动机的安全性、接线是否正确；剪切操作。6冲压了解冲压机的基本知识和原理，冲压机的使用方法和安全操作。冲压是使板料经分离或成形而得到制件的工艺。通常是在室温下对板料进行冲压，因此又称冷冲压或板料冲压。被冲压的材料可以是金属板料条料和带料，也可以是一些非金属材料。7空气压缩机的使用了解空气压缩机的基本知识和原理，掌握空气压缩机的使用方法和安全操作。空气压缩机的汽缸把空气压缩到储气罐里以备用。检查空气压缩机的安全性、接线是否正确；安装实训用具；调整实训参数；实训操作。8焊接焊接是通过加热或者加压，并且用填充材料，是焊件形成原子间结合的一种方法，焊接坡口是为了保证焊接质量，保证焊接部分强度与母材接近而采用的焊接前准备，是由两个以上的零件，用焊接组合或已经焊合的接点，零件的连接方式即为坡口机坡口形势，形势大约有十多种，最广泛应用有对接坡口、角接坡口、T形坡口、搭接坡口四种。8.1焊条电弧焊 焊条电弧焊是指用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法，电弧焊是指利用电弧作为热源的熔焊方法。焊条电弧焊是目前生产中应用最多、最普遍的一种金属焊接方法。焊条电弧焊电源设备及工具：弧焊机 ，按产生电流种类不同，可分为直流弧焊机和交流弧焊机两大类。交流弧焊机实际上是符合焊接要求的降压变压器。它将220V或380V的电源电压降到60-80V(即焊机的空载电压)，从而既能满足引弧的需要，又能保证人身安全。焊接时，电压会自动下降到电弧正常工作时所需的工作电压20-30V，满足了电弧稳定燃烧的要求。输出电流是交流电，可根据焊接的需要，将电流从几十安培调到几百安培。它具有结构简单、制造方便、成本低、节省材料，使用可靠和维修容易等优点，缺点是电弧稳定性不如直流弧焊机，对有些种类的焊条不适用。 直流弧焊机又可分为两类：直流弧焊发电机和弧焊整流器。直流弧焊发电机是由交流电动机和直流发电机组成，如右图所示，电动机通过带动发电机运转，从而发出满足焊接要求的直流电。其特点是能得到稳定的直流电，因此，引弧容易，电弧稳定，焊接质量好，但是构造复杂，制造和维修较困难，成本高，使用时噪音大。因此，一般只用在对电流有特殊要求的场合。68.2点焊点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。7点焊方法：单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式，单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。 在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式，也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式。后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。 其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。8.3 CO2气体保护焊CO2气体保护电弧焊是利用CO2作为保护气体的熔化极电弧焊方法。这种方法以CO2气体作为保护介质，使电弧及熔池与周围空气隔离，防止空气中氧氦氢对熔滴和熔池金属的有害作用，从而获得优良的机械保护性