如何管控材料质量.doc

1. 供应商选择2.材料认证2.1新产品认证的情况：1. 因本公司新产品开发、产品更改需增加新的供方。2 .因本公司调整配套体系，需对在供产品增加新的供方时。3 .原有供方因出现以下情况，产品供应发生困难或存在潜在危机时。 a.发生重大产品质量事故; b.多次不能及时交付产品; c.生产能力已无法满足本公司的要货计划； d.已有的工艺手段已不能满足本公司工艺文件所规定的规范。 e.其供货价格已明显失去竞争优势。4. 因本公司内部自制加工能力受限，需委外工艺协作或采购时。 2.2新产品认证：1.新材料给予指定的供方必须满足以下几点条件；a.有相同材料或规格类似的的产品加工工艺经验；b.制程工艺设备能够满足需方产品要求；c.制程品质管控符合需方品质要求；d.必须为合格供应商；e.合格供应商绩效评比不能低于B级；f.没有发生过重大品质异常；2.供方提供新产品时需要提供以下资料文件；a.产品测试数据，包含外观、功能、尺寸、可靠性报告；b.制程能力指数（CPK值）；c.QC工程表；d二阶供应商的清单；e.PCN报告；2.3新材料的认证流程：3. 标准确认21以金立公司检验标准为基础。22检验标准分为成品出货检验标准，来料检验标准。23成品出货及来料检验标准中含盖外观检验标准、电性能检验标准、机械性能标准和寿命测试标准。24成品出货标准分解到材料检验标准，两标准需统一。25为保证材料来料一致性，与供应商处需将各项检验标准履定清楚，其测试及实验方法、参数和测试条件需一致，同时其设备需满足要求。5.供应商日常管理5.1供应商 “制程一次性合格率”管理5.1.1供应商制程生产/检验/测试一次性通过率需在98%以上，将FPY数据记录在不良品推移图内;对于未达到FPY目标的需限期纠正；5.1.3供应商将FPY资料整理于每周一10：00前回传上周不良品推移图统计报表给金铭SQE审核确认供应商制程稳定性。5.2关键参数CPK值5.2.1由SQE定义材料关键参数，要求供应商用统计方法对关键参数进行监控，CPK值需1.33，对于CPK值1.0的，需立即纠正改善；5.2.2供应商将于每周一10：00前回传上周关键参数CPK值统计报表给金铭SQE审核确认供应商制程能力。5.3定期稽核5.3.1由SQE制定年度稽核计划，与研发、工程、生产、采购、供应键管理中心对供应商进行系统全面性的评审；5.3.2 SQE编制材料Check List，定期至供应商现场对流程进行跟踪审核；5.3.3对于发生批量性、影响直通率、重大的异常，SQE针对问题点至供应商现场查核;5.3.4对于稽核过程中发现的不符合项，要求供应商限期整改，SQE对整改效果再次至现场Check。5.4关键岗位管理5.4.1对于出货检验人员及其它关键岗位的质量操作人员，需经过系统性的培训、考核、评价，并对其进行固化管理，提供关键人员明细表，人员变更时需向金铭提出申请并经过SQE审核确认；5.4.2对于关键参数、关键工艺、流程需固化并保持运行记录，有变更时需向金铭提出申请，并提供首件检验报告、常规实验检测报告、产品可靠性检测报告；5.4.3另金立供应商过程变更（PCN）协议中要求管控的更改项，供应商需严格执行。5.5可靠性测试计划5.5.1为确保产品可靠性，供应商需制定年度可靠性测试计划,并依计划内容执行。5.6持续改进计划5.6.1为评估供应商持续改善能力，供应商需制定年度持续改进计划,内容包括但不限于“产品品质、工艺参数、检测方法、流程优化”，且需依计划内容执行。5.7品质改善计划5.7.1供应商需针对以下情况制定品质改善计划1.持续发生的问题2.超过品质目标的问题3.重大问题4.市场问题5.8关键零件追溯程序，产品追溯程序5.8.1供应商需对关键零部件制定追溯程序，当发生品质问题时可追溯到异常零件的详细记录。5.9供应商绩效评估 SQE每月依供应商绩效评估表统计出供应商以下管控指标的达成状况5.9.1来料批合格率;5.9.2来料上线合格率;5.9.3来料异常得分（包括邮件记录）;5.9.4品质改善度（包括8D报告回传及时性，有效性，结案时效性）。5.10数据统计分析5.10.1由SQE每月统计“来料、上线、异常”实际状况，汇总成供应商质量表现统计表，每月与供应商品质最高管理层从系统面检讨改善。5.11与供应商互动来料品质管控之OQC出货管制方案5.1.供应商OQC出货检验规范5.1.1 供应商OQC是否有检验规范?（产品及包装）检验规范是否能对产品品质有效管控? 是否有相关部门人员进行确认?5.1.2 供应商OQC出货抽检时有没有按照检查标准和检查计划执行?记录是否完整?5.1.2 OQC检验人员是否经过培训与考核?是否有培训与考核记录?对相关设备及仪器是否操作熟练?对不良品标准是否认知清晰明确?5.2供应商OQC出货不良控制程序5.2.1 供应商OQC抽检出现不良时，不良信息是否能及时传递到相关部门？不良品是否标识清楚?是否有记录?不良品是否有相关部门确认分析? 5.2.2 供应商OQC对抽检的不良品批次如何处理?返工是否有相关文件管控?5.2.3 供应商OQC对抽检的不良品是否有履历表进行追溯?(批次号,生产日期等)5.3. 供应商OQC出货报表5.3.1 出货时是否每次都附出货检验报告?出货检验报告项目是否完整?是否能反映产品品质状态?5.3.2 OQC对产品是否有定期的可靠性验证? 是否有定期可靠性报告? (冷热冲击,恒温恒湿,储存,振动等)5.3.4 所有报表(OQC日报表,OQC出货检验记录表,不良品返工记录表等)是否存档可查?6.异常处理6.2 IQC来料异常：1、与供应商评估，提出临时措施，并验证此措施，保证该批挑选后产品的可靠性；2、追溯到供应商该型号库存产品数量，并进行隔离；3、与供应商分析造成问题的根本原因；4、根据原因分析，组织供应商改善措施，并验证措施是否有效；5、改善措施落实到责任人，以保证下批交货正常；6、IQC对异常进行8D存档；7、每月对供应商进行统计，并定期检讨；6.3 生产制程异常：1、确认分析故障是否为来料造成；2、组织临时措施，并验证措施是否能有效的将不良截出，是否存在隐患，保证产品在市场的可靠性；3、清查问题产品库存，供应商库存，隔离实施临时措施；4、组织分析造成问题的根本原因；5、根据原因分析，组织供应商改善措施，并验证措施是否有效控制此不良发生；6、改善措施落实到责任人，以保证供应商生产质量正常；7、改善品验证效果跟踪；8、对异常进行8D报告存档；9、每月对供应商进行异常统计，并定期检讨；6.3 市场不良：1、进行数据分析统计，将问题归类；2、收集不良样品组织供应商进行失效分析；3、组织供应商查找根本原因，并对同一型号，同一工艺生产产品进行排查;4、供应商库存、我司库存采取临时措施；5、对原因分析进行验证，是否是此原因造成，6、追查材料组成关键材料本身质量；7、根据原因分析，组织供应商改善措施，并验证措施是否有效控制；8、对改善品进行可靠性实验，验证此问题是否在市场发生；9、追踪市场改善品质量效果；10、进行异常汇总，将措施水平展开在同类材料供应商实施。7. 退料1、 IQC批退1、1. 信息反馈给供应商1、2. 不良品给供应商分析1、3. 供应商分析不良原因并提出改善措施1、4. 改善措施的执行并验证改善效果1、5. 不良批退供应商返检回复返工不良明细数据1、6. 追踪返工品上线效果2、 产线退料2、1. 不良判定标准一致性2、2. 作业不良与来料不良做好区分2、3. 不良分类做好统计，2、4. 前三项必须进行分析给出改善措施2、5. 追踪改善效果3、 市场退料3、1. 统计市场不良数据3、2. 收集不良品3、3. 针对不良品组织团队进行初步分析3、4. 不良品给到供应商做