砂光机调整常见故障.doc

砂光机调整、常见故障掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。 一、砂光机的调整磨削量分配 由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配磨削量。磨削量分配前提 正确分配磨削量，首先应确定下列情况：磨削总量砂带粒度分配。特别是最后一道的砂带粒度。砂光机砂光道数。磨削量分配原则充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视实际情况而定。精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2-2.8mm。根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面），第四道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为0.4mm（双面，组合砂架砂辊）,第二道磨削量为0.5mm。第一道磨削量为1-1.6mm。4.磨削量分配方法 采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸，以此类推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。图1 5磨削量分配不当引发的问题：粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。前道磨削量太多或后道磨削量太少，都会引起密集横向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。可见，正确分配磨削量，不仅可提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整，因为磨削过程是个变数，砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。如何进行微调，需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性。按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，因此应对偏心轮，磨垫位置作记录，避免有人误操作而需要重新调整。砂光机调整为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则，即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号，这样会大大节省时间。通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场做微调即可。但用户使用一段时间或更换主关另部件时，会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法。（具体调整方法略） 三、砂光板缺陷分析砂光板缺陷主要有二种，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面质量。多年使用经验证明，控制砂光板厚度精度较容易，但控制砂光板表面质量十分困难。厚度精度有数据可确定，而表面质量只能凭手感、目测，有较大的不确定性。针对上述情况，下面重点分析砂光板表面缺陷。 厚度精度误差分析 砂光板两侧尺寸不一致，截面成斜楔形，这是由于上下砂辊不平行所致。 砂光板两侧薄、中间厚，截面近似菱形。此现象出现在四砂架以上的砂光机，相邻两对砂辊都不平行，且方向相反。 砂光板厚薄不均，在截面上无规则，但位置相对固定。原因有二，一是砂辊出现无规则磨损；二是磨垫、羊毛毡、石墨带厚度不均，或磨垫体变形，或磨垫安装（指安装羊毛毡、石墨带）不当。 在砂光板两侧距端部10-15mm范围内，尺寸明显少于正常范围，称塌边。在常规测量中，塌边往往会忽视，检测方法有二种： 把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部，用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。 观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。塌边对贴面十分不利，贴面后边部容易脱落，所以应严格控制，一般采取以下措施： 减少磨垫磨削量，从而减少板两侧的磨削压力，减轻塌边程度。 把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形（2050mm），减少板部两侧的磨削量，减轻塌边程度。采用这种办法比较有效，但板边部的光洁度有所下降，应适可而止。 采用先砂后锯工艺，可彻底解决塌边问题，对砂光机调整要求明显下降。但采用这种工艺方式有两大缺点：一是砂光与锯边由于各自的故障，会相互影响，锯边强烈噪音对操作环境也有影响；二是增加边部砂光，耗费电能大。5啃头、啃尾、啃角。在砂光板前后端或四角距端部10-15mm处，尺寸明显小于正常范围称啃头、啃尾、啃角。在常规检测中容易忽略，检测方法和塌边一样。这种现象对贴面同样会产生不利，必须严格控制，主要采取以下措施： 严格按调整要求调整输送辊和导板的位置，过高或过低都会产生啃头、啃尾、啃角的现象。尤其在砂削厚板时，这个问题更加突出。 在多道砂光组合中当产生上述现象时，应找出啃头、啃尾、啃角在哪道工序产生，如果在粗砂时就产生，而且程度严重，后道工序无法消除，必须在粗砂时解决问题。 当毛板挠曲过大时，也会产生上述现象，应控制毛板质量。 下输送辊在长期运行中，会有不同程度磨损，当磨损达到某一程度时，下输送辊的位置实际也发生变化，所以有时会发现砂光机运行一段时间后产生啃头、啃尾、啃角现象，应更换下输送辊。6砂光板上下磨削量分配不当。大部分刨花板、中纤板表面都有预固化层，这种预固化层强度低，对今后使用会有影响，必须砂掉。对刨花板而言，不仅存在预固化层问题，还存在表面结构细、中间粗的实际情况，在砂削过程中应保存表面细刨花，所以应根据实际情况适当分配上、下磨削量。一般采用以下措施： 分道检查，找出主要由哪道工序产生偏磨。一般是粗砂。 对顶砂辊只须调整砂辊偏心轮，同时升或同时降，两辊间隔保持不变。 对叉开砂架只须调整反压辊，减少或增加间距。表面缺陷分析1. 横向波纹 横向波纹产生的原因 横向波纹主要有二种，一种是由砂带接头引起的，另一种是由砂光机砂辊振动或跳动引起的。大部分横向波纹属第一种，后一种情况极少。砂带接头引起的横向波纹是有规律的，横纹间隔均匀，且与进给速度有关，进给速度大，间隔大；进给速度小，间隔小。间隔距离S为：V砂砂带线速度度m/s；L砂带周长m；V进进给速度m/mi 横向波纹对板的影响 横向波纹彻底消除几乎是不可能的（包括Bison公司、steinemann公司生产的砂光机），一般情况下把横向波纹减弱到最小程度。有些波纹看不见，画得出（用一支长粉笔平放在板面，呈45方向均匀划出）；有些波纹看得见，但画不出；也有的波纹既看得见又画得出。看得见但画不出的波纹对使用影响很小，如果能达到这样效果就可以了。画得出的波纹也要视情况而定，轻微的对一般使用没有影响，严重的对使用肯定会造成影响。 如何消除或减轻横向波纹 消除横向波纹主要依靠砂光机的磨垫。一道磨垫只能减弱横向波纹。有些厂采用二道磨垫，效果会很明显。另外应注意以下几点：a. 磨垫上使用的羊毛毡、石墨带应厚度均匀；b. 砂带接头应为对接接头，接头处的厚度比其它部分薄一些；c. 磨垫与板面的接触力应均匀，不宜过大，也不宜过小，通常以磨削量作为衡量标准，磨削量一般为单面0.075mm。2. 稀疏性横向部分上述横纹属密集型，而稀疏性横向波纹在一张板上只有1-4条，分析如下： 如果整张板只有1-2条横纹，且距板头或板尾距离固定，一般可判断为下输送辊位置过高或过低引起，调整下输送辊即可。 如果整张板有4条，且间隔相等，约为下输送辊周长，则可判断为下输送辊失园，必须更换。3 纵纹 纵纹可分成三种：直纹、S形纹、点划线。 纵向直纹 纵向直纹由设备中磨垫和砂辊引起，顺着产生纵纹的相应位置可找出原因，有以下几种情况。a. 砂辊表面特有石墨、胶团或损伤。b. 磨垫表面石墨带成波浪形、破损或石墨带、羊毛毡厚度不均。c. 可能导板机械划伤。 纵向S形纹 纵向S形纹由砂带引起，顺着产生S形纵纹的相应位置可可找出原因，有以下几种情况：a. 砂带表面有凸出粗砂粒。b. 砂带局部打趋。c. 砂带背面粘有石墨或胶团。d. 砂带接头处有缺陷。4. 点划线 有些板产生类似于点划线。这个点一般凸起，原因是：当砂带由于本身质量或被砂光板硬物擦伤产