Word版可编辑-三通接头注射成型工艺与模具设计改精心整理.doc

目录一塑件成型工艺分-2二模具结构形式的确定-3三注塑机型号选择-3四浇注系统设计-4五成型零件的结构设计和计算-5六模具结构设计-7七排气系统设计-16八温度控制系统设计-16九模具工作过程-18三通接头注射成型工艺与模具设计一塑件成型工艺分析1 塑件结构分析塑件名称：三通接头；塑件材料：UPVC；生产批量：大批量；塑件精度：未注公差按MT7级。塑件结构如图1。图1 三通接头所有塑件尺寸精度无特殊要求，均按MT7级公差查取。2 塑件原材料分析该零件材料选用为UPVC,其基本工艺参数如下。密度/gcm-3 1.15-2.00收缩率/% 0.2-0.4熔点/ 140变形温度/ 60-70模具温度/ 30-60喷嘴温度/ 170-190中段温度/ 165-180后段温度/ 160-170注射压力/Mpa 80-130注射时间/s 15-60高压时间/s 0-5冷却时间/s 15-60总周期/s 40-130该塑件材料耐酸碱力极强，化学稳定性好，因此在选用模具材料时可选用普通材料，无耐腐蚀性要求；具有一定吸湿性吸湿性，为防止发生气泡，因此成型前预先干燥；该材料流动性差，为了提高流动性，模具浇注系统流道直径不宜过大，长度不宜过长，模具温度、熔体温度不宜过低；该材料容易分解，在200左右易于与钢、铜接触发生分解，分解时溢出腐蚀、刺激性气体，因此料筒温度应严格控制，模具表面应镀铬，采用螺杆式注射机。二模具结构形式的确定 从塑件结构分析得出，塑件存在三个相互垂直且在同一平面上的型芯，因此为了简化模具结构，分型面宜选取在型芯轴线所在平面上，可采用一模两腔的结构形式，从四个方向进行抽芯。浇注系统采用热流道。注射机为卧式螺杆式注射机。三注塑机型号选择1 估算塑件体积V=Rh=*(1.82-12)*1*3+*（1.42-12）*2.5*2=36.2cm3该模具暂定采用一模两腔的模具形式，所以：2V0.8V额V额=90.5cm32 所需锁模力的计算F=PnA其中A为塑件在分型面上的投影面积=3*36*10+28*11+50*28=2788 mm2；P大小为注射压力的80%=120*0.8=96Mpa。则F=96*2*2788=535296N=535.3KN根据算出的塑件体积和所需锁模力，选用螺杆式注射机XS-ZY-125如下。额定注射量/cm 125 螺杆直径/mm 42注射压力/MPa 120 注射行程/ mm 115锁模力/KN 900 最大成型面积/cm2 320最大开合模行程/mm 300 模具最大厚度/mm 300模具最小厚度/mm 200 喷嘴圆弧半径/mm 12 喷嘴孔半径/mm 4 顶出形式 两侧设有机械顶出动定模固定板尺寸/mm 428*458 合模方式 液压-机械 液压泵流量/(Lmin-1) 100,12 液压泵压力/Mpa 6.5拉杆空间/mm 260*290 电动机功率/kW 11加热功率/kW 5 螺杆驱动功率/kW 4机器外形尺寸/mm 3340*750*1550四浇注系统设计为了减小压力损失，没有浇注系统凝料，实现无废料加工，省去去除浇口的工序，节省人力、物力,该模具采用多腔绝热流道浇注系统。为了使内部的塑料熔体起到绝热作用，其流道截面形状采用圆形。UPVC的分流道直径一般取6.5-16mm，根据模具结构尺寸，取分流道直径10mm。采用点浇口，点浇口直径取1mm。主流道：始端球面半径=注射机圆弧半径+（1-2）=12+（1-2）=13mm。小端直径d=注射机喷嘴半径+（0.5-1）=4+（0.5-1）=4.5mm。主流道厚度约等于定模座厚度40mm。材料采用T10A钢，热处理淬火后表面硬度53-57HRC。浇注系统如图2。图2 浇注系统五成型零件的结构设计和计算成型零件尺寸：用平均收缩率法计算，取S平=1%，z=1/3, c=1/6，螺纹中径34.051，小径32.752。查表1，塑件公差如下：70503628202535700-2.150+1.320360-1.34280-1.220+0.88025+1.20350-1.34成型零件的工作尺寸计算公式如下：型腔径向尺寸：Lm0+z =(1+S平)Ls-(+c+z)/2=(1+S平)Ls-3/40+z型腔高度尺寸: Hm0+z =(1+S平)Hs-1/30+z中心距尺寸： Cmz =(1+S平)Csz型芯高度尺寸：hm0-z =(1+S平)hs+1/30-z型芯径向尺寸：lm0-z =(1+S平)ls+3/40-z螺纹型环工作尺寸：Dm大径0+z =(1+S平)Ds大径-中0+zDm中径0+z =(1+S平)Ds中径-中0+zDm小径0+z =(1+S平)Ds小径-中0+z1 型腔：采用整体式型腔，如图3。图3 型腔R14m0+z =(1+S平)Hs-2/30+z=(1+1%)*14-1/3*0.880+0.293=13.850+0.293L700+z = (1+S平)Ls-3/40+z=(1+1%)70-3/4*2.10+0.7=69.130+0.7L350+z =(1+S平)Ls-3/40+z=(1+1%)35-3/4*1.140+0.38=34.500+0.38L250-z =(1+S平)Ls+3/40-z=(1+1%)25+3/4*1.20-0.4=26.150-0.4L500-z =(1+S平)Ls+3/40-z=(1+1%)50+3/4*1.320-0.44=51.490-0.44螺纹型环的工作尺寸：螺纹大径36mm，中径34.051mm，小径32.752mm。Dm大径0+z =(1+S平)Ds大径-中0+z=(1+1%)36-1.140+0.38=35.220+0.38Dm中径0+z =(1+S平)Ds中径-中0+z=(1+1%)34.051-1.140+0.38=33.250+0.38Dm小径0+z =(1+S平)Ds小径-中0+z=(1+1%)32.752-1.140+0.38=31.940+0.382 侧壁厚度和底板厚度的计算2.1侧壁厚度S：如上图，根据经验得：S=17mm,满足强度要求。2.2底板厚度h：按强度度条件计算底板厚度：h(apb2/)1/2式中 b型腔侧壁短边长,70mm；P型腔压力，25Mpa；钢的许用应力，160Mpa。代入数据算得，h19.51mm,取22mm。3 型芯采用侧抽芯的形式,用T10A钢制造，热处理硬度为50HRC，如图4。图4 型芯200-z =(1+S平)ls+3/40-z=（1+1%）20+3/4*0.880-0.293=20.820-0.293h350-z =(1+S平)hs+1/30-z=(1+1%)35+1/3*1.140-0.38=35.680-0.38LR100+z = (1+S平)Ls-3/40+z=(1+1%)10-3/4*0.580+0.193=9.670+0.193六模具结构根据所选注射机要求的动定模板为428*458mm，模具最大厚度300mm，模具最小厚度200mm，拉杆空间: 260*290mm，设置以下零部件。1 模架 1.1 动定模型腔在模具中其安装和固定合模导向机构以及推出脱模机构等零部件并且成型塑件的作用。如图5、6。图5 定模型腔图6 动模型腔定动模定模板长*宽为400*400mm, 厚度H1=40mm。用合金结构钢制造，调质达50HRC。1.2 支撑板防止固定板固定的零部件脱出固定板，承受部件传递的压力。长*宽400*400mm,厚度H2为50mm,用45钢制造，经热处理调质至28-32HRC。如图7。图7 支撑板1.3 垫块主要是在动模支撑板和动模座板之间形成推出机构所需的动作空间。采用中碳钢制造，垫块的高度应符合注射机的安装要求和模具的结构要求。H3=h1+h2+h3+S+(3-6)mmh1推板厚度；h2推杆固定板厚度；h3推板限位钉高度；S脱出塑料制件所需顶出行程。从模架高度数据可算出垫块高度为80mm，宽*长为68*400mm。1.4 动定模座厚度均为H4=35mm,宽*长为400*450mm,用碳素结构钢或合金结构钢，经调质处理硬度达28-32RHC。如图8、9。图8 动模座板图9 定模座板模具闭合高度H=2H1+H2+H3+2H4=40*2+50+80+2*35=280mm该闭合高度，介于注射机要求的最大闭合高度和最小闭合高度之间，且小于注射机的拉杆空间，因此符合要求。2 合模导向机构模具采用四根导柱进行导向，导柱固定部分与模板之间采用H7/m6的过渡配合。导柱规格为 35*220*35 GB/T 4169.4-2006。导套固定部分采用H7/n6的过盈配合，其规格为35*50 GB/T 4169.2-2006。3 脱模推出机构该模具采用推杆推出机构。3.1 推板厚度为25mm，宽*长为260*400mm。如图10。图10 推板3.2 推杆固定板厚度为25mm，260*400mm。如图11。图11 推杆固定板3.3 推杆共设置四根，均匀布置，与推杆固定板的配合为单边0.5mm,与支承板也采用单边0.5mm的配合，工作部分与模板采用H8/f7的间隙配合。直径为5，长度为160.3mm。材料选用T10A钢，热处理硬度为5054HRC。如图12图12 推杆3.4 复位杆同样设置四根，与推杆固定板的配合为单边0.5mm,与支承板也采用单边0.5mm的配合，工作部分与模板采用H8/f7的间隙配合；采用弹簧装置进行先复位，安装在复位杆上。直径为10mm，长140mm，如图13。图13复位杆3.5 限位钉设置四颗，材料选用45钢，热处理硬度为40-45HRC。规格为 8 GB/T 4169.9-2006。因此，脱模推出机构如图14。图14 推出机构4 侧向分型与抽芯机构设计液压侧向分型与抽芯机构，以压力油作为分型与抽芯动力，在模具上配置专门的的抽芯液压缸，通过活塞的往复运动来完成侧向抽芯与复位。这种抽芯方式传动平稳，抽芯距较长，抽芯实时间顺序可以自由设置。考虑到现代注射机随机均带有抽心的液压管路和控制系统和塑件抽芯距和抽芯力均较大，采用液压侧向分型与抽芯机构。注射后，先侧向液压抽芯，再推出塑件；合模时，先侧型芯液压复位，再合模。该抽芯机构由侧型芯、侧滑块、楔紧块、拉杆、连接器、支架、液压缸等几部分组成。下面依次确定其结构尺寸：4.1 抽芯力计算F=Ap(cos-sin)A塑件包络型芯的面积：A=hR=35*3.14*20=2198mm2；P 塑件的包紧力，取107pa；脱模斜度，为0；塑件对钢的摩擦系数，取0.2。代入计算得：F=439.6KN4.2 抽芯距 抽芯距要保证侧型芯从型腔中顺利抽出。S=h+2-3mm=38mm4.3 侧型芯上面已经设计出了侧型芯的结构尺寸。4.4 侧滑块与侧滑块组合成侧滑块型芯，采用45钢制造，硬度大于40HRC,镶拼组合粗糙度为0.8m,镶入配合精度为H7/m6；用销10*40连接侧滑块和侧型芯；结构形式如图15。图15 侧型芯4.5 楔紧块：根据模具结构和滑块尺寸，设计楔紧块如图16：图16 楔紧块因此侧向分型抽芯机构如图17。图17 抽芯机构七 排气系统设计 为了使模具顺利充满型腔，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料成型过程中产生的低分子挥发气体顺利的排除模外，设置排气系统非常必要。因为该模具属于简单小型模具，所以利用推杆、活动型芯与模板间的配合间隙进行排气，配合间隙取0.03-0.04mm。八 温度控制系统设计1 冷却系统水的热容量大，传热系数大，成本低廉，所以该模具采用水冷的方式冷却。冷却回路的设置应做到回路系统内流动的水能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成型表面温度稳定的保持在所需温度范围内，根据模具的具体特点灵活的设置冷却回路。根据经验冷却水孔直径取10mm。1.1 冷却水回路所需面积计算冷却回路所需总面积按下式计算：A=Mq/H*(m-w)式中 A冷却回路总表面积，m2； H传热模系数，为7.3*103； M单位时间内注入模具中塑料的质量，kg/h； q单位质量塑料在模具内释放的热量，取2. 105J/kg； m模具成型表面的温度，取40；w冷却水的平均温度，22。根据UPVC的工艺参数，预设成型周期T=120s，则:M=30*2*v=30*2*90.5*1.5=8.1 kg/h查表1,q=2.5*105 J/kgA= 8.1*2.5*105/7.3*105*(40-22)=0.154 m21.2 冷却回路总长度冷却回路总长度用下式计算：L=A/d=0.154/(3.14*10*10-3)=4.9m1.3 冷却水体积流量的计算qv=Mq/(60c(1-2)式中 c冷却水的比热容，取4.18J/(kgK)；冷却水密度，1000kg/m3；1冷却水出口温度，取25；w冷却水的入口温度，20。代入数据得，qv=8.1*2. 105/(60*4.18*1000*(25-20)=0.65m3/min。1.4 冷却水回路的布置冷却水道与型腔表面的距离尽量相等，在型腔壁厚的地方，冷却水尽量到型腔表面的距离近一些，间距也可适当小一些；水道孔边至型腔表面的距离10-15mm；冷却应沿着塑料收缩的方向设置；冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的地方。