CNC编程和制造评审点检表.xls

CNCCNC检检查查表表 项目 产品名称 评审人 日期 年 月 日 评评审审类类别别 序序号号项项目目自自检检 C C N N C C 拆拆 电电 极极 1 审核3D图 模具结构设计是否合理 有无倒扣 是否有超薄骨位或产品 中存在问题的位置 OK NG 2用颜色区分哪些部位是封胶 枕位 碰穿位 插穿位 OK NG 3了解产品表面工艺和外观要求 确认有没有必要拆立体公 OK NG 4 拆电极前是否有和锣钢料的编程工程师沟通 确认哪些部位由电脑锣精 光到数 小行位镶件是否有必要上电脑锣加工 OK NG 5 根据模具制造工艺 选择先拆前模 再拆后模 然后再来拆行位斜顶 制定中心线 定好坐标 OK NG 6 Z坐标以底取数 铜公C角 基准角 一定和模仁基准角一致 旋转铜公 除外 铜公基准至少偏出来2 4MM 铜公中心距模具中心尽量取整数 模 具用细实线 铜公用粗实线表示 OK NG 7 前模拆公顺序 分型铜公 整体公 大身公 清角铜公 骨位铜公 OK NG 8 后模拆公顺序 行位槽 斜顶槽铜公 分型位铜公 整体公 清角铜公 骨位铜公 OK NG 9行位 斜顶拆公顺序 分型铜公 清角铜公 骨位铜公 OK NG 10 拆大身公处是否外观清晰 棱角分明 R相接处或同一个面的位置尽量不 要分公拆 以免分公放电产生接痕 有明显棱线处可分公拆 同时有利 于大身公的加工 OK NG 11大身公避空位为3 4 MM OK NG 12电极组合是否合理 OK NG 13电极能否平移放电 OK NG 14是否必须要做旋转电极 OK NG 15 产品外观要求处不能分开拆铜工 必须采用线割或铜蚀铜以保证外观 后模一般不线割 OK NG 16胶位铜公一般情况下不和非胶位部位组合在一起 OK NG 17 铜公组合尽量把形状相同近似 镜像对称 高矮相差不多 厚薄相差不 大的部位组合在一起 如有按类型连在一起拆的电极高度须差不多 不 能相差很远 OK NG 18铜工组合各部位组合要合理 需要考虑到具体用刀 请参考刀具表 OK NG 19 骨位铜公正常情况下避空0 5MM 四周拔模以保证加工不变形 如骨位比 较深且有条件 骨位尽可能做加强 OK NG 20是否有尽量少拆电极 节省加工时间 OK NG 21电极不可以拆得太密 难以编程加工 尽量控制在间距3mm以上 OK NG 22检查有无漏拆 过切现象 OK NG 23 电极拆好后应及时开料 开料厚度应保证合理 铜公开料需考虑是否会 变形 OK NG 24 铜公备料 当铜公高度在26时 选择35 比如 铜公大小为63 58 23 45 则备料为65 60 30 OK NG C C N N C C 编编 程程 25确认手取钢料或者铜公图档为最后图档 检查图档是否正确 OK NG 26检查设计是否合理 例如有倒扣和不能加工相关的内容等 OK NG 27确认不放电部位全部精锣到位 小行位 小镶件是否电脑锣加工 OK NG 28 编程按顺序进行 前模钢料 后模钢料 行位钢料 分型铜工 胶位铜公 行位铜公 OK NG 29 前后模仁钢料 XY四面分中 Z以底取数 CNC操作员底部对刀 升上一 个钢料高度 OK NG 30 行位钢料 X方向分中 Y方向单边拿数 以底取数 CNC编程师用卡尺测 准高度 编写程式时坐标设在顶面 OK NG 31镶件钢料 按具体实际情况分中设零 OK NG 32钢料加工安全高度 正常设为10mm OK NG 33钢料摆放 按程式单基准角方向摆放 X方向为长边 Y方向为短边 OK NG 34 加工钢料 正常情况下平刀用到 3mm 如有小孔或小流道则可用到 1 5mm 球刀用到R1MM OK NG 35加工钢料是否有尽量避勉踩刀 OK NG 36淬火钢料 开粗侧边留余量0 5mm 底面留余量0 5mm OK NG 37 钢料程序做完以后 是否有检查加工工艺是否合理 加工部位是否有漏 参数是否设置正确 OK NG 38钢料程序必须做过切检查 OK NG 39 检查钢料程序单模号 名称及编号是否填写正确 以及作好基准角标志 OK NG 40如钢料需淬火程序单是否有备注清楚 OK NG 41程序单是否有标注出钢料主要尺寸以备CNC操作员钢料下机前校表检查 OK NG 42 检查铜公有无倒扣 分析铜公是否有加工难度 确认铜公加工顺序 参考 铜公分类表 OK NG 43需线割 需雕刻 铜打铜和第一次加工铜公先加工 OK NG 44 加工铜公 四面分中 顶部设零 立体公侧面除外 铜公摆放X方向长 边 Y方向短边 不考虑基准角方向 OK NG 45加工铜公尽量做到刀具一致 避勉频繁换刀 浪费时间 OK NG 46 铜公火花位放置合理 斜顶挂台铜公火花位为 0 2 0 05mm 大身公 立体公 无特殊要求 火花位为 0 2 0 10mm 封胶铜公火花位为 0 2mm 0 05mm 骨位铜公厚度小于1 0mm火花位为 0 05mm OK NG 47电极火花间隙是否合理 OK NG 48骨位电极尽量做到局部加强 OK NG 49 拆骨位组合电极时原则上高度落差不可大于3MM 骨位长宽大小要搭配适 当 避免为保证局部小骨位加工而影响整个组合电极的火花间隙 OK NG 50 外观电极火花间隙是否有适量加大 保证模仁单边留铁用来抛光或喷涂 OK NG 51字体过小时是否有单独做刻字电极 然后再用整体精公电极加工 OK NG 52 铜公程序做完以后 是否有检查加工工艺是否合理 加工部位是否有漏 参数是否设置正确 火花位是否有放且是否放置到位 放置是否合理 OK NG 53 检查铜公程序单模号 铜公编号 火花数是否填写正确 小刀需注明刃 长 OK NG C C N N C C 操操 机机 作作 业业 54 检查程式单和钢料上编号是否一致 检查程式单的基准方向和钢料的基 准方向是否正确 OK NG 55检查程序单和铜料上编号及尺寸是否一致 OK NG 56检查程序单用刀是否适当 有无用库存刀具 刀具是否合理 OK NG 57检查模拟刀路路径是否适当 是否安全 OK NG 58检查工件预留量是否适当 OK NG 59检查切削S F参数是否适当 OK NG 60检查程序单图的X Y Z轴方向是否标示清楚 OK NG C C N N C C 编编 程程 61修改过的程式单是否有跟编程人员确认 OK NG 62修 改 模件程序单是否有更新 OK NG 63钢料在装夹前是否已将工件毛刺去除干净和消磁 OK NG 64钢料装夹时应将工件的基准角按程式单的标示方向进行装夹 OK NG 65铜料在装夹前是否已将工件毛刺去除干净 OK NG 66 铜料装夹时应将铜料按程式单的标示方向进行装夹 通常长方向在X轴 宽方向在Y轴 OK NG 67 使用虎钳夹持工件 应考虑其压力以防工件变形 并且判断钳口打开的 长度 使用适当的挡板 OK NG 68锁板加工时 要注意螺丝是否锁紧 板是否码稳 以防工件飞出 OK NG 69装夹完成后工作台上所有工具必须清理干净 OK NG 70钢料工件放置后 是否有用百分表校正工件的XY YZ XZ平面 OK NG 71钢料 铜料分中后是否有检查一次工件是否分错 OK NG 72将工件坐标输入对应的工件坐标系 抄入后检查是否抄错 OK NG 73装刀前检查刀具的刀尖刃口是否完整 OK NG 74装刀时应先用干净的布碎将刀具 锁咀 刀头 主轴锥孔擦干净 OK NG 75刀具装入锁咀中时试转一圈确认螺帽拧紧是否合理 OK NG 76用百分表校刀具的圆跳动 转速为50RPM OK NG 77 对刀时一定要将对刀器用风枪吹干净 接近对刀器对F应控制在 50mm min OK NG 78根据程式单用第一把刀对出工件Z轴的零点 OK NG 79在执行第一条程式时确认无误后装夹第二条程式所需的刀 OK NG 80执行程序时先试跑检测X Y Z轴工作坐标是否准确 OK NG 81 在加工中 要对工件进行检查 即在执行程式中对铣刀下刀量与程式路 径要求的是否一致 OK NG 82在加工要检查刀粒和刀具是否磨损 若磨损要及时更换 OK NG 83 在加工是发现尺寸不一致应对程式 坐标和刀具重新检查 无误后方可 加工 OK NG 84 钢料在粗加工程式执行完毕后 要检查余量是否适当 并重新校正工件 的水平与垂直再精加 工 OK NG 85 在精加工程式执行完毕后