桥梁悬灌施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除济晋高速公路龙凤沟大桥主桥箱梁悬臂灌注施工工艺及方案中铁三局第六工程有限公司济晋项目部二00六年六月龙凤沟大桥箱梁悬臂灌注施工方案一、工程概况1、工程概况济晋高速公路龙凤沟大桥（左右线）主桥上部为三跨预应力钢筋砼连续刚构，桥位于太行山南麓浅山区峡谷内，两岸横坡陡峭、基岩外露。其中龙凤沟大桥（左线）中心桩号K3+232.34,本桥起点边跨平面位于R=1185m的圆曲线上，主跨及终点跨位于Ls=150m及R=2530的“S”平曲线上，桥面纵坡分别为3%及2.4%，竖曲线的变坡点桩号为K3+100，设计标高为447.375m,竖曲线要素为R=45350m、T=136.0m。龙凤沟大桥（右线）中心桩号YK3+109.215，本桥起点边跨平面位于R=917.401m的圆曲线上，主跨及终点跨位于Ls=105m及R=2758.287的“S”平曲线上。主桥上部结构均为70+120+70m连续刚构，下部结构为双薄壁空心墩，最大墩高63m，其中左线1#桥墩墩高为50m，2#桥墩墩高为63m，右线1#桥墩墩高为40m，2#桥墩墩高为48m。主桥上部构造采用单箱、单室PC箱梁，跨中及端部梁高2.8m，底板厚0.3m，根部梁高6.8m，底板厚0.8m，箱梁梁高及底板厚度均按二次抛物线变化。根部（20#、50#块）顶板厚0.4m、腹板厚0.8m；619、2134、3649、5164#块及中边跨合拢段顶板厚均为0.28m；1519、2125、4549、5155#块腹板厚0.7m，14、26、44、56#块腹板厚由0.7m变化到0.6m；1213、2728、4243、5758#块腹板厚0.6m，11、29、41、59#块腹板厚由0.6m变化到0.45m；610、3034、3640、6064#块及中边跨合拢段腹板厚均为0.45m；在中跨合拢段设置一道0.3m宽的横隔板，在墩顶处设4道0.5m的横隔板。箱梁翼缘板悬臂长2.875m。箱梁采用双向预应力体系。主桥2325、6365#块在支架上浇注；主桥节块采用悬臂浇注，逐段对称平衡进行；边跨8.85m采用支架浇注，合拢段采用吊架施工。合拢段的施工顺序为先边跨合拢后中跨合拢。中跨合拢采用劲性骨架强迫合拢。2、主要材料：1）混凝土 55号混凝土：用于主桥箱梁2）钢材纵向预应力钢绞线：符合美国标准ASTM A416-96 270级的规定，其标准强度Rby=1860MPa，公称直径s=15.24mm，面积为140mm2，弹性模量Ey=1.95105 MPa。竖向、横向预应力：采用符合国家标准GB149998规定的32精轧螺纹钢筋，其标准强度Rby=750MPa。普通钢筋：HRB335带肋钢筋（即级钢筋）和R235光圆钢筋（即级钢筋）。3、结构设计主梁全长260m，悬灌结构为三跨（70+120+70）m，包括1#、2#共两个“T”构，两个8.85m的现浇段，三个2m合拢段，主梁砼标号C55，箱梁0#、1#块采用托架施工，箱梁2#14#筷采用挂篮悬臂灌注施工。（1）梁段划分：两个T构梁段对称划分，墩顶0#段长700cm，两侧对称分1#14#梁段，其中1#段长350cm，25#梁段长350cm，610#梁段长400cm，1114#梁段长450cm，现浇梁段长885cm，合拢段长200cm，梁段划分见附图一。（2）箱梁结构：箱梁为单箱单室断面，0#段梁高6.8m，底板厚0.8m，跨中梁高2.8m，底板厚0.3m，箱梁梁高及底板厚度均按二次抛物线变化。箱梁顶宽11.25m，底宽6.5m。0#段内设隔板四道，板厚50cm。边跨箱梁顶板设C、D类齿板各1个，底板设A类齿板7个，B类齿板2个；中跨顶板对称设置B类齿板10个，底板对称设置A类齿板8个。断面详见附图二。（3）箱梁钢筋构造：箱梁钢筋分普通钢筋和预应力筋，各梁段普通筋规格及数量见附表一。箱梁跟部0#块预应力筋设纵、横、竖三向，悬臂段预应力筋设纵、竖二向。纵向预应力筋设在顶板和底板上，顶板共设48束，预留孔道1个；边跨底板设预应力钢束20束，预留孔道1个，中跨底板设预应力44束，预留孔道1个；纵向预应力钢束分别为21束、19束、15束，锚具分别采用OVM15A21、OVM15A19、OVM15A15，单束张拉应力分别为4101.3KN、3710.7KN、2929.5KN。竖向预应力筋设在腹板上，采用精轧螺纹钢筋，纵向间距50CM，锚具为YGM锚,全桥共设1480根。预应力设置及数量见附表二。中跨合拢段设28号槽钢劲性骨架。 附表一 分段钢筋数量表（kg、m3、m2）梁段号材料名称0#，1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#11#12#13#14#中跨合拢段边跨合龙段28筋20931.120筋13971.81066.51066.51066.51066.51218.81218.81218.81218.81218.81371.21371.21371.21371.2609.42609.4216筋35014.86441.86267.76102.05953.86636.16398.66257.76182.36021.26626.66544.66491.36461.53806. 33221.612筋2067.1388.0376.1357.7352.2356.2344.5327.2325.7315.4337.8334.9332.9331.9153.19153.19C55砼308.256.5353.3850.4047.7850.2046.0043.6039.8636.6639.8338.6837.9137.5319.5716.64D8冷轧钢筋焊网410.3192.3192.3192.3192.3218218218218218243.6243.6243.6243.6102.6102.6注：1、表中数量已包括横隔板数量，未含齿板、梁底垫块数量以及边跨现浇段数量，其余均为一个梁段数量。2、表中未计螺纹钢筋数量。附表二 预应力筋设置分类预应力筋全桥数量kg锚具数量波纹管数量张拉控制力KN纵向15-21钢束56963.4OVM15A-21961202461.044101.315-19钢束59274.6OVM15A-19961002830.753710.715-15钢束66478.3OVM15A32929.5竖向精轧钢筋44511.03YGM1480507054452.162、主桥箱梁材料数量附表三主桥箱梁材料数量材料名 称C55砼28筋20筋16筋12筋钢筋焊网钢绞线精轧钢筋单位m3KgKgKgKgKgKgKg数量6389.6103821.2202936.9869589.647352.726792.489022.1材料名称OVM15A-21OVM15A-19OVM15A-15YGM120波纹管100波纹管90波纹管50波纹管单位套套套套mmmm数量19219228829604922.15661.58994.614108二、施工组织方案1、施工人员安排（1）组织机构 施工现场成立测量组、T构施工组、钢筋制作绑扎组。(2)组织情况测量组配备标高测量2人，导线测量3人。两个T构钢筋制作及绑扎由钢筋班组完成（含预应力孔道埋设及横竖预应力筋安设）。每个T构施工班组人员配备：装吊工4人，木工模板工8人，砼工8人，张拉压浆人员8人。每个T构施工班组工作包括挂篮移动、固定、砼灌注、纵向预应力钢绞线和竖向预应力精轧筋安装，张拉及压浆等，并负责T构一个现浇段箱梁施工，合拢段施工，中跨合拢由2#T构班组完成。每个班组组长及技术负责人负责质量、进度、安全、文明施工。每个班组施工要服从整体施工安排，服从各项检查程序。各业务部门要根据形象进度安排本部门工作，不得耽误施工生产。2、工程形象进度（1）整体工程进度安排（龙凤沟大桥左线）1#T构施工必须在2006年6月30日之前开始，2006年10月5日之前结束，边跨合拢段在2006年10月15日完成。2#T构施工必须在2006年6月30日之前开始，2006年10月5日之前结束，边跨合拢段在2006年10月15日完成，中跨合拢在2006年11月10日之前完成。（2）节点进度安排：附表四：箱梁施工形象进度1#T构2#T构梁段号开工日期完工日期开工日期完工日期2#（挂篮试验）06-6-3006-7-706-6-3006-7-73#06-7-806-7-1606-7-806-7-164#06-7-1706-7-2406-7-1706-7-245#06-7-2506-7-3006-7-2506-7-306#06-8-106-8-606-8-106-8-67#06-8-706-8-1306-8-706-8-138#06-8-1406-8-2006-8-1406-8-209#06-8-2106-8-2706-8-2106-8-2710#06-8-2806-9-206-8-2806-9-211#06-9-306-9-806-9-306-9-812#06-9-906-9-1506-9-906-9-1513#06-9-1606-9-2106-9-1606-9-2114#06-9-2206-9-2806-9-2206-9-28边跨现浇06-9-106-9-2806-9-106-9-28边跨合拢06-9-2906-10-1506-9-2906-10-15中跨合拢06-10-1606-11-103、施工方案及机械设备（1）箱梁0#、1#段施工采取托架现浇的方法，其余梁段采用挂篮悬臂平衡浇筑施工。（2）挂篮试验：挂篮采用在已浇注完成的0#、1#段梁顶拼装的办法，吊装采用塔吊进行，静载试验采用编制袋装砂过磅分级左右对称加载的方法。最大加载量P为实际结构最大节段重量的1.30倍，即按照最重梁块2#块（钢筋混凝土56.53*2.6t+内模支架4t+施工荷载1.5t=152.478t*1.3=198.2t）的1.30倍作静载试验。试验过程中采用分级加载和卸载，分5级即：10%P=19.82 t、50%P=99.1 t、70%P=138.74 t、90%P=178.4 t、100%P=198.2 t，荷载持续时间最少为30分钟。每级加载完毕30分钟后开始测量变形和主要构件的应力，由桥梁监控测量组负责。变形测量时，基准标高设在0#块的顶部（现已布置3个基准标高点，经测量监理工程验收认可）。在前后下横梁各设最少3个测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，将测量的数据进行处理并绘制变形曲线，以次推算出挂篮在各个节段施工时的竖向位移，为悬臂施工控制提供可靠的依据。对主要部件的应力测试采用电阻应变测试方法进行实测监控。（3）钢筋绑扎：采用塔吊进行吊装，人工绑扎。（4）砼浇注及养生：砼采用在搅拌站集中拌和，输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，浇水养生上覆草袋。（5）张拉：纵向预应力钢绞线采用穿束机穿束，张拉采用YDC500B、YDC350B型穿心式千斤顶，竖向精轧螺纹钢筋采用YDC70B型千斤顶进行。（6）压浆：压浆采用HJB3型灰浆泵进行，灰浆泵技术参数:灰浆输送量:3米3/时；工作压力35公斤/厘米2。（7）挂篮移动：挂篮采用贝雷架式挂篮，人工拉倒链移动。根据以上施工方案，主桥箱梁施工机械配备如表五附表五施工机械表序号机械设备名称规格单位数量备注1挂兰贝雷架式1500KN套42螺旋千斤顶32t个483倒链510t个16/404卷扬机5-10t个8/45砼拌和站25m3/h台1全桥6砼输送泵HBT60台2全桥7钢筋弯曲机WT40台4全桥8钢筋切断机GJ4台2全桥9钢绞线穿束机台2全桥10电焊机30KVA台411拌浆机台112灰浆泵HJB3台113振捣器插入式台1614塔吊台415吊车16T台1全桥16张拉千斤顶YDC500B台417张拉千斤顶YDC350B台218张拉千斤顶YDC70B台2三、主要工序施工方法1、施工工艺（1）悬臂灌注整体施工工序：0#、1#段施工2#段施工（含挂篮试验）3#14#段悬灌施工、现浇段施工边跨合龙中跨合龙。2、施工测量控制（1）墩身施工完成后，根据大桥控制网利用座标法放设墩顶纵轴及横轴线，并将轴线控制点引至桥墩身上（至少两点），与桥头路基上布设的轴线点桩共同作为施工轴线控制的依据。0#段施工完成后将控制点引至梁顶。每完成一段施工要对轴线桩进行复核。在0#段梁顶中心位置预埋三个钢筋桩，并准确测定其标高，作为施工临时水准点。（2）主梁悬灌测量：中线施工测量利用轴线控制点控制挂篮中心，高程测量利用0#段顶面预埋的临时水准点控制挂篮底模高程。为保证连续梁准确合龙，连续梁的预拱度和节段施工高程必须严格控制，每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右），作为标高控制点。每个梁段要观察六个变化态势，必须实测并作好记录，及时掌握预拱度的变化情况，每完成一个梁段，分析一个梁段，决定下一梁段是否调整，记录采用如附表六的格式，每一梁段立模顶面及底面标高必须由总工程师确认放设。附表六：梁段标高变化记录表阶段梁段号灌注前灌注后张拉前张拉后移挂篮前移挂篮后2#3#4#5#6#7#8#9#10#测量工作注意事项：（1） 所有测量工作必须遵守复核制度，宁慢勿错。（2） 所有测量工作必须以数据交底，不得漏测和估测。（3） 所有测量工作必须做好原始记录，不得随意更改。（4） 所有测量工作必须遵守测量规定和技术规范的要求。（5） 测量工作责任由各墩技术负责人承担。3、挂篮安装及移动挂篮安装及移动详见后附挂篮设计及施工工艺4、钢筋工程（1） 主梁钢筋构造主梁普通钢筋包括以下几部分：(1.1)底板上下层钢筋网及连接U形筋、管道定位U形筋、齿板钢筋。(1.2)腹板钢筋骨架及竖向管道固定钢筋。(1.3)顶板上下层钢筋网及连接U形筋，纵横向管道定位筋。(1.4)锚头垫板及螺旋钢筋。(1.5)D8钢筋焊网。预应力钢筋包括以下几部分：(1.6)顶板纵向预应力钢绞线束（15-21）及波纹管道（120mm）(1.7)箱梁顶板纵向预应力束（15-19）及波纹管道（100mm）(1.8)箱梁底板纵向预应力束（15-15）及波纹管道（90mm）(1.9)腹板竖向精轧螺纹粗钢筋（32mm）及波纹管道(50mm) (2)钢筋施工顺序：钢筋加工钢筋验收运输吊装绑扎底板及腹板钢筋及管道（安装内模）绑扎顶板钢筋及管道钢筋检查验收(3)钢筋加工：包括普通钢筋加工及预应力筋加工(3.1)普通钢筋加工、运输钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且立牌以资识别，钢筋加工前，必须有合格的试验资料。钢筋堆放必须在地面上加枕木或方木支垫，上加覆盖。钢筋加工制作在平整的加工场地进行，每梁段钢筋加工按照技术室的详细交底书进行。制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前必须由质检工程师为主，钢筋班组人员配合进行检查验收，并经监理工程师检查合格后方能进行绑扎作业。检查必须经双方签字认可。如钢筋加工出现不合格，严禁进行绑扎作业。钢筋调直必须采用调直机进行，盘圆筋可采用冷拉的方法进行调直。钢筋弯曲必须采用弯曲机进行，一般均进行冷弯。钢筋运输一般采取人工扛抬，若采用机械运输，必须绑扎成捆，且须保证运输过程中钢筋捆足够的支点。钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。弯曲钢筋不得采用整捆运输。钢筋吊装必须保证足够平衡吊点，落放时要人工辅助并加支垫，严防在起吊落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。（3.2）预应力筋制作编束（3.2.1）预应力管道制作设计上纵向预应力管道采用120mm、100mm、90mm波纹管预埋而成，竖向管采用50mm波纹管预埋形成。波纹管由厂家加工制作，使用前，应截取1-2m长长度波纹管做密封试验。制作完成波纹管应分部位、分规格分别堆放，作好标识，堆放时严禁日晒雨淋，严禁受潮。（3.2.2）预应力筋制作编束本桥主桥连续梁设二向预应力筋，纵向预应力筋采用15-21、15-19、15-15钢绞线束，竖向采用32精轧螺纹钢筋。预应力筋进场后，要按照规范要求进行验收和试验，存放要支垫、覆盖。钢绞线必须对强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度等进行抽检，不合格严禁使用。同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。对进场的锚具及夹片应进行试验，试验项目为：材质、表面质量、硬度、粗糙度、几何尺寸，同时在搬运过程中应避免机械损伤。对锚具垫板应逐个检查垫板嗽叭管内有无毛刺，对有毛刺者不得使用。（3.2.2.1）钢绞线的下料和编束纵向钢绞线下料长度等于设计长度+160cm(每侧增加工作长度80cm)。钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5cm处，先用铁丝绑扎，然后切割，切割后应立即焊牢。钢绞线编束时应先将钢绞线理直，使其松紧一致，单根钢绞线间不能出现交叉现象，整束钢绞线不得出现缠绞现象，然后每隔1.0m用1822#铁线绑扎成束。绑扎时，接头处衬以16mm，长20cm螺纹钢环一根。编束完成后，应系上标签，说明束号、束长，存放在防雨棚内待用。对于较长的钢绞线束，为便于存放，运输，可将其盘成盘状，圈径3.0m。(3.2.2.2)竖向精轧螺纹粗钢筋精轧螺纹筋在厂内按设计长度加工成型，施工时直接埋入砼即可连同下锚，竖向波纹管与下锚点焊后用胶布和薄膜塑料缠裹密实，防止漏浆。竖向预应力筋下锚处须穿设压浆管，用塑料管连接至梁底模肋角处，以备压浆之用。(4)钢筋绑扎梁段底模和外侧模安装调整固定后，便可进行钢筋绑扎作业。（4.1）安装底板下层钢筋网,底板波纹管道定位钢筋,底板上层钢筋网，定位筋上下钢筋焊接牢固。底板上下层钢筋网片间用槽型钢筋垫起焊牢，严禁人踩，保持上下层钢筋网的规定间距。（4.2）底板钢筋绑扎完成后即可绑扎腹板钢筋网，然后绑扎腹板下倒角的斜筋及齿板钢筋，穿设底板预应力成孔管道，安装齿板上的锚头垫板及螺旋筋。（4.3）在腹板钢筋骨架内安设成孔管道及竖向预应力粗钢筋，与定位钢筋绑扎牢固。（4.4）内模安装好后，安装顶板及翼缘板下层钢筋。（4.5）安装顶板管道定位钢筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，顶板锚头垫板及螺旋筋，并绑扎固定。（4.6）安装顶板上层钢筋网，用槽形钢筋焊在上下层钢筋网之间，使上下层钢筋网片保持规定的间距。（4.7）梁段伸出钢筋要特别注意位置要符合设计要求，与下一梁段钢筋采取焊接连接。（4.8）梁段中钢筋箍筋必须勾在最外层钢筋上，钢筋净保护层2.8cm。（4.9）钢筋安装注意事项（4.9.1）锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好焊牢，施工中采取措施保证垫板与管道垂直。（4.9.2）钢筋网安装完成后，人在其作业时要铺设脚手板，不允许踩踏钢筋网。（4.9.3）管道定位钢筋安装要在施工过程中根据管道位置进行设置，定位钢筋沿管道长度方向：直线段间距不大于100cm，曲线段间距不大于50cm，必须在U形筋及定位筋焊接完成后方可穿管道。（4.9.4）由于施工过程中可能造成管道位置变动，在钢筋网及管道安装完成后对管道位置，标高进行一次检查和调整，纵向管道位置偏差不得大于1.0cm,竖向管道偏差不得大于0.5cm。(5)管道安装管道安装前，对所加工的管节长度，直径进行检查，并作通孔检查。纵向波纹管随箱梁节段施工严格按设计要求逐节安装，管道安装同穿束方向套接，接头用氧焊固定，以防振捣脱落，在接缝左右各5cm宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用22#铁丝捆扎数道，以防漏浆。波纹管连接管应预埋入前段梁段砼内，浇注砼前管道内加内衬管，内衬管采用硬塑管，直径为116mm，长度不小于4.8m，顶底板可通用。波纹管连接套管套接方向应相同：顶板管道为每一T构两悬臂段方向一致，底板管道为相邻T构悬臂方向一致。穿束时则应从套管大径向小径方向进行。每一梁段套接波纹管要外露砼表面10cm，在下一梁段施工时，在拆模和砼端面凿毛后，仔细检查节头管露出部分，如有碰瘪或孔洞,应在接长前将管冲圆或修补好。螺旋筋采用现场加工制作，与波纹管一同安设，螺旋筋与梁体钢筋点焊牢固，位置准确。灌注砼过程中，严禁人踩或振捣器碰撞波纹管。(6)锚头垫板与管道连接处理为防止锚头垫板与管道连接处出现漏浆现象，所以要采取必要的措施：将波纹管与锚垫板点焊牢固，然后用黑胶布缠裹密实，再用塑料薄膜缠裹三层，再缠裹一层黑胶布胶带纸也可，再用22#铁线绑扎牢固。(7)压浆孔及压浆出气口处理纵向钢绞线压浆孔位于锚垫板上，灌注砼前可采用纸团或木塞塞紧，以防漏浆堵塞。竖向压浆塑料管与固定端波纹管相连，再用黑胶皮管连接伸出梁面和底板倒角砼面。砼灌注前要将管口封死，严禁进砼。压浆塑料管与波纹管连接处也要按照上述要求缠裹胶带纸以防漏浆。5、砼浇注钢筋及预应力管道安装完成检查合格后，再次对挂篮进行安全检查，特别是对各部分连接情况进行检查，并对标高、中线进行一次复核，检查合格后即可准备砼的浇注工作。（5.1）砼浇注要求：每一梁段砼均采用一次灌注完成，采用悬臂平衡浇筑施工，两悬臂端允许的不平衡重不得大于一个底板自重。相邻梁段砼浇注龄期差不得大于25天。箱梁外露面应光洁平整、美观，表面凹凸差不大于1cm，底板顶面在砼初凝前抹平，顶板砼在初凝前拉毛。梁段砼要严格控制水灰比，水泥用量不得大于500kg，塌落度不宜大于18cm。（5.2）梁段砼浇注顺序：施工准备砼拌和、输送浇注悬臂端底板砼浇注悬臂端底板砼和腹板砼浇注悬臂端腹板及顶板砼浇注悬臂端顶板砼养生（张拉顶板纵向预应力钢束）拆模、前移挂篮。（5.3）施工准备阶段：技术室、安质室要对挂篮连接件、标高、轴线进行一次复核检查，并向监理工程师报检，验收合格签字认可。试验室、机物室要对使用的材料规格、数量、质量进行检查，并由试验室对施工人员进行配合比交底工作。机物室要对搅拌站，输送泵进行详细的机械检查和试运转，对计量设备重点检查。施工班组组长要对输送管连接，振捣捧等小型机具进行检查。一切准备就绪后方可开工。施工前各环节检查人员及值班人员均须签字，由安检室检查，记录保存在技术室。(5.4)砼拌和、运输砼拌和均在搅拌站集中搅拌，配料必须严格按照配合比进行，试验人员要对砼的坍落度及和易性进行检查，不合要求砼不得进行输送，每盘砼拌和时间不得小于2.5min。砼运输采用输送泵泵送入模，输送泵开启后，先送水湿润输送管，再送23盘（每盘0.6m3）水泥砂浆，再输送砼入模，润管用水不得进入模内。砼从出盘到入模时间最长不得超过30min。（5.5）砼灌注工艺由于梁段较高，在灌注底板、腹板砼时，要采用减速漏斗下料或输送管直通砼灌注面，采用插入式振捣器捣固。（5.5.1）灌注底板砼：底板砼厚度超过40cm时，分两层灌注捣固，振捣时易引起底板八字角以及腹板砼翻浆，故应加强振捣。（5.5.2）腹板及顶板砼：腹板砼厚度薄、高度大，且钢筋密集，砼入模振捣困难，采用串筒或泵管接近砼面（高度不超过2.0m），振捣厚度不超过50cm。顶板砼厚度较小，面积较大，所以灌注应分块进行，应准备68个振捣棒捣固，振捣密实后再用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平，停留13小时收浆后再刮平横向拉毛。（5.6）灌注砼质量控制：灌注梁段砼，应分工负责，各把一关，试验人员负责砼上料、计量、拌和出料环节质量检查及试件制作，发现任何环节有问题必须予以制止，并作好记录。砼灌注时由T构组长全面指挥，技术、安检、试验、机械必须有人值班，配合组长对砼灌注过程进行全面检查和控制，并对挂篮安全，变形等情况进行检查、观察。钢筋班专人值班，负责钢筋及管道检查；木工班专人值班，负责对挂篮及模板进行检查。搅拌站输送泵司机与梁段砼灌注负责人前盘必须保持通信联络畅通，准备完好的对讲机。(5.7)梁段砼施工注意事项：（5.7.1）砼入模及振捣过程中，随时保护波纹管道不被碰瘪压扁，砼未振实前，切忌操作人员在砼面上走动，以避免管道下沉（垂），促使砼“搁空”，“假实”现象发生。（5.7.2）灌注腹板砼时，为避免松散砼留在顶上，待浇注顶板砼时，这些砼已初凝，易使腹板出现蜂窝，故在灌注腹板砼时，进料口周边应用卸料钢板盖住。(5.7.3)灌注腹板砼后，不得再振捣底板砼，防止腹板拐角处砼外鼓，上部悬空，出现空洞。（5.7.4）灌注砼时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。（5.7.5）砼梁段在高温天气下施工，砼体积大，水泥水化热造成梁体温度过高，所以灌注完45小时，应加强浇水降温。（5.8）砼养护梁部施工砼灌注后78小时即可开始砼养护工作，梁顶面必须采用草袋洒水养护，底板及侧边均进行撒水养生。施工中每墩派一名专职养护人员，养护时间不得少于7天，每日养护时间间隔不得超过2小时，以保持砼面湿润为度。（5.9）防止砼裂缝发生的方法(5.9.1)收缩裂纹防止:施工中严格控制施工配合比,加强早期养护,保持砼表面有足够湿度。(5.9.2)应力裂纹：应力裂纹是由于挂篮变形所致。在梁段砼灌注中，采取从悬臂端向已成梁段灌注的方法以利于消除应力裂纹。6、预应力施工本桥主桥连续梁上设二向预应力筋，纵向采用15钢绞线，竖向采用32精轧螺纹粗钢筋。（6.1）准备工作（6.1.1）检查梁段砼是否达到张拉强度,由试验室根据试件强度确定,张拉人员必须得到许可方能施工。(6.1.2)清除锚垫板上的砼，检查锚垫板与孔道是否垂直，如有偏差用楔形垫圈校正。（6.1.3）检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。（6.1.4）用空压机向孔道内压风，清除孔内杂物。（6.1.5）在锚垫板上标出锚圈安放位置。（6.1.6）计算钢绞线及螺纹钢筋的理论伸长值。(6.1.7)顶板纵向筋张拉千斤顶提升小车要做好,在底板齿板位置相应的顶板上预埋吊环。(6.2)预应力筋穿束穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋均在砼灌注前埋设，需穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：A、用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。B、利用已穿好的钢绞线牵到16钢丝绳从孔一端拉至穿束端。C、在已编束的钢绞线束端头，插入一根带环的12mm的钢筋,并将钢束及12mm钢筋焊成一体.D、钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，可将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。E、穿束完成，将熔焊段割去，便可张拉了。（6.3）张拉机具配套，组装及运转（6.3.1）张拉机具纵向预应力筋张拉采用YDC500B、YDC350B型千斤顶,整束张拉，配套油泵为ZB/500型。竖向预应力筋张拉采用YDC70B型穿心式千斤顶单根张拉，配套油泵ZB/500型。施工前，对所使用千斤顶，油泵油压表连同油压表进行配套标定，并根据标定后的千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油表读数，并填在油压表读数卡片上供张拉使用。（6.3.2）将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁张拉端组装，把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净，并连接就绪。（6.3.3）将油泵运转12min左右，然后令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞伸出200mm左右，再令小缸进油，使大缸活塞回零。如此反复23次，以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力平稳。（6.4）张拉施工梁段砼强度达到设计强度85%以上时方可进行预应力张拉作业.先张拉完顶板纵向预应力钢绞线,挂篮移动前张拉完成；竖向精轧螺纹钢筋张拉可较顶板纵向预应力钢绞线张拉迟后一个梁段。合拢段完成后砼强度达设计85%后进行底板束张拉。（6.4.1）钢绞线张拉纵向钢绞线张拉采用YDC500B、YDC350B型自锚式千斤顶进行，采取两端对称张拉。顶板纵向钢绞线张拉沿桥轴线对称进行张拉，先张拉短索，后张拉长索。中跨合龙前，边跨底板预应力束应张拉完成。（6.4.2）钢绞线张拉程序：0初应力（作伴长标记）50%k70%k100%k（持荷2min）k顶夹片（测回缩量）大小油压回零（测总回缩量及夹片外露量）。A、穿束后，将工作锚的锚环套入钢绞线束，按钢绞线自然状态依顺时针方向将穿束端夹片插入，并用小锤轻轻将夹片打入锚环内，然后采用YDC500B（或YDC350B）型千斤顶在另一端逐根将钢绞线进行预张拉，预张拉应力为锚下控制应力的10%，预张拉完成后安装千斤顶并与孔道中线初对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间，顺直无扭结，在另一侧锚环内打入工作夹片。安装完成后，测定预应力孔道的摩阻损失，技术人员必须做好记录，以便调整张拉控制应力。为使工具锚卸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间放置涂抹少许黄油的塑料薄膜。B、两端千斤顶主缸同时充油拉至初应力10%，读表读数，记录任意三根钢绞线的标记位置，作为伸长值的起点。C、两端同步张拉，至70%k时，主缸稳压2min，测伸长值，然后继续张拉，当千斤顶活塞伸出将近最大伸长量时，主缸稳压，持荷2min测伸长值，大缸与小缸同时回油；将工具锚前移到张拉卡盘密贴位置，插入工具锚夹片，再进行张拉至设计吨位100%时，持荷2min后，测定钢绞线的伸长值，如伸长值不足，应加大张拉力，使钢绞线伸长值满足计算要求；如计算伸长量与实际伸长量差值超过+10-5%，则暂停张拉，查明原因调整后可继续张拉，合格后即可打入工作夹片顶锚，完成张拉工作。D、千斤顶大小油缸回油到零，测量顶锚后的钢绞线向锚内滑移的数值。E、检查数据，如有疑问，查明原因后重新张拉。F、切割多余钢绞线采用氧焊切割，对锚具及钢绞线要采取隔离措施，切割处距锚具表面5cm。(6.4.3)竖向预应力粗钢筋张拉预应力粗钢筋采用32精轧螺纹筋，使用前要进行检查，无锈蚀，无碰伤。张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲，下料后两端带帽在张拉台上逐根预张拉，预张拉应力为100%k。精轧螺纹张拉采用YDC70B型千斤顶进行。张拉采取复张拉工艺，最少进行两次张拉，每次张拉间隔时间不少于30天，两次张拉由两个班组分别进行，并用不同颜色油漆作标记。A、清除端杆、垫板上的水泥浆，并检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧（与竖向筋连接长度不小于连接器长度的一半）。B、依次由下至上将张拉支撑梁、千斤顶就位并对中，并安设连接精轧螺纹筋，与竖向筋与千斤顶上的张拉梁连接。C、开启千斤顶张拉预应力筋，张拉设计吨位的10%时，在端杆上作标记，作为测量竖向筋伸长值的起点。D、加荷至张拉控制应力（54吨）时，持荷2min，量出伸长值，如与计算值之差在+6%-6%之内时，即认为合格，随后拧紧螺母，使其紧贴垫板。拧螺母的扭力扳手必须采用45号钢制作，或经过淬火处理，保证足够的刚度和碎硬度。E、千斤顶回油，量测YGM锚具回缩值，并作好标记，若回缩值过大（大于6mm），则必须对垫板进行检查，并重新张拉。F、30天后，另一班组按以上程序对同一根竖向筋进行张拉作业，达到设计张拉应力和伸长值后方可锚固压浆。(6.4.4)预应力张拉质量控制A、预应力张拉人员必须固定并经过培训，且应在有经验的张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。B、每次张拉必须有完整的原始记录，必须有技术人员值班，并在监理旁站的情况下进行。C、两端张拉时要配对讲机，随时保持良好的通信联络，张拉完成后，值班技术人员及张拉人员均签字认可。D、预应力采用伸长量与张拉应力双控，以伸长量为主，伸长值相对允许误差应为+6%-6%范围，每一截面断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断，严禁在竖向力筋上接电焊地线，严禁使用电切割下料。E、在伸长量达不到要求时，可灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前要将肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，或可采用多次反复张拉办法。F、限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝，否则应调整限位板尺寸。G、每一梁段中滑移量超过6mm锚具，锚具内夹片断裂在两片以上者，锚环裂纹损坏者则须更换。H、千斤顶在下列情况下应重新标定，严禁将漏油洒在梁顶。使用超过三个月，严重漏油，伸长量出现系统性的偏大或偏小，主要部件损伤等。I、张拉前，检查千斤顶内摩阻值是否符合规范要求。(6.4.5)张拉作业安全注意事项A、张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢，均匀，两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。B、预应力筋锚固应在张拉控制力处于稳定状态后进行，当顶压锚塞时，主油缸压力由于顶塞锚固随之增加，这时不得使钢绞线张拉应力超过抗拉极限应力的85%，同时不得小于张拉控制应力k。C、张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或打夹片时，人员必须站在千斤顶的侧面。D、正张拉过程中，不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护避免受震。E、未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。F、更换锚具时，两端都要装上千斤顶，放松钢绞线时，安全防护工作必须做好。7、管道压浆(7.1)管道压浆时间在张拉完成后24小时以内进行,灰浆强度为55Mpa，施工配合比要严格控制，水灰比不得大于0.40，灰浆有较好的流动性（6s），有较好的和易性，颗粒小，泌水率小（2%），并可加适量的铝粉。（7.2）水泥浆拌合应均匀,先加水,后加水泥,拌和时间不得小于1mim。(7.3)压浆工艺（7.3.1）压浆前,应清除孔道内杂物,积水,切割锚具外多余的钢绞线,切割位置应在锚塞外34cm处,禁止用氧气、电焊切割。(7.3.2)用压力水将管道冲洗干净,如与相邻孔串孔现象,应事先处理好才允许压浆。（7.3.3）在压浆孔及出浆孔上，分别安设阀门管节，并接上压浆嘴。(7.3.4)用小型灰浆拌和机拌制灰浆，把拌好的灰浆经过筛后存放于储浆桶内，此时灰浆仍低速搅拌（防止沉淀）并经常保持足够数量，以使每根管道的压浆能一次连续灌注完成。(7.3.5)压注灰浆,采取从一端压注的方法,灰浆泵输出最高压力以保证压入管道内的灰浆密实为准(一般0.51Mpa),并有适量的保压量。水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。灰浆泵的压力应视孔道长短取0.51.0MPa。当构件排气孔排出空气水稀浆及与规定稠度相同的浓浆（10s）为止，用木塞塞住并稍加压力，关闭出浆口后，并保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，不宜小于2min，再从压浆孔拔出喷嘴，压浆泵停机，同时关闭进浆孔阀门，以保持灰浆密实。(7.3.6)孔道压浆完毕后，等待一定时间约30min左右，待灰浆流动性消失后，拆除压浆孔及出浆孔的阀门管节，并冲洗干净，卸管时，应先检查孔道内灰浆压力是否完全消失，可先稍扭开旋塞阀，观察是否有灰浆“反溢”现象，如有则推迟拆卸时间，拆卸下来的扣碗应及时冲刷，准备下次再用。(7.3.7)压浆过程中，如发现孔道有局部漏浆时，可在漏浆处用毡片盖好，贴严，顶紧堵漏，如堵漏无效，则应用水压入孔道，将已压进的灰浆冲洗出来，待漏浆处理修补完毕后，重新压浆。8、现浇段施工 本桥主桥箱梁包括两个现浇段，现浇梁段长度8.85m，采用搭设支架的方法施工。现浇段在满堂钢管支架上进行施工，由于支架位于纵坡较大的山坡上，故各排支架高度不同，所以将山体，挖成台阶状，在支架底部设枕木支垫，以增大受力面积，减少杆件下沉，支架布设详见“现浇段支架施工图”。现浇段模板采用组合钢模板，转角或倒角处采用木模板，箱内顶板支架同样采用满堂钢管支架。现浇段支架及底模施工完成后，即在底模均匀布设袋装砂土对支架进行预压，以消除支架的非弹性变形并量测弹性变形量，预压重量按4.5t/M2布设砂袋。现场技术人员要详细量测预压前，预压后底模板标高变化数据，并据此调整立模标高。现浇段砼采取一次灌注完成，由于采取尾端梁段与边跨合拢段一起施工，所以灌注砼前，悬臂端施工挂篮要放置在悬臂端14#梁段上，砼灌注过程中逐渐拆除，灌注完成拆除完成，尾端箱梁砼灌注必须在凉爽的晚间最低温度时完成。尾端箱梁砼灌注应以中间向两侧进行。9、合龙段施工合龙段施工是悬臂施工的关键，现浇段及边跨合龙段施工完成后进行中跨合龙段施工。（9.1）合龙段施工是采用一侧悬灌施工挂篮进行，拆除合龙段一侧挂篮，将另一端挂篮前移，将挂篮重量平均分配到合龙段两侧悬臂端上，利用挂篮设备及其下锚系统将底模直接锚固于两相邻梁段上，利用外滑梁将外侧模悬挂在合龙段上。若底模标高受梁段砼限制无法达到设计标高，则应在挂篮底模上加铺一层模板，使合龙段底模标高与合龙段两侧悬臂端底模标高一致。（9.2）合龙段施工前，要对合龙段两端标高、中线进行量测。若合龙段两侧悬臂端相对高差较大，则应采取加配重措施，使两侧高差不大于2.0cm，合拢段两侧悬臂端中线偏差不得大于1.0cm。（9.3）将合龙段两侧预埋的劲性骨架连接起来，完成连续梁的锁定工作。劲性骨架安装应在12.215.2温度范围内完成。（9.4）考虑到合龙段砼灌注后底板预应力穿束困难，在安装底板上预应力波纹管道的同时，将所有钢束全部穿入管道。（9.5）在合龙段两侧加平衡重，重量为合龙段自重的二分之一，浇筑砼时逐步拆除。（9.6）合龙段砼标号与配合比与梁体相同，但考虑到温度在12.215.2温度范围内灌注砼，水分蒸发少，水灰比可适当小一些，也可加适量膨胀剂。灌注砼时，要及时观测箱内湿度，作好温度记录。为避免砼在凝固中发生收缩裂纹，必须进行收浆压平。10、梁段线型控制（10.1）在箱梁悬臂施工中，影响挠度值的主要是挂篮变形、梁段自重、钢束张拉、温度变化、砼收缩徐变及活载作用等因素。施工前应综合考虑各种因素的影响，计算出每一悬臂段端点的各种挠度值，并根据施工中实测数据，来确定施工各截面的预留拱度(由监控量测单位提供)。（10.2）施工过程中，每灌注一梁段，应随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，以便于下一梁段施工时调整。（10.3）悬灌施工时，要严格按照设计调整立模标高，反挠度，以便成桥后与设计标高接近。四、质量保证措施（一）质量保证措施1、质量目标：本大桥T构悬灌施工质量目标是：分项、分部工程合格率100%，施工中不得出现漏检、返工现象。2、质量管理及保证体系：（1）以项目经理为核心组织各业务部门，工程队负责人形成领导小组，明确质量工作中的责任和权力，做到办事有标准，工作有检查，领导小组人员组成如下：组长：张志刚 副组长：胡天彪、隋邦贵组员：向艳华、杨海军、乔汉鸿、胡志刚、史永胜、王天怀、沈建华领导组下设专职质检工程师（杨海军），负责日常质量检查，实行专检和自检、工班互检相结合的三级质量管理体系，以保证按设计、规范、验标进行施工。质量领导小组在0#、1#段、2#段施工完成后进行一次总结，以后每月进行一次。A、技术室负责分项工程的测量放样、技术交底、质量检查等工作。B、安质室负责分项工程的自检工作，并协助监理工程师检查。C、材料室和试验室互相配合，加强原材料的检查试验工作。试验室要按照设计及规范要求，加强施工中的检测试验工作。D、机械室对工程施工机械的正常运转负责。（2）采用质量预控法，由总工程师隋邦贵组织，从施工准备，技术交底，质量评定，材料、资料整理等五个方面提出质量预控办法，从施工管理、施工人员、施工材料、制作安装设备等方面编制因果分析图和对策表。每梁段施工前，按以上几个方面进行一次碰头会，形成决议，严格执行。（3）质量检查程序（3.1）原材料质量检查(3.1.1)采购定货时的控制，采购定货前，先看样品和成品质量说明书，符合质量要求的订货，不符合要求的不订货，不