材料科学与工程实习报告.doc

材料科学与工程学院“生产实习”总结报告院 系 材料科学与工程 专 业 金属 年 级 学生姓名 指导教师 20XX年 8 月 31 日目录0. 实习目的41. 安全教育62. 热处理车间72.1热处理目的72.2热处理分类72.3热处理要求72.4感应淬火92.5设备102.7设计零件考虑因素113. 参观704厂123.1锻造厂简介123.2主要设备123.3车间介绍133.4问题探究154. 铸造车间164.1分厂车间简介164.2造型车间164.3熔炼工部174.4泥芯工部174.5清理车间174.6消失模车间184.7工艺流程184.8问题探究185. 热处理讲座205.1渗碳205.2渗氮246. 焊接讲座276.1焊接四个方面问题276.2焊接方法及其优缺点276.3焊接缺陷306.4焊接检验307. 铸造生产讲座317.1铸造生产工艺流程图317.2防结疤面砂工艺配方317.3五不浇327.4问题探究338. 中信重工348.1简介348.2生产能力358.3机加工能力368.4铆焊车间388.5问题探究399. 实习心得40O实习目的生产实习是我们材料专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的培养计划列入专业教学计划之中。其目的在于通过生产实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。此次实习我们要达到以下几点： 1：通过下厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下基础。2：在实习期间，通过对典型零件的服役性能的了解，以及零件加工工艺过程（如热处理工艺等），把理论知识和实践相结合起来，提高分析和解决问题以及理论联系实际的能力。 3：通过对实习过程中的师傅们所介绍知识的记录，写实习报告，锻炼与培养我们的观察分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。 4：通过实习，培养和强化我们的工程意识，获得工程实践知识，生产技术及相关的企业管理知识。5：使我们加深对所学专业在工业中所处的门类、地位和作用的认识，巩固专业思想，培养事业心、责任心和务实精神。6：使我们了解和掌握本专业基本的生产实际知识，印证和巩固已学过的专业基础课与部分专业课，并为后续专业课的学习、课程设计和毕业设计打下良好的基础。7：通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的讲解和报告，学习他们的生产经验，技术革新和科研成果，认真倾听他们生产过程中的教训以避免我们在以后工作过程中少走弯路。1.安全教育（08月31日下午）20XX年08月31号中午十一点我们顺利的到达了九朝古都洛阳开始了为期十天的实习，这是经过了安顿以后我们住在了一拖科技楼里的集体宿舍，下午安排好后所有住所事项后午休,之后为我们进行的安全教育培训，培训老师先给我们看了安全生产记录还有事故案例，一些注意事项加血淋淋的案例，看了以后让我们心惊胆战，但我们仍然要认真听仔细看，因为这些都是严重的教训，都是值得进场的每一个人值得注意的地方，这些血淋淋的案件同时也给工作和实习的人敲响了警钟并让我们深刻的意识到安全第一这句话的分量远超泰山之重。一旦忽视了安全的重要性，后果不堪设想。通过这个纪录片我总结了厂区内主要存在以下几种危害:1.机械性危害机械设备卷、砸、碰等等2.化学性危害汞、铅、强酸强碱等3.燃烧和爆炸危害热处理中的燃烧及保护性气体等4.热危害高温、热辐射、灼伤等5.电气危害带点物体的点电击，触电等6.其它危害摔伤，吊车碰伤等安全标志牌：红色禁止蓝色指令、遵守黄色注意绿色提示培训师傅总结了多年的生产实践经验后,并针对我们实习过程中可能会碰的意外对我们提出以下要求:1.统一从三、五号门进出厂区，不能从主门进入；2.进厂后衣服不准敞开，外套不准乱挂在身上，不得背背包进厂；3.厂区内人行道列队行进；4.爱护厂区环境；5.禁止吸烟，要吸必须到指定位置去吸；6.生产实习期间严格禁止酗酒；7.有些车间禁止拍照；8.女生进厂必须将头发盘起，并且戴上帽子；9.厂区内严禁嬉笑打闹；10.在观看生产过程时，不得拥挤，不能影响操作工人的正常操 作，与机床保持一定的安全距离，防止飞屑伤人；11.多看、多记、多问，不动手。安全三要求：头顶：天车，注意避让；道路：车流，靠边人行道行走，注意叉车；手：管住手，不准乱摸、乱动。2.热处理车间（09月01日上午）2.1热处理目的热处理的目的有改变钢的金相组织,使钢的机械性能发生改变,比如提高硬度,提高强度等,也有释放应力,改善物理性能的作用. 2.2热处理的分类热处理可以分为整体热处理，局部热处理，表面热处理，化学热处理。2.3热处理要求：1. 渗碳深度1.2mm1.7mm；2. 淬火并回火至硬度HRC56；3. A段在长150内允许硬度不小于HRC40；煤气加热气体渗碳炉 淬火介质汽油预热温度900渗碳温度920强渗温度930扩散温度900淬火温度830清洗碱水去油回火155气氛橘黄色 不能发蓝通过调整滴量电加热气体渗碳炉保护气体及燃料甲醇+丙醇淬火介质汽油注意事项及相关操作目的淬火后200 低温回火，齿轮横放杆轴竖放目的减少变形，采用淬火后边加压边冷却方式防止变形，低压校正机校正以减少变形，最后抛丸改善工件表面外观，提高表面硬度制作工艺流程丙烷和空气混和气加压在1000 以上发生反应快速冷却检验成分合格后送入渗碳炉中作保护气氛。甲醇保护 丙酮渗碳有利于碳原子被吸收 得到马氏体。 SS09X连续式双排渗碳生产设备井式渗碳炉2.4感应淬火感应加热的原理：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电 (1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000ºC，而心部温度升高很小。2.4.1 高频淬火高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热频率的选择：根据热处理及加热深度的要求选择频率，频率越高加热的深度越浅。高频(10KHZ以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。2.4.2 中频淬火中频(110KHZ)加热深度为2-10mm，一般用于直径大的轴类和大中模数的齿轮加热。2.4.3 低频淬火低频（50HZ）采用机械式工频加热电源设备，淬硬层深可达1020mm，适于大直径工件的表面淬火。2.4.4 表面淬火的优点与普通加热淬火比较具有：1、加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。2、淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，硬度稍高（23HRC）。脆性较低及较高疲劳强度。3、经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至有些工件处理后可直接装配使用。4、淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化。2.5设备2.5.1渗碳淬火设备：1、三条计算机控制的渗碳淬火线，实现碳势 温度 周期精确控制；2、两条煤气加热渗碳生产线。2.5.2感应淬火设备：1 、IGBT超音频数控淬火机床；2 、硅数控淬火机床；3、 IGBT电源用于锥齿轮纹退火；4 、单齿轮淬火机床（大型零件直径在7400mm）。2.5.3氮化设备：1、 钟罩式离子氮化炉；2、 气体溶氮炉（零件软氮化）。2.5.4表面处理设备：镀鉻线 镀锌线 氮化 磷化线（零件表面氧化 耐磨磷化镀铬、锌）甲醇保护气（防止氧化）丙酮富化气（分解出活性炭）；电加热可控生产线 20CrMnMu 20CrMnTi 900940940900830 3NaCO3 清洗轴200保温（去应力）；等温淬火油（变形量较小） ；快速淬火油（喷丸机 显著降低应力 提高表面光泽）；中频感应数控加热机床加热原理：交流电通过感应器，产生磁场和电场，产生涡流，使工件快速加热。 2.6设计零件考虑因素1.考虑变形因素，留有加工量2.避免设置尖角、直角，应设圆角，避免应力集中。3.设计尽量对称，零件表面均匀4. 孔径不要设计在零件的边缘，两孔径间距要大于最大孔径直径的2倍；设计的轧边不能设计为零件的一部分5.工艺验证检测：磁粉探伤，检测微裂纹表面处理：离子氮化、渗碳淬火、感应加热、调质正火、回火退火。原材料：20CrMnTi、20CrMnMo3.参观实习704厂（中国一拖锻造分厂）（09月01日下午）地点：锻造厂3.1锻造厂简介一拖股份有限公司锻造厂，其前身为1959年建成投产的专业锻造基地。其锻件年生产能力35000吨，品种800余个。设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条， 建造了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线， 引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。锻件重量01Kg270Kg。其主要产品有，汽车行业，主要以生产曲柄、连杆为主；拖拉机配件，生产各种拖拉机零件。3.2主要设备公司拥有大型、精密的先进设备，如热处理炉，锻件冷校正设备，油压机，校正锤，锻件清洗机，喷丸（抛丸）机，锻压机，平锻机，剪床，高度带锯，自由锻锤，空气锻锤，蒸汽模式锻锤，电液锤，大功率压床等大型机床。3.3车间介绍 锻造厂主要有热处理车间、轻锻车间和模锻车间三个车间组成。3.3.1热处理车间 有三个工序在该车间完成，分别是锻件热处理、锻件的清理和锻件的冷校正。（1）锻件热处理 主要设备：热处理炉，有连续式正火炉和连续式调质炉。热处理作用 （2）锻件的清理主要设备：喷丸机或抛丸机方 法：喷丸或抛丸，用直径23mm的钢丸高速击打锻件表面。抛丸作用：击碎氧化膜，对锻件起到清理强化作用（又叫冷作硬化），提高锻件强度。经喷丸后的锻件表面泛着金属光泽，表面遍布着小麻坑（是高速钢丸冲击所得），表面硬度较大。（3）锻件的冷校正主 要 设备：锻件冷校正设备：主要有油压机和校正锤。冷校正作用：消除锻件在热处理过程中因锻造应力释放导致的产品冷变形（对于变形量大的锻件还要进行去应力回火）；轻锻车间工序：锻造、下料。（1） 锻造 设备：平锻机和锻压机（2） 下料 设备：剪床和高速带锯3.3.2模锻车间 工序：锻造设备：自由锻锤、空气锤、蒸汽模式锻锤、电液模锻锤。 辅助设备 加 热 炉：主要是煤气加热炉和中频电炉，作用是将工件加热到11001200（A化温度）摄氏度左右，这样方可自由锻和热模锻；（温度不可以太高，否则导致晶粒粗大，出现过热或过烧） 压 床：完成切边，切边冲孔等工艺； 热校正设备：消除锻件在压床上进行切边和切边冲孔时发生的变形。 工艺及生产工序 下料（包括剪床下料，高速带锯类锯床下料）26条生产线中频感应加热锻造（1150摄氏度加热）锤锻（即进行预成型处理，拔长、压扁、卡压）初锻终锻冷却切边、压长、冲孔锻后热处理（淬火、回火、正火，有可能导到零件产生变形）清理（喷丸、炭烧，也有可能导致零件产生变形）冷校订锻件检验。3.4问题探究1.曲轴模锻?其工艺流程如下：感应炉加热坯料链式传送送料模锻锤模锻。加热温度：从起始热处理温度1100摄氏度到最终出炉温度1150摄氏度，经自由冷却2分钟，出炉后曲轴温度每秒降低5摄氏度。终锻：采用15t的电液锤进行直接终锻，在锤击时需要添加锯末以缓冲。切边：采用用800t切边机进行瞬时切边，保证曲轴外型光洁度。校正：采用3t的锻件校正设备进行热校正。模具定位：采用燕尾槽与凹槽相互配合的校正方式。2.自由锻?驱动轮轴材质为42CrMo，可承受巨大冲力，保证工作可靠性。加热设备：采用煤气炉加热。 加热温度：预锻温度 8001150摄氏度 终锻温度不小于 1000初锻：初锻时候采用拔长处理终锻：采用3t自由锻锤进行终锻处理4.铸造车间（09月02日下午）4.1分厂车间简介铸铁一分厂铸铁二分厂：灰铸铁-发动机缸体铸钢分厂：铸钢件球铁分厂 双炉熔炼：冲天炉及感应电炉该厂是第一拖拉机股份有限公司的专业厂，具有四十年的熔模铸造生产历史，是全国最大的精密铸造厂之一。精密铸造工程机械方面的备件有各种挖掘机、装载机的斗齿、齿根、矿用钻头、铁路枕底清筛机扒掌、扒链、扒齿等，耐磨性、质量可与进口原装备件相媲美。年生产能力为3000吨。该厂技术力量雄厚，工艺装备精良。拥有全国第一条机械化制壳流水线、中频感应炉，有造型、煤气焙烧、浇注、落砂联动铸工输送器，以及从美国微软公司国进口的DV-6型直读光谱仪等先进质量检测设备等。该厂通过了ISO9002质量体系认证，产品曾获全国铸造行业“金鼎奖”银奖和金奖。产品出口美、德、日等国家，其中有全球著名的企业通用公司采购我们生产的铸件应用于火车头刹车系统。4.2 造型车间铸造最集中，合模、浇注、高压造型砂：黏土3%5%、水、煤粉5%、淀粉煤粉：燃烧，不沾砂；燃烧后增加泥份，紧实1粘土砂2.玻璃砂3.树脂砂炉前快速检测-温度为138014004.3熔炼工部冲天炉与感应电炉相结合冲天炉：温度不能太高中频：量大，便于成分调整4.4泥芯工部 主要负责制造用于浇注时形成铸件内腔及铸件上的孔洞的型芯。型芯（芯子），即铸造时用以形成铸件内部空腔或孔洞，常由砂粒和粘结剂（如粘土、桐油或树脂等）配成的芯砂，在芯盒中手工或机器（如吹芯机、射芯机等)制成。芯盒用木材或金属制成。型芯一般需经烘干，在浇铸前装置在铸型内，金属液浇入冷凝后，出砂时将它清除，在铸件中即可形成空腔。4.5清理车间 主要负责将铸件从铸型中取出，清除掉本体以外的多余部分，并打磨精整铸件内外表面。主要工作有清除型芯和芯铁，切除浇口、冒口、拉筋和增肉，清除铸件粘砂和表面异物，铲磨割筋、披缝和毛刺等凸出物，以及打磨和精整铸件表面等。常用的清理方法分为干法和湿法两类，主要有：滚筒清理、抛丸清理、水力清理、水爆清砂和点液压清砂等。4.6消失模车间分白黄黑三区 用半自动或间隙式预发泡机1发泡：颗粒进行膨化，根据零件需求2制模：发泡、制模、粘贴3黄区：白膜上涂料，两到三遍4.7工艺流程砂型铸造的工艺流程：特点：一般不受零件大小、形状、复杂程度的限制，造型材料来源广，成本较低，使用广泛。按制模材料分干砂型，湿砂型，水玻璃砂型，树脂砂型，自硬砂型。工艺分析（1.工艺参数2.砂芯设计）-制砂芯、制砂模-熔炼-浇注-出箱-清理-补焊-热处理-清整-成品4.8问题探究1.消失模铸造工艺？ 消失模铸造（又称实型铸造）是用泡沫塑料（EPS 、STMMA或EPMMA）高分子材料制作成为与要生产铸造的零件结构、尺寸完全一样的实型模具，经过浸涂耐火涂料（起强化、光洁、透气作用）并烘干后，埋在干石英砂中经三维振动造型，浇铸造型砂箱在负压状态下浇入熔化的金属液，使高分子材料模型受热气化抽出，进而被液体金属取代冷却凝固后形成的一次性成型铸造新工艺生产铸件的新型铸造方法。消失模铸造有下列特点：（1）、铸件质量好，成本低，材质不限，大小皆宜；（2）、精度高、表面光洁、减少清理、节省机加；（3）、内部缺陷大大减少，铸件组织致密； （4）、可实现大规模、大批量生产；（5）、适用于相同铸件的大批量生产铸造；（6）、适用于人工操作与自动化流水线生产运行控制；（7）、生产线的生产状态符合环保技术参数指标要求；（8）、可以大大改善铸造生产线的工作环境与生产条件、降低劳动强度、减少能源消耗。消失模铸造工艺流程：振动造型浇铸置换冷却清理制作模型泡沫板材模型涂层模型组合成簇发泡成型原始泡塑珠粒粒铸件2.履带板材料的简单探讨？ 参观铸钢厂后，生产的履带板毛坯让我记得很深，不觉得就问这种毛坯的材料是什么呢。通过查阅相关资料，有了初步了解。由于履带板的工作环境决定了其特殊的性能要求：高硬度，高耐磨性，耐冲击性，低的冷脆性等。从而决定了材料的选择范围，而高锰钢ZGMn13（含碳量1.0-1.3%）正具有这些优越的性能，硬度高又富有韧性，能完全满足履带板的服役条件。因此，目前的大多数履带板材料都含有高锰钢成分。5. 热处理讲座（渗碳及渗氮）（09月03日上午）5.1渗碳（carburizing/carburization） 渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25)。渗碳后钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火以得到高的表面硬度高的耐磨性和疲劳强度并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机汽车和拖拉机等的机械零件如齿轮轴凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(9601100)气体渗碳得到发展。至70年代出现了真空渗碳和离子渗碳。 原理渗碳与其他化学热处理一样也包含3个基本过程。 分解 渗碳介质的分解产生活性碳原子。 吸附 活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中使奥氏体中含碳量增加。 扩散 表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差表面的碳遂向内部扩散。碳在钢中的扩散速度主要取决于温度同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含量有关。 渗碳零件的材料 一般选用低碳钢或低碳合金钢(含碳量小於0.25)。渗碳后必须进行淬火才能充分发挥渗碳的有利作用。工件渗碳淬火后的表层显微组织主要为高硬度的马氏体加上残余奥氏体和少量碳化物心部组织为韧性好的低碳马氏体或含有非马氏体的组织但应避免出现铁素体。一般渗碳层深度范围为0.81.2毫米深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC5863心部硬度为HRC3042。渗碳淬火后工件表面产生压缩内应力对提高工件的疲劳强度有利。因此渗碳被广泛用以提高零件强度冲击韧性和耐磨性借以延长零件的使用寿命。 分类按含碳介质的不同渗碳可分为固体渗碳液体渗碳气体渗碳和碳氮共渗。 渗碳工艺1、 直接淬火低温回火 组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低 适用范围： 操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。 2 、 预冷直接淬火、低温回火，淬火温度800-850 组织及性能特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奥氏体晶粒没有变化。 适用范围： 操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。 3、 一次加热淬火，低温回火，淬火温度820-850或780-810 组织及性能特点：对心部强度要求较高者，采用820-850淬火，心部为低碳M，表面要求硬度高者，采用780-810淬火可以细化晶粒。 适用范围： 适用于固体渗碳后的碳钢和低合金钢工件、气体、液体渗碳的粗晶粒钢，某些渗碳后不宜直接淬火的工件及渗碳后需机械加工的零件。 4、 渗碳高温回火，一次加热淬火，低温回火，淬火温度840-860 组织及性能特点：高温回火使M和残余A分解，渗层中碳和合金元素以碳化物形式析出，便于切削加工及淬火后残余A减少。 适用范围： 主要用于CrNi合金渗碳工件 5、 二次淬火低温回火 组织及性能特点：第一次淬火（或正火），可以消除渗碳层网状碳化物及细化心部组织（850-870），第二次淬火主要改善渗层组织，对心部性能要求不高时可在材料的Ac1Ac3之间淬火，对心部性能要求高时要在Ac3以上淬火。 适用范围： 主要用于对力学性能要求很高的重要渗碳件，特别是对粗晶粒钢。但在渗碳后需经过两次高温加热，使工件变形和氧化脱碳增加，热处理过程较复杂。 6、 二次淬火冷处理低温回火 组织及性能特点：高于Ac1或Ac3（心部）的温度淬火，高合金表层残余A较多，经冷处理（-70/-80）促使A转变从而提高表面硬度和耐磨性。 适用范围： 主要用于渗碳后不进行机械加工的高合金钢工件。 7、 渗碳后感应加热淬火低温回火 组织及性能特点：可以细化渗层及靠近渗层处的组织。淬火变形小，不允许硬化的部位不需预先防渗。 适用范围： 各种齿轮和轴类5.2渗氮渗氮，是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中，通以流动的氨气并加热，保温较长时间后，氨气热分解产生活性氮原子，不断吸附到工件表面，并扩散渗入工件表层内，从而改变表层的化学成分和组织，获得优良的表面性能。如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散，则称为氮碳共渗。常用的是气体渗氮和离子渗氮。渗氮前的处理在渗氮零件的整个制造过程中，渗氮往往是最后一道工序，至多再进行精磨或研磨。渗氮零件的工艺流程一般为：锻造正火（退火）粗加工调质精加工去应力精磨渗氮精磨装配。 氮化前的预热处理包括正火（退火）、调质处理、去应力。 a正火（退火），其目的是细化晶粒、降低硬度、消除锻造应力。 b调质处理，可以改善钢的加工性能，获得均匀的回火索氏体组织，以保证零件心部有足够的强度和韧性，同时又能使渗氮层和基本结合牢固。 c去应力处理，对于形状复杂的精密零件，在渗氮前应进行12次去应力，以减少渗氮过程中的变形。 编辑本段渗氮前的生产准备a去污处理。零件装炉前要用汽油或酒精进行脱脂、去污处理，零件表面不允许有锈蚀及脏污。 b防渗处理。对零件非渗氮部分，可用电镀或涂料法进行防渗氮处理。 c渗氮件的表面质量应良好，不允许有脱碳层存在，因此，零件在预先热处理前应留有足够的加工余量，以便在渗氮前的机加工能将脱碳层全部去除，以保证渗氮层的质量。 d装炉前检查设备和渗氮夹具、电系统、管道、氨分解测定仪等应保证正常使用；渗氮夹具不允许有赃物或氧化皮，如有应清除。 e随炉试样。随炉的试样应与渗氮零件通材料并经过同样的预先处理。 渗氮工艺 常用的气体渗氮工艺有等温渗氮、二段式渗氮和三 段式渗氮三种方法。 a等温渗氮 也称一段式渗氮法。它是在恒温下进行长时间保温的渗氮工艺，渗氮温度510530，其渗氮工艺曲线如图2-42所示。 第一阶段保温1520h，为吸氮阶段。这一阶段采用较低的氨分解率（18%25%）。零件表面因洗后大量氮原子而与零件心部形成氮浓度差。第二阶段为扩散阶段。在这个阶段为家少活性氮原子的数量而将氨分解率提高到30%40%，保温时间在60h左右。 为减少渗氮层的脆性，在渗氮结束前24h进行退氮处理，氨分解率提高到70%以上，退氮温度提高到560570。 等温渗氮工艺过程简单，渗氮温度较低、渗层浅、零件变形小、表面硬度高，但渗氮速度慢，产生周期长，适用于渗氮深度浅，尺寸精度和硬度要求高的零件。 b两段式渗氮 两段式渗氮工艺曲线如图2-43所示。第一阶段的工艺参数（除保温时间外）与等温渗氮相同。第二阶段把渗氮温度提高到550560，以加速氮原子的扩散，缩短渗氮周期，氨分解率提高到40%60%。根据对渗氮层的脆性要求，急速前也应提前2h提高氨分解率和温度进行退氮处理。 两段式渗氮的时间比等温渗氮短，表面硬度稍微低，变形略有增大，适用于渗氮层较深批量较大的零件。 c三段式渗氮 三段式渗氮工艺曲线如图2-44所示。 它是在二段式渗氮基础上发展起来的。这种工艺是将第二阶段的温度适当提高，以加快渗氮过程，同时增加较低温度的第三阶段，以弥补因第二阶段氮的扩散快而使表面氮浓度过低，保证表面含氮量以提高表面硬度。 三段式渗氮能进一步提高渗氮速度，但硬度比一般渗氮工艺低，脆性、变形等比一般渗氮工艺略大。6.焊接讲座（09月03日下午）6.1主要讲解了四个方面的问题 1各类焊接方法及其优缺点2各种金属的焊接3焊接缺陷及检验4结合机制介绍从产品图纸如何制造出合格的产品然后分别详细介绍了以上四个问题6.2各类焊接方法及其优缺点和各种金属的焊接6.2.1手工电弧焊 优点：操作灵活，可是现全位置焊接，可焊接的材料非常广泛 缺点：生产效率低，对工操作水平依赖性强可焊接的金属材料：碳钢，合金钢，不锈钢，耐热钢，低温钢，镁钛合金钢，铜及其铜合金，铸铁。焊条：各种焊条最常用焊条：结构钢焊条，不锈钢焊条，耐热钢焊条，铜焊条，铝焊条，铸铁焊条。焊条直径: 2.5、4、5，不同板材厚度对应不同直径焊条6.2.2埋弧焊 优点：生产效率高，焊缝质量高，劳动条件好 缺点：只适用于平焊位长直焊缝，难以实现Al-Mg合金的焊接，主要用于碳钢、低合金钢的焊接。焊材：焊丝和焊剂焊丝：结构钢焊丝，不锈钢焊丝，低温钢焊丝焊剂（与焊丝配合使用）：熔炼焊剂、烧结焊接选择原则：板材越厚，焊丝直径越大，焊接电流越大，焊接电压越大。6.2.3钨极氩弧焊（TIG焊）优点：可焊接金属材料范围广，可实现全位置焊接，焊缝质量高。缺点：生产成本高。主要应用范围：不锈钢、Al-Mg合金、Ti合金，不需要焊材，适用于中薄板材。6.2.4熔化及气体保护焊 优点：可焊金属范围广，生产效率高，可实现全位置焊接缺点：灵活性差，需要一定防风措施焊材：焊丝、保护气体气保焊焊丝：实芯焊丝，药芯焊丝保护方式：气体保护、自保护+气体保护焊丝：结构钢焊丝、不锈钢焊丝等等6.2.5电阻焊 优点：生产效率高，适用于大批量生产 缺点：设备投资高6.2.6气焊和气割：应用于下料6.2.7钎焊 优点：焊件不熔化，可任意组合金属和金属、金属和非金属；一次可完成多个焊点。缺点：接头强度低，装配要求高分类:火焰钎焊，炉中钎焊，感应钎焊焊材:钎剂6.2.8堆焊及热喷涂 优点：耐热，耐高温，耐磨损，耐腐蚀 热喷涂：电弧喷涂（应用于航空航天，石油管道等）6.2.9焊接其他方法 爆炸焊：生产复合材料（板材） 焊接缺陷及其检验 6.3焊 接 缺 陷 6.47.铸造生产讲座(09月05日晚间)7.1铸造生产工艺流程图：二次清理：抛精磨、精整热处理：正火、淬火、调质、水韧处理铸件铸件初处理（去除冒口、抛砂、补焊、打磨）检查校正检验尺寸、金相、硬度、探伤等浸漆材质检验：直读光谱仪红外碳硫仪电弧炉、感应炉、冶炼ZGMn1、ZG31Mn2SiRe、ZG310-570、ZG270-500、ZG32GrMoB铸件入库发往用户冶炼材料、原辅材料、准备料型芯砂、原辅材料准备制芯落砂工艺设计，芯盒、工装制造芯砂配制：桐油、树脂、水玻璃单一砂P浆配制浇注造型：造型、下芯、合箱单一砂、面砂配制旧砂回用7.2防结疤面砂工艺配方：石英砂膨润土苏打纸浆重油面粉水4-65L90-110L3.5-3.5L10-15L5-10L5-7Kg适量加料顺序：先干后湿，先多后少。造型工艺流程图： 冷却落砂 造下砂型 下芯 造上砂型 合箱 浇注造型工艺操作顺口溜模型光洁亮又明，砂子扒的四角平；型硬 7 0到 8 0，二三十次正适中；芯子端平要下正，浇口压实修干净；一型一吹散砂团，合箱平稳卡不松。造型工艺参数顺口溜上 下 硬 度 六七十， 二三十次顶呱呱；五 至 十 箱 喷煤油， 三五十厚放面砂； 造型气压大于半兆帕，输送速度4.8（m/min）。7.3浇注五不浇 浇注速度：小 大 小 浇注温度控制：35,45钢，普通钢，结膜后10-15S浇注，高锰钢5S后浇注。 冶炼钢液的方法：经验：当氧化铁含量高时，炉内沸腾严重，此时用核桃大小的锰铁块扔入炉内，可抑制沸腾。炼钢的三个时期：熔化期、氧化期和还原期；出钢的两个条件：钢液各元素到达要求参数，出钢温度达到要求。钢铁五大元素：C、Si、Mn、P、S，其中P和S含量越低越好。7.4问题探究1.水韧处理？为了改善某些奥氏体钢的组织以提高韧性，将钢件加热到高温使过剩相溶解，然后水冷的热处理工艺。水韧处理实际为一种固溶处理,常用于高锰钢，由于高锰钢的铸态组织为奥氏体，碳化物及少量的相变产物珠光体所组成。沿奥氏体晶界析出的碳化物降低钢的韧性，为消除碳化物，将钢加热至奥氏体区温度（1050-1100，视钢中碳化物的细小或粗大而定）并保温一段时间（每25mm壁厚保温1h），使铸态组织中的碳化物基本上都固溶到奥氏体中，然后在水中进行淬火，从而得到单一的奥氏体组织。I 预热区 II III800 1050+30 1050+30操作要求：超高温加热，得到单一奥氏体； 保温时间足够长； 淬火时间温度一定大于900， 初始温度30， 淬后温度60。8中信重工（09月07日上午到09月09日上午）8.1简介中信重工机械股份有限公司(原洛阳矿山机器厂)，是我国第一个五年计划期间兴建的156项重点工程之一，1993年进入中国中信集团公司。 历经半个世纪的建设与发展，目前已成为中国最大的矿山机械制造企业、中国最大的重型机械制造企业之一，是中国低速重载齿轮加工基地，中南地区铸锻和热处理中心，国家级理化检验认可单位和国家一级计量企业。公司通过ISO9001:2000质量体系认证、ISO14001:2004环境管理体系认证和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系认证。 公司获评中国的脊梁-全国综合实力500强，是国家首批确定的50家国际化经营企业。 公司拥有国家首批认定的国家级企业技术中心，所属的洛阳矿山机械工程设计研究院，是国内最大的矿山机械综合性技术开发研究机构，具有甲级机械工程设计和工程总承包资质，专业从事国家基础工业技术装备、成套工艺流程的基础研究和开发设计。 公司主要产品有：采掘机械、提升机械、选煤机械、破碎与粉磨机械、水泥机械、冶金轧钢机械、环保机械、发电设备、大功率减速器、大型铸锻件等。可为矿山、建材、冶金、有色、电力、化工、环保和其他基础工业领域提供成套重大技术装备、工程成套服务。产品远销亚、非、欧、美、澳等国家和地区，在国内外占据较大的市场份额。8.2生产能力 公司是中南地区铸锻中心，拥有拥有80t、?50t、30t偏心底电弧炉各一座，60t LF炉、150tLFVD炉、150tLFVOD炉各一座，100t、200t、300t、600t真空浇注设备共10台，可冶炼低碳或超低碳不锈钢、合金钢、优质碳素结构钢等各类钢种，可生产2t600t系列钢锭。一次可组织钢水1000t。能够生产包括矿山、建材、冶金、电力等在内的大型磨机端盖、中空轴、齿圈、回转窑轮带、托轮、轧机牌坊、船用铸钢件、不锈钢铸件等各种材质、各种规格的大、中型铸钢件，最大铸件单重可达550t。 公司具有加工设备： 80t、 50t、30t电弧炉 60t LF炉、150tLFVD炉、150tLFVOD炉 100t、200t、300t、600t真空浇注设备 30t/120tRH钢水真空循环脱气设备 16002000差压铸造机 80吨电弧炉产出第一炉钢水 150tLFVD炉 150tLFVOD炉平改电工程18500吨自由锻造油压机上横梁 600tVC真空浇铸系统 8.3机加工能力 16米重型立车 公司拥有德国科堡公司6.5 18m数控移动龙门镗铣床、意大利因塞公司260m数控落地镗铣床、16米数控重型双柱立车、德国希斯公司12米立式车床、意大利皮特卡那奇公司6.2m立式数控加工中心、意大利因塞公司6 18m重型卧车和16米数控滚齿机等各种精、大、稀机械加工设备，可加工回转类单重300t，直径16m；筒体类单重200t，直径6m，长度18m；轴类单重100t，直径3.2m，长度12m;长方体类：6.5518 m，单重250t等大型零部件。 6.518m数控龙门铣 10m数控立车 公司具有加工设备： 622m、618m、3.212m重型车床 16、12、10、6.3、5m重型立车群 AC64TM-5700车铣中心 、2.5m立式加工中心 38m等系列龙门铣、龙门刨床 9