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桥梁施工技术测量 1、工艺流程导线点联测及控制网加密 设计坐标、高程计算复核 桥位坐标高程复测灌注桩桩位放样 护筒中心线、高程控制 挖孔中心复核 灌注桩钢筋笼中心定位 灌注桩成品检测 承台施工控制 承台成品检测墩柱放样、垂直度、高程控制 墩柱成品检测 盖梁、支座垫石施工控制 盖梁成品检测 梁板预制、吊装控制预制梁板安装后检测 桥面系施工检测（桥面铺装控制、护栏墩、隔离带平面位置控制及成品验收）全桥竣工验收。 2、实测项目允许偏差标准（单位：）分项工程测量项目允许偏差测量仪器和方法 桥梁总体桥面中心偏位10全站仪极坐标法桥宽车行道10全站仪极坐标法人行道10全站仪极坐标法桥长+300、100全站仪极坐标法桥头高程衔接3水准仪分项工程测量项目允许偏差测量仪器和方法挖孔灌注桩桩位群桩100全站仪极坐标法排架桩允许50极值100孔深不小于设计测绳测深挖孔倾斜度0.5%桩长，且不大于200垂线法钢筋骨架底面高程50水准仪配合钢尺丈量钢筋骨架反算桩顶高程10水准仪承台尺寸30尺量顶面高程20水准仪轴线偏位15全站仪墩、台身断面尺寸20尺量竖直度或斜度0.3%H且不大于20垂线或全站仪顶面高程10水准仪轴线偏位10全站仪节段间错台5尺量大面积平整度52米直尺预埋件位置复核设计规定尺量柱或双壁墩身相邻间距20尺量或全站仪极坐标竖直度0.3%H且不大于20垂线或全站仪柱（墩）顶高程10水准仪轴线偏位10全站仪断面尺寸15尺量节段间错台3尺量墩台帽或盖梁断面尺寸20尺量轴线偏位10全站仪顶面高程10水准仪支座垫石预留位置10尺量梁（板）安装支承中心偏位梁5尺量板10倾斜度1.2吊垂线梁（板）顶面纵向高程+8、5水准仪相邻梁（板）顶面高差8尺量支座安装支座中心与主梁中心偏位2全站仪，钢尺支座顺桥向偏位10全站仪或拉线支座高程按设计规定或5水准仪支座四角高差承压力500KN1水准仪承压力500KN2水准仪或钢尺桥面铺装厚度+10，5水准仪，钢尺横坡（%）水泥混凝土0.15水准仪沥青面层0.5混凝土防护栏浇注平面偏位4全站仪，钢尺拉线断面尺寸5尺量竖直度4垂线预埋件位置5尺量桥头搭板枕梁尺寸宽、高20尺量长30尺量板尺寸长、宽30尺量厚10尺量顶面高程2水准仪板顶斜度纵（%）0.3水准仪横（mm)20 3、成品保护 （1）施工测量放样及各施工过程中妥善保护好场地的标志桩及护桩，并做好控制点保护和长期稳定性检测、复测工作。 （2）结构物施工完成后，应及时将相关中心点、轴线点及高程点，引测到稳定的结构物上，做好结构物成品验收工作。 （3）桥梁工程施工完成做好全桥竣工测量验收工作。挖孔灌注桩施工 1、施工工艺流程测量放样及定桩位空口护圈浇注开挖第一节桩孔土方 桩基中心位置检测 放置附加钢筋、支护壁模板 浇注第一节护壁混凝土 安装运输架 安装卷扬机 安装活底吊桶 照明灯、通风机、水泵等开挖、吊运第二节桩孔土方放置附加钢筋、支护壁模板桩基中心位置检测浇注第二节护壁混凝土依次往下循环作业开挖扩底部土方检查验收桩孔钢筋笼加工、安装安装混凝土导管或串筒浇注混凝土桩基成品检测、验收。 2、一般要求（1） 挖孔应地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁支护方案，确保施工安全并满足设计要求。空口护圈用混凝土浇筑，完成后测量空口护圈顶高程，根据空口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。空口护圈应高出地面30CM，以防止在施工过程中杂物落入空中伤人。（2） 从第二节段开始，利用提升设备运土桩孔内工作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。桩孔口安装水平推移活动安全盖板。井底照明必须使用低压电源（36V)、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。空口四周设置围护栏。当桩孔深度大于15米时应进行井下机械通风必要时输送氧气。（4）孔内遇到岩层需爆破时，应专门设计应，宜采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5米时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15分钟并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。 （5）挖孔达到设计深度后应进行空地清理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土（0.05m)。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。（6） 孔内无积水方可不采用水下灌注混凝土施工。（7） 钢筋制作、安装 A、钢筋笼制作按设计要求加工制作，下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中焊接接头错开1.5米以上，从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于等于整个断面钢筋总面积的50%，保证整个钢筋笼长度。 B、钢筋搭接符合规范要求，级钢筋绑扎搭接，搭接时采用点焊；级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d，单面焊为10d。焊接时先进行预热，不得在-15以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却。焊缝饱满但不得烧伤主筋，焊接时用502焊条，同轴线焊接，并应及时清除焊缝表面的焊渣。 C、钢筋安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼时候变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度时候满足规范要求（主筋间距10以内，箍筋间距-20以内，骨架外径10以内，骨架倾斜度5%以内，骨架保护层20以内，骨架顶端高程在10以内，骨架底高程在50以内）。 D、考虑到吊装入孔的难度，钢筋超过20米的分段制作，在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上下两段成一条直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免挂碰孔壁及发生塌孔现象。 骨架具有足够刚度和稳定性,以便运送、吊装和浇注砼时不致松散、变形,制作时每隔22.5m增设架立钢筋一道。 在骨架上端根据实际需要均匀设置吊环,数量每1.01.5m不少于4个。 在骨架主筋外侧,将钢筋耳环焊接在骨架主筋上,以控制保护层。 E、在吊放钢筋笼前，用与桩基直径相同的钢筋笼检孔器检孔保证钢筋笼能顺利安放在桩孔内。为防止变形，必须加焊加强筋。 F、钢筋笼到达设计位置时应立即固定。钢筋笼需要接长时，必须按50%错开焊接或套接。（8）、在空气中浇筑混凝土桩当高度超过3米时，应用串筒，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过2米；当孔深超过12米时，宜采用导管浇筑，导管离孔底距离不宜超过1.52米在浇筑过程中应及时拆除导管。导管在使用前应进行必要的水密、承压和街头抗拉等试验。吊装前应进行试拼，接口连接应严密、牢固。吊装时，导管应位于井孔中央，并在砼灌注之前进行提升试验。灌注砼采用集中拌和，运至桩位的砼应检查其均匀性和塌落度，混凝土的坍落度宜为79，并可在导管中只有坠落。如不符合则应进行第二次拌合，二次拌合仍达不到要求的不能使用。浇注首批砼时注意:导管下口至孔底的距离一般为2540cm；首批灌注砼的数量能满足导管初次埋入砼的深度（不小于1.0m）和填充导管底部间隙的需要。开始浇筑前孔底积水不宜超过5.注意首批灌注的砼的初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，必要时要加入缓凝剂。封底砼灌入后,仔细检查封底情况,确认封底成功后,进行正常浇注。浇筑速度应尽可能加快。浇筑要连续有序地进行,尽可能缩短拆除导管的时间,当导管内砼不满时,徐徐地浇筑防止在导管内造成高压空气,使砼灌不下去或压漏导管。每灌一段时间，就要及时的提拔导管，要保持位置居中，根据混凝土的灌入量计算灌注高度，从而确定提升导管的时间和导管提升高度，（提升后导管埋深不能大于6m，也不能小于2m）。直到浇注完。桩顶2米以下的混凝土，可以依靠自由落体坠落捣实，在此线以上的浇筑必须用振捣棒振实。为确保桩顶砼质量，砼浇筑至桩顶设计标高以上0.51m，待开挖基坑浇注承台时凿除。混凝土浇筑宜一次性浇筑完成，若施工接缝不可避免，应按技术规范进行处理，并一律插上上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在1%配筋面积内扣除；如钢筋骨架总面积桩截面积得1%，则可不设锚固钢筋。混凝土浇筑到桩基顶面20以后，应及时将表面已离析的混凝土混合物和水泥浆等清除干净。 （9）成品保护 保护好已经成型的钢筋笼，不松动、不扭曲、不污染，浇筑混凝土时钢筋笼顶部应固定牢靠，防止笼子上浮。 混凝土灌注完成后，桩头应覆盖、保温、养生机对桩顶钢筋进行保护。 3、挖孔灌注桩质量标准检查项目允许偏差（）交通部行业标准企业标准检验方法空的中心位置5010050全站仪钢筋笼主筋1010钢尺丈量箍筋间距2020钢尺丈量钢筋笼直径1010钢尺丈量钢筋笼长度1010钢尺丈量孔深摩擦桩不小于设计规定；支撑桩比设计超50100用测绳或皮尺丈量垂直度0.5%1检查实际灌注量标顶高程+30、50水准仪混凝土强度设计要求设计要求试件报告桩基质量按检测规范要求按检测规范要求超声波检测仪4、 安全、环保措施 （1）、起重架安装平稳、牢固，配重不小于设计要求，吊桶容量不得随意增大。使用的卷扬机、吊桶等应安全可靠。 （2）、孔口四周必须设置围栏，高度80.在5米以外设置警戒线，严禁闲人、车辆进入安全线以内，并设立醒目安全标志。在距离孔口1米以内，不得堆放杂物及施工机具。 （3）、现场所有作业人员必须戴安全帽穿防滑鞋，井上井下作业人员都必须系好安全带。孔内作业人员必须有可靠的联络手段步调一致，保持紧密联系。挖至地面15米以下时使用鼓风机通风，保持孔内通风，风量不少于25L/s. （4）、每次下井工作前腰进行通风，并配备空气质量检测仪检测井下空气质量再开始作业。 （5）施工机具、材料、弃土等堆放在安全距离以外，并经查检查施工用井架、吊绳、吊桶、吊钩等作业工具，发现有扭结、变形、磨损、断丝等情况，必须立即更换。 （6）、电力干线采用非裸露电线架设，统一布置电力线路，在作业机械接口，安装漏电保护器设备，严禁带电移动机械。对备用电源设备，由专职人负责管理和操作，操作人员持证上岗，严格按安全操作规程执行。 （7）、及时清除进口周围的弃土，在施工全过程中，始终保持护圈口高于周围地面。 （8）、夜间无论施工与否，必须保证有充足的照明。在施工间歇期，空口用井盖安全覆盖。 （9）、保证护壁混凝土质量和护壁厚度，保证井下作业人员的安全。 （10）、施工现场经常洒水，是现场无灰尘，专人组织清运废渣土。定型组合模板施工工艺 1、 施工准备（1）、技术准备：模板施工前，应根据结构施工图、施工平面图、以及施工设备和材料供应等现场条件，编制模板施工设计，并列入工程项目的施工组织设计。（2）、人员准备：由工长或现场技术人员对模板安装工人进行全面的二级技术交底，并对其进行培训，做到数量掌握模板的拼装、临时支撑以及模板的拆除等工作。（3）、材料准备：现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查，未经修复的部件不允许使用；采用预组装模板施工时，模板的预组装应在组装平台或经过处理的场地上进行，组装完毕后予以编号，并按组装质量标准逐块检验合格后进行试吊，试吊完成后应进行复查，检查配件的数量、位置和紧固情况；经检查合格的组装模板，应按照安装程序进行堆放和装车倒运，平行叠放时应文档妥帖，避免碰撞，每层之间要加垫木并要上下对齐，底层模板应垫离地面10，立放时必须采取措施，防止倾倒并保证稳定；钢模板安装前应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油；安装前，应将支撑模板的地面实现整平夯实，根据地面情况做好排水防水工作。竖向模板的安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施，必要时根据施工组织设计要求预埋支撑锚固件。 （4）、机械设备准备：根据施工组织设计要求和施工现场的实际情况配备必要的吊装设备和倒运设备。2、 安装工艺要求 （1）现场安装组合钢模板时应遵守下列规定： 按配板图和施工组织设计要求拼装，保证模板系统的整体稳定性。 配件必须装插牢固，支撑和斜撑下的支撑面应平整垫实，并有足够的受压面积，支撑件应着力于外钢楞。 预埋件与预留孔位必须位置准确，安设牢固。 基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。 预组装模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应斜撑调整和固定其垂直度。 （2）现场安装组合模板时应满足下列要求： 同一条拼缝上的U形卡不宜向同一方向卡紧。 混凝土构筑物两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，对插螺栓时不得斜拉硬顶，钻孔应用机具，严禁用电、气焊灼孔。 钢楞宜取用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于200.3、对于模板安装的起拱，支模的方法，焊接钢筋骨架的安装、预埋件和预留孔洞的允许偏差，预组装模板的允许偏差，以及预制构件模板安装的允许偏差等事项均需按照公路桥涵施工技术规范的相应规定办理。4、模板安装工艺流程：测量放线设置模板定位导墙固定面板纵横肋设置模板定位筋模板安装安装对拉螺栓、安防支撑系统验收。5、现场拆除组合钢模板时应遵守下列规定：（1）拆除模板的时间一定要按照规范的相关规定办理。（2）拆模前应制定拆模程序、拆模方法和安全措施。（3）先拆除侧面模板，再拆除承重模板。（4）组合大模板宜大块整体拆除。 （5）支撑件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。（6）拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。6、检查验收及质量标准（1）组合钢模板安装过程中，应进行质量检查和验收，检查内容如下：组合钢模板的布局和施工顺序。连接件、支撑件的规格、质量和紧固情况。支撑着力点和模板结构整体稳定性。模板轴线位置和标志。竖向模板的垂直度和横向模板的侧向弯曲度。模板的拼缝宽度和高低差。预埋件和预留孔的规格数量及固定情况。（2）整体式结构模板安装的质量检查，除按中华人民共和国行业标准公路桥涵施工技术规范的有关规定执行外，尚应检查下列内容： 扣件规格与对拉螺栓、钢楞的配套和紧固情况。支柱、斜撑的数量和着力点。对拉螺栓、钢楞与支柱的间距。各种预埋件和预留孔洞的固定情况。模板结构的整体稳定。（3）脱模剂必须涂刷均匀。涂敷脱模剂后的模板不能长时间放置，以防雨淋或落上灰尘，影响脱模效果。（4）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部高程、节点联系及纵横向稳定性进行检查，确保施工中模板不变形、不错位、不胀模，按缝部位严密，不漏浆。有关人员签字后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。7、模板安装的允许偏差，在设计无要求时，应符合下表的规定项目允许偏差(mm）模板高程基础15 模板高程柱、墙和梁10墩台10上部构造的所有构件+5，0模板内部尺寸基础30墩台20基础15轴线偏位柱或墙8梁10墩台10装配式构件支撑面的高程+2，5模板相邻梁板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10.08、成品保护（1）、采用预组装模板施工时，经检查合格后的模板，应按照安装顺序进行堆放或装车运输。重叠平放时，每层之间应加垫水，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10CM。地面应平整坚实，有排水措施。（2）、运输模板时避免碰撞，防止倾倒。应采取措施，保证稳固。装卸模板和配件应轻装轻卸，严禁抛掷，并应防止碰撞损坏。9、质量记录（1）、模板工程的施工设计或有关模板排列图和支撑系统布置图。（2）、模板工程质量检查记录及验收记录（3）、模板工程支模的重大问题及处理记录10、安全、环保措施（1）、模板拼装应搭设工作平台，模板安装、拆除时应搭设爬梯或脚手架。临时性的爬梯、脚手板、脚手架等均应搭设牢固，在模板边缘施工时要设护栏和安全网，以防摔人。（2）、施工现场的电工必须持证上岗。电锯、手持式电钻等带电工具应采取用电安全措施，安装漏电保护器等。（3）、吊车在吊运模板时，吊车位置处地基必须具有足够的承载力。吊装模板时应有专人指挥，吊装工要经过培训，并有操作证。模板在吊装就位或落地时，要防止摇晃碰人或碰坏墙体。（4）、模板吊运就位后必须采取临时固定措施，防止倾倒伤人。吊运模板时，指挥和操作人员必须站在安全可靠的地方。11、环保措施（1）、施工现场不得将废模板油倾倒到地面，要指定专人定时清理废弃的海绵、胶条等。（2）、工程完工后，应恢复原地形、地貌，做好防排水工作，确保不发生水土流失。墩柱和预制梁定型组合模板施工工艺标准1、 适用范围本工艺标准主要适用于桥梁施工中墩柱和预制梁、板结构定型组合钢模板的安装与拆除。3、 施工装备1、材料与主要机具定型组合钢模板：钢模板尺寸视结构尺寸而定。定型钢角膜：阴阳角膜、连接角膜。连接件：U形卡、L形插销、蝶形扣件、对拉螺栓、坚固螺栓等。支撑件：柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢*架、木材等。钢模板及配件应严格检查，不合理的不得使用。经修理后的模板也应符合质量标准的要求。隔离剂：不宜用废机油，建议使用模板脱离剂。主要工具：斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、水平尺、撬棍等。2、 作业条件3、 模板设计：根据工程结构形式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横背楞规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式（就位组装或预制拼装），连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性，绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图）。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行组合研究，确定模板的合理配制数量。4、 预制拼装（1）拼装场地应夯实平整，条件许可时应设拼装操作平台。（2）按模板设计图进行拼装，相邻两块板得每个孔都要用U形卡卡紧，背楞用钩头螺栓外垫蝶形扣件与平板边肋孔卡紧。（3）模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。（4）放好轴线、模板边线、水平控制高程，模板底口应做水泥砂浆找平层，检查并校正，墩柱用的地锚事先预埋好。（5）墩柱、预制梁、板钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件安装好，绑好钢筋保护层垫块，并办完检查手续。4、 操作工艺1、 工艺流程（1）安装墩柱模板工艺流程弹墩柱位置线抹找平层做定位墩安装墩柱模板安连接螺丝（柱箍）安拉杆或斜撑系统验收。（2）安装预制梁、板模板工艺流程基础处理弹线砌筑底胎安装梁底模绑梁底板和腹板钢筋安装芯模安装侧模绑梁顶板钢筋验收。2、 安装墩柱模板（1）按高程抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位装置，以便保证墩柱轴线边线与高程的准确，或者按照放线位置，在墩柱四边离地58CM处得主筋撒花姑娘焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。（2）安装墩柱模板：模板按墩柱大小和形状，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铁丝与主筋绑扎临时固定，用连接螺丝将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。（3）安装柱箍：当模板较高时可使用柱箍加强。柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应根据拉模尺寸、测压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。（4）安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆（风缆），固定于事先预埋在承台内的钢筋环上，用经纬仪控制，调节校正模板垂直度。拉杆（风缆）与地面夹角宜为60，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。（5）将柱模内清理干净，用水泥砂浆封堵底部缝隙，办理柱模验收工作。3、 安装预制梁、板模板（1）预制场地基处理完毕后，在场地上弹出每个底座的位置线。（2）底座底胎可用机砖砌筑，也可用混凝土浇筑，担当预制梁、板为后张法施工时，梁端处均要深挖扩大基础，以承受预制梁的张拉反力。（3）用砂浆找平底胎顶面，然后安装梁底板，并拉线找直。普通梁底板应设置预拱。当结构自重和汽车荷载（不计冲击力）产生的向下挠度超过跨径的1/1600时，底模板应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和1/2汽车荷载（不计冲击力)所产生的挠度。纵向预拱度可做成抛物线或圆曲线。后张法预应力梁、板，应注意预应力、自重荷载等综合作用下所产生的上拱，设置适当的反拱。（4）绑扎预制梁底板和腹板钢筋，经检查合格后办理验收工作，并清除杂物，安装芯模。芯模事先在别处拼装完成，每块芯模之间用U形卡固定，用龙门或吊车整体吊装就位。（5）安装侧模板，把两侧模板通过横穿底胎的对拉螺栓连接。（6）绑扎预制梁顶板钢筋，安放各种预埋件。（7）用模板托架或三角架支撑固定梁模板。龙骨间距应由模板设计规定，梁模板上口用定型卡子配合对拉螺栓固定。（8）安装后校正梁、板中线、高程、断面尺寸。板模板内杂物清理干净，检查合格后办理验收工作。5、 模板拆除模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。1、 墩柱模板拆除：先拆掉墩柱斜拉杆（风缆）或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片墩柱模板的连接螺丝拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，再用吊车吊走。2、 预制梁、板模板拆除（1）先拆除芯模。按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节段整体。（2）侧模应先拆上、下对拉螺栓，再根据起吊设备的能力拆除分块模板之间的连接螺丝。（3）侧模板拆除时，要保证混凝土表面及楞角不因拆除模板受到损坏。预制梁、板拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。（4）拆下的模板及时清理黏连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时收集管理。（5）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。6、 质量标准1、 保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支承部分应由足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对冻胀土必须有防冻措施。2、 基本项目：模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂玷污钢筋。3、 钢模板制作时的允许偏差项目见下表项目允许偏差外形尺寸长和高0，1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面得间距0.3板端中心与板端得间距0，0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0 钢模安装时的允许偏差项目见表项目允许偏差模板高程基础15柱、梁和墙10墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5,0基础30墩台20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支撑面的高程+2，5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,04、 应注意的质量问题（1）柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。防止办法是：支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支柱前柱子应做小方盘模板，保证底部位置准确。根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆（风缆）。（2）梁、板模板容易产生的问题是：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。防止办法是：梁、板模板应通过设计确定背楞、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统有足够的强度及刚度，防止浇筑混凝土时模板变形。模板支柱的底部应支在梁模板上口应有拉杆（风缆）锁紧，防止上口变形。5、 成品保护（1）吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。（2）拆模时不得用大锤砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。（3）拆下的钢模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。（4）钢模在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时补涂刷防锈剂。6、 质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录：（1）测量放样记录（2）模板预检记录和分项工程质量评定资料7、 安全、环保措施（1）梁、板模板安装安装的规定（2）对模板施工队进行全面的安全技术交底，施工队应是具有资质的队伍挑选合格的模板和配件模板安装应按设计与施工说明书循序拼装竖向模板和支架支承部分安装在基土上时，应加设垫板，如用钢管垫板上应加底座。垫板应有足够强度和支撑面积，且应中心承载。基土应坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土应有防水措施；对特别重要的结构工程，可采用混凝土、打桩等措施防止支架柱下沉；对冻胀性土应有防冻融措施。（3）模板及其支架在安装过程中，必须设置有效防倾覆的临时固定设施。（4）模板安装时，上下应有人接应，随便随运，严禁抛掷。且不得将脚手板支搭在模板上，严禁将模板与操作平台连成一体。（5）五级及以上风时应停止一切吊运作业。（6）拼装高度为2M以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。安装过程中应设置足够的临时固定设施。（7）当支撑成一定角度倾斜，或其支撑的表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的措施。（8）已安装好的模板上的实际荷载不得超过设计值。已承受荷载的支架和附件，不得随意拆除或移动。（9）墩柱模板安装的要求：(10)现场拼装柱模时，应设临时支撑固定，斜撑与地面的倾角宜为60，严禁将大片模板系于柱子钢筋上。(11)整体组合柱模吊装时，应采用卡环和柱模连接。(12)当高度超过4M时，应群体或成列同时支模，并将支撑连成一体，形成整体框架体系。(13)模板拆除时混凝土的强度，应符合设计要求；当设计无要求时，应符合规范要求。(14)环保措施：施工现场应制定洒水防尘措施，并指定专人负责及时清运废渣土。施工中的废水应及时排入事先挖好的沉淀池。模板隔离剂和防锈剂不得随意泼洒，应设专门的回收容器收集。钢筋加工及安装工作业工艺标准操作工艺:1、 工艺流程：准备工作下料加工钢筋、制作骨架安装钢筋、骨架检验完成2、 钢筋调直和除锈清理（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。经用钢丝刷或其他方法除锈及去污后的钢筋，其尺寸、横截面和拉伸性能等应符合设计要求。（2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，调直方法应取得工程师的批准。（3）采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。3、截断与弯折（1）钢筋的截断与弯折必须由合格工人用专门设备来完成。除非图纸另有说明或得到工程师的书面批准，钢筋的截断与弯折必须在工地加工工场内进行。（2）所有钢筋的弯折必须在温度5以上时进行。（3）除非工程另有书面许可，钢筋必须按图纸所示形状弯折。浇筑于混凝土中的钢筋的露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。（4）弯曲半径必须按图纸所示。如设计无规定时，应按下表进行弯钩及弯折受力主钢筋制作和末端弯钩形状弯曲部位弯曲角度钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩1802.5d3dd为钢筋直径135HRB3358254d5dHRB40028405d90HRB3358254d10dHRB40028405d中间弯钩90以下各类20d（5） 用圆钢筋制成的箍筋，其末端应设180弯钩。弯钩长度按图纸说明，如图纸未标明，应符合下表规定级别箍筋直径（mm)弯钩长度被箍受力钢筋直径25mm被箍受力钢筋直径2840mm510911091210412112131131注：对于抗震结构，箍筋弯钩平直长度尚应按表列加长5倍箍筋直径。4、 钢筋网和钢筋骨架的加工（1）适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，运至工地就位后进行焊接或绑扎，以确保安装质量和加快进度。对于预制钢筋骨架或钢筋网，必须具有适应设定安装方式的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时增加焊接点或加强钢筋。（2）骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。拼装时，在需要焊接的位置用锲形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端焊定位，然后进行焊缝施焊。骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。（3） 钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接：当焊接网的受力钢筋为级或冷拉级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接。其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。5、 安装、支撑与固定（1） 钢筋、骨架或网片应按图纸所示的位置准确安装，并用批准的支撑将钢筋牢靠的固定，使其在浇筑混凝土过程中不致移位。除图纸特别规定或经工程师批准外，浇筑混凝土过程中部允许放入钢筋，不允许将钢筋放入或推入浇筑后未凝固的混凝土中。（2） 应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应具有符合其用途且得到工程师同意的形状，并使其在浇筑混凝土时不致倾斜，或者采用焊接钢筋的办法。垫块的间距纵横向不得大于1.2m（3） 如构件有数层钢筋，且上层重量较大，在安装就位时，可使用特制的钢筋支架。其边缘搭接宽度应不小于一个网眼。（4） 在现场绑扎钢筋网时，应遵守下列规定：钢筋接头的布置，应符合本工艺标准有关规定。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊焊牢。除涉及有特殊规定者外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。墩（台）身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处得钢筋弯钩应与模板成45，中间钢筋的弯钩应与模板成90.如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15，在浇筑过程中不得松动。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点，应分别绑扎在纵向钢筋上。对大型骨架，运输、吊装时，应采用合适的机具和方法，以确保安全和质量。安装在骨架、预制构件上的吊环，只允许采用未经冷拉的级热轧钢筋。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。任何构件的钢筋安装后，应如实填写质量检查表，必须经监理工程师检查和批准后才能浇筑混凝土。6、 钢筋的替代钢筋的替代应符合以下条件：屈服强度/抗拉强度不同的钢筋可以互相替代，替代钢筋面积可按强度比例较原图纸钢筋面积增加或减少，但是，替代钢筋的周长之和不得小于原图形钢筋周长之和。不得以多种直径钢筋替代原图纸一种直径钢筋。光圆钢筋不得替代带肋钢筋钢筋净距应符合设计规定。钢筋层数不得多于原图纸钢筋层数。经监理工程师及项目部同意，7、 钢筋连接(1)钢筋的焊接与绑扎接头焊接应优先采用闪光对焊法，也可采用电弧焊或其他有效的方法，如绑扎、搭接。钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊（HRB500钢筋必须采用闪光对焊）。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不能用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适用范围应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的规定。轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑扎。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。(2) 按照以下原则设置接头应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500mm。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，其接头的截面面积的百分率应符合下表的规定。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面积的百分率，亦应符合下表的规定接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制注：焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm；绑扎接头的搭接长度区段是指1.3倍搭接长度；在同一根钢筋上应尽量少设接头；装配式构件连接处得受力钢筋焊接接头可不受此限制；绑扎接头中钢筋的横向净距不应该小于钢筋直径且不小于25mm；环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度，对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm；对受压钢筋为无涂层钢筋锚团长度的1.0倍且不小于i250mm。电狐焊接合绑扎接头与钢筋弯曲处得距离不应该小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表4.7.1-2的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。表4.7.1-2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于c25级钢筋35d30d25d月牙纹HRB335牌号钢筋45d40d35dHRB400牌号钢筋55d50d45d注：当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用；当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加；在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不小于300mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm；当混凝土强度等级低于c20时，级，HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中c20的数量相应增加10d；HRB500钢筋不宜采用。对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度（及以上）时应增加5d。两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。（5） 受拉区内级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和小于12mm的受压级钢筋的末端，可不做弯钩，当搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。焊接方法参照现行钢筋焊接及验收规程钢筋的机械连接常用的机械连接接头应符合钢筋机械连接通用技术规程的规定。其工艺标准另行规定。8、 质量标准加工钢筋和安装加工钢筋和安装检查项目及质量要求见下表加工钢筋的检查项目项次项目允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10按照受力筋总数30%抽查2弯起钢筋各部尺寸20抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸5每个构件检查510个间距焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差网的长、宽10骨架的宽及高5网眼的尺寸10骨架的长10网眼的对角线差10箍筋间距0，20钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查方法受力钢筋间距两排以上排距5每个构件检查2个断面，用尺量同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，20每个构件检查510个间距检查项目允许偏差检查方法钢筋骨架尺寸长10按骨架总数的30%抽查宽、高或直径5每骨架抽查30%弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板39、焊接接头的检查和允许偏差（1）取样：闪光对焊:以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下（同一焊工在同一班内用同一焊接参数）焊接作为一批，一周内焊接不足300个者，亦按一批计算。电弧焊接：以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下作为一批，不足300个扔作为一批。检查报告应该在每批装配好的钢筋装入模板前24h提交监理工程师批准。（2） 闪光对焊接头应符合以下要求：外观：每批10%且不少于10个试件应进行外观检查；焊接接头处无横向裂纹；与电极接触处得钢筋表面，无明显的烧伤；焊接接头处弯折不得大于4；两被焊接钢筋轴线偏差不得大于0.1d（d为钢筋直径），且不大于2mm。如果有一个焊接接头不符合上述要求，则所有该批钢筋的焊接接头均应全部进行检查，且把不合格者剔出。不合格焊接接头切除重焊后，可再次提交验收。拉伸试验：每批取3根试件进行拉伸试验，且每根试件的焊接接头抗拉强度均应符合下表规定。至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。钢筋的主要力学、工艺性能钢筋类型及牌号级HRB335HRB400直径（mm）82062528506252820最小屈服强度（MPa)235335400最小抗拉强度（Mpa)370490570延伸率（%）251614180冷弯弯心内径d3d4d4d5d注：d为钢筋公称直径试验结果中，当有1个试件的抗拉强度小于上述规定值，或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果中若仍有1个试件的抗拉强度小于上述规定值时，或有3个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应确认该批接头为不合格品。实验结果中，当有1个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应从成品中再切3个试件进行复检。复验结果中若仍有1个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应确认该接头为不合格品。弯曲试验。闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和墩粗变形部分消除，且与母材的外表齐平。每批取3个试件进行弯曲试验。弯曲试验可在万能试验机、手动或电动液压弯曲试验器上进行，焊缝应处于弯曲中心，弯心直径和弯曲角应符合下表规定。当弯至90时，至少有2个试件不得发生破坏。闪光对焊接头弯曲试验指标钢筋型号及牌号弯心直径弯曲角（）光圆钢筋级2d90带肋钢筋HRB3354d90HRB4005d90注：d为钢筋直径直径大于25mm的钢筋对焊接头，弯曲试验时弯心直径应增加倍的钢筋直径。当试验结果有2个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。复验结果若仍有3个试件发生破断时，应确认该批接头为不合格。（3） 电弧焊接头应符合以下要求：外观质量：焊缝表面平整，不得有较大的凹缝、焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边的深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过下表编号项目接头形式备注帮条焊搭接焊1帮条对焊接中心的纵向偏差（mm）0.5d2焊接处钢筋轴线交角（）443焊接处钢筋轴线偏心（mm）