混凝土工程施工方法及工艺.doc

混凝土工程施工方法及工艺.1概况本标段结构主要采用拌和站自拌混凝土。底板、顶板及侧墙等部位的混凝土采用混凝土泵送浇筑。每次施工前，施工时按配合比配制混凝土，且检查每车混凝土的塌落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土施工易产生裂缝，在施工时要严格控制温度及配合比，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。混凝土配比及原材料、外加剂选择适当，现场施工加强保温保湿养护，保证混凝土内外温差。.2施工准备混凝土性能、用量准备。混凝土采用混凝土泵输送，塌落度控制在1216cm。采用预拌混凝土，对其质量将在预拌现场进行监督控制，每次浇筑混凝土之前，提前通知预拌现场，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。.3混凝土运输和进场验收（1）混凝土运输。预拌混凝土用混凝土搅拌运输车运输，装料前把筒内积水排清，运输途中，拌筒以1-3r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以8-12r/min转1-2min，然后再进行反转卸料。（2）混凝土进场验收。搅拌车在卸料前保证不出现离析和初凝现象。现场取样时，以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其塌落度，每工作班随机取样不少于二次（每班第一盘除外），其检验结果作为搅拌站混凝土拌和物质量控制的依据。混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土塌落度，每100m混凝土或每工作班随机取样不少于二次，不足100m混凝土按100m取。施工现场的检验结果作为混凝土拌和物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的塌落度与出站前测定的塌落度允许偏差不大于20mm。混凝土强度的检验与评定根据本工程的具体条件，混凝土采用普通评定方法。其每批试件组数不少于10组；具体验收批的划分、取样方法及取样频率根据混凝土用量大小专门确定，每100m试件不少于两组。搅拌站按规定抽取的混凝土试样制作试件后，在标准条件下养护至28天，其强度作为硬化后混凝土质量控制的依据。连续浇筑混凝土量为500m以下时，留两组抗渗试块，每增加250-500m增留两组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均另行留置试块。试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护期不少于28天。混凝土强度分批进行验收，每个验收项目按标准确定，同一验收批的混凝土强度，以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。在制作标养试件的同时，尚制作适量的同条件养护强度检验的试件，以作为质量控制过程中施工工艺和配合比调整的依据。.4混凝土输送因主体顶板、底板一次浇筑混凝土量较大，考虑工期等因素，现场配备2台汽车泵或4台HBT60型输送泵和300m125输送管和各种配件。泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送连续作业，当混凝土供不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。.5混凝土浇筑与振捣底板混凝土采用分段浇筑的方式进行，每个施工段长度约1624m，在每个施工段之间留设施工缝。底板混凝土浇筑后，由于需要大致7天时间待底板混凝土达到设计要求强度后，才能拆除底板以上的第一道钢围檩及支撑。在这段时间内可以首先施工隔墙钢筋及模板工程，而后才能施工外墙部位的找平层及墙的防水层。（1）混凝土浇筑。浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，浇混凝土时采用加串筒的办法进行施工。浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。墙混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，砂浆用铁锹入模，墙混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。板混凝土由一端开始用“赶浆法”推进，分层浇筑成阶梯形。（2）混凝土振捣。使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，无遗漏，做到均匀振实，每点振动2030秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm），振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头与模板保持510cm距离。变形缝处混凝土浇筑时，混凝土振捣不碰到中埋式止水带及其固定件，以保证止水带位置的准确。混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。.6混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护期不少于14d。隧道侧墙抗渗混凝土浇筑完毕初凝后，在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。拆模要待混凝土强度达到设计要求拆模的强度后能进行，拆完模后还得继续养护不少于14天；隧道内墙、顶板按常规采用人工洒水养护方法。隧道顶板混凝土终凝前要对顶面混凝土压实、收浆、抹光，终凝后及时养护，养护时间不少于14天。顶扳混凝土强度不达到设计强度前严禁堆放设备、材料等。养护期结束后立即施做顶板防水层和防水保护层， 混凝土保护层亦要进行养护。.7安全技术措施混凝土输送泵机要随时检查润滑剂，冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次；经常检查压力是否正常，避免经常处于高压下工作。混凝土输送泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。输送泵清管时，管端要设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防混凝土喷出伤人。振捣作业人员，穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱；夜间浇筑混凝土，有足够照明设备，并防止眩光。.8防水混凝土施工混凝土抗渗等级为P10，施工时作为控制重点。（1）防水混凝土配合比。防水混凝土配合比提前二个月试配。混凝土中加防水剂、一级或二级干粉煤灰，水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥；防水混凝土使用的砂、石技术指标，除符合现行普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-92）和普通混凝土碎石或卵石质量标准及检验方法（JGJ53-92）标准外，砂采用中砂，含泥量不大于2%；石子最大粒径不大于30毫米，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%，所含泥土不呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%。不使用砂岩骨料；拌制混凝土使用不含有害物质的洁净水。泵送混凝土塌落度为1418cm。（2）防水混凝土配合防水层施工地下结构防水工程施工，必须在其上道工序自检合格，并经监理检验认可后方可进行。在地下结构防水工程施工过程中，根据施工进度，对每一个工序进行质量检查，并做好记录，合格后方可进行下一道工序施工。隐蔽工程经监理检验认可后，方可继续施工。防水混凝土和附加防水层施工时，地下水位降至基底垫层混凝土底标高以下不少于500mm，降水作业持续至基坑回填完毕。严禁带水、带泥进行防水工程施工。地下结构防水工程施工完成后，严禁在其上凿眼打洞，不得已需凿眼打洞时必须采取稳妥可靠的防水措施，并会同设计、监理确定后实施。（3）防水混凝土施工防渗漏要点防水混凝土配合比由混凝土搅拌站提前做试验确定。施工时在同一个施工流水段要连续浇筑。无论采用何种形式的施工缝，为使接缝严密，均要对缝表面进行凿毛处理，清除浮粒并加强养护。继续浇注混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，再铺上一层2025mm厚，其材料和灰砂比与混凝土相同的水泥砂浆，施工缝处混凝土要充分振捣。结构中的钢筋或绑扎丝不得接触模板，绑扎丝接头均向内。侧墙施工缝在下一次混凝土浇筑前一定要清理干净，凿除表面的浮浆和松动的石子，刷除钢筋表面的水泥浆，并提前洒水湿润24小时。防水混凝土泵管铺设遵循“路线短、弯道少、接头严密”的原则。采取分层浇筑，分层振捣，每层厚度不超过500mm。相邻两层浇筑时间间隔不超过2小时，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0米，否则采取开“门子板”或使用串筒、溜槽等工具进行浇筑。防水混凝土机械振捣要密实，振捣时间为10-30S，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，并避免漏振、欠振和超振。防水混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不少于14天，在养护期间使混凝土表面保持湿润。.9预埋件及预留孔洞预留孔洞、预埋件主要设备安装、建筑装饰装修等使用，预留孔洞、预埋件位置精度控制技术贯穿于施工的全过程。（1）预埋件及预留孔洞定位会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。（2）预埋件及预留孔洞安装固定预留孔洞、预埋件要根据施工放样精确固定在