路基施工方案及施工方法.doc

4.施工方案、技术措施、施工工艺及方法4.1.总体施工方案4.1.1.路基施工方案根据本标段土石方工程数量，同时考虑施工工期、运距、路堤填高和路堑挖深等因素，并结合我公司现有的土石方机械设备情况，土石方施工方法主要有：站场土石方中淤泥与区间路基土石方中零星工程无法用大型机械施工的采用人力施工，土方50m内推土机施工，500米以内铲运机施工，500米以上采用挖掘机配自卸汽车运输施工；石方采用先潜孔钻爆松动，然后进行土石方作业的施工方法；土石方碾压采用大吨位振动碾碾压；标段内的路基附属及加固防护圬工，采用人工砌筑的施工方法。土石方调配的原则是尽可能移挖作填，减少废方和借方，不足部分从就近取土场中取土，好土尽量用在回填质量要求高的地段,借土时尽量不占或少占农田，弃土时多考虑造地，搞好对农业的支援。本标段土石方调配详见“土石方调配表”。4.1.2.桥涵施工方案4.1.2.1.桥梁工程施工方案在桥梁施工前对全线桥梁工程进行放样核对，调查桥址处地质水文情况，整修施工便道，对施工场地进行清理，确保三通一平。施工用水采用就地打井取水，接当地既有水源或水车拉水等；施工用电接当地电网用电，同时自备足够的发电机，确保施工用电需求。基坑开挖采用机械开挖，人工整修成型。挖孔桩采用人工配合小型机具开挖。模板一律采用整体大块拼装钢模，统一涂同一品牌脱模剂，模板接缝采用107胶与水泥配成的腻子勾缝、抹光，安装采用人工配合汽车吊安装，加固牢靠。混凝土施工采用拌和站集中拌和，砼输送车运输，砼输送泵浇注。4.1.2.2.涵洞工程施工方案因涵洞直接影响路基的填筑，安排工期时做到及早开工，及早完成，以利路基施工的顺利进行。涵洞开工前根据设计要求，结合现场情况，认真核对出入口位置、标高、方向，正确无误后方可进行正式施工。涵洞基坑开挖采用机械开挖为主，人工开挖为辅，在开挖时注意放坡和设置截排水沟。基坑开挖符合设计要求后，进行基础浆砌（或混凝土灌注）。砼采用拌和站集中拌和，砼运输车运输，溜槽或吊车吊料斗入模进行浇注。砂浆采用砂浆搅拌机搅拌。4.1.3.隧道工程施工方案根据隧道的长度、工期要求、进出口地形、地质、埋置深度、进出口场地情况、交通情况及土石方调配方案等，综合考虑，隧道均采用单口掘进，喷锚构筑法施工，无轨道运输，仰拱（铺底）紧跟，台阶法开挖，锚喷支护，先墙后拱衬砌。为提高工效，确保工期，组织以简易钻孔台架、侧卸式装载机、自卸汽车、喷锚成套设备为主的机械化作业线，并按喷锚构筑法要求进行量测及信息反馈，指导施工。4.2.施工技术措施4.2.1.路基施工技术措施路基填筑按三阶段、四区段、八流程施工。路基按施工技术规范要求分层填筑，分层压实。从挖、装、运、填、碾压实行机械化平行流水作业，按三阶段（即准备阶段、施工阶段、整修验收阶段）、四区段（即填土、平整、碾压、检测）、八流程（即测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检测签证、路面整形、边坡整修）的工艺方法施工。土石方运距在100m以内采用推土机施工；一次施工地段采用铲运机施工；其它地段及借方地段100m以上均采用挖掘机、装载机配自卸汽车及平地机的机械化组合施工方式。路基压实采用推土机、铲运机摊平预压，用大吨位振动压路机碾压。涵洞两侧、桥台背后狭窄地点，用小型机械并辅以人工配合小型夯实机具进行夯实。4.2.2.桥涵施工技术措施跨线桥及立交通道桥，采用整体大块钢模，部分内衬PVC板的方法，以提高墩台混凝土的光洁度和平整度，提高结构物的外观质量，对不内衬PVC板的整体钢模板，在拼装缝处衬垫1cm厚海绵条或盖一层双面肢以防露浆。混凝土的养护：为保证水泥水化热的充分散发，特别是气温较高时，在保证混凝土强度的条件下，尽快拆模，拆模后前两天采用浇水养护，两天后采用塑料薄膜覆盖表面养护。所有桥涵台基坑的换填及桥涵台背的回填均采用冲击夯夯实，以保证填料的密实度。4.2.3.隧道施工技术措施采用信息化施工，加强施工监测，和超前地质预报，根据监控量测结果及时上报的关单位，以便及时调整设计和施工参数，并根据实际地质情况调整施工方法和各台阶的长度，以确保隧道施工质量和安全。为了保证锚喷施工质量，改善洞内施工作业环境，采用湿喷技术，同时加强对有害气体的监测和通风。衬砌采用整体式液压台车，先墙后拱连续浇筑，尽量减少施工缝和加强防排水的处理。砼拌和采用自动计量搅拌机集中拌和，整个浇筑过程严格按有关规范施工。施工中瑷段核实围岩类别，同时加强取样化验地下水，并把试验结果同设计对照，若与设计不符，及时向监理和设计单位提出，以便处理。施工中配备足够的专职安全人员，加强对安全的检查和监督工作，及时发现和处理安全隐患，施工人员严格遵守我单位和国家及铁道部有关隧道施工安全规范，保证隧道施工安全。4.3.施工中拟采用的新材料、新工艺、新技术、新方法4.3.1.测量采用GPS全球定位系统新技术建立测量控制网。 4.3.2.砼采用微机控制的自动计量拌合站、砼输送车、砼输送泵一体化施工作业。4.3.3.桥梁墩（台）施工采用大块整体钢模等新工艺。4.3.4.路基施工拟采用的新技术4.3.4.1.深路堑开挖深孔控制爆破和光面爆破施工新技术；4.3.4.2.喷播植草新技术。4.3.5.隧道施工拟采用的新技术4.3.5.1.超前地质预报新技术；4.3.5.2.围岩光面爆破技术；4.3.5.3.周壁超前小导管注浆技术；4.3.5.4.防水板无钉铺设新技术；4.3.5.5.锚杆台车施工新技术；4.3.5.6.砼湿喷技术。4.4.施工工艺及方法4.4.1.路基工程施工工艺及施工方法本标段内路基工程主要为玉溪口车站、区间路基土石方及相应范围内的路基附属和加固防护工程的施工。其中玉溪口车站填方（土方）178747m3，挖方（土方）31741 m3，挖方（石方）75067m3；区间路基填方（土方）424041 m3，挖方（土方）143288m3，挖方（石方）947691 m3。路基附属排水圬工14991 m3，路基加固及防护圬工70272 m3，挡土墙圬工18270 m3。4.4.1.1.路基施工前的准备4.4.1.1.1.路基正式开工前，认真搞好线路复测和现场核对,发现问题按有关程序及时提出修改意见并上报审批，同时把中桩和水准点基桩增设加密至满足和方便施工生产的需要。4.4.1.1.2.组织沿线施工调查，为土石方调配和编制实施性施工组织设计收集资料，应着重调查收集下列资料：4.4.1.1.3.特殊土地区和特殊条件下路基的地质、地下水位情况及当地河道、软土、滑坡、岩溶、顺层及雨季等情况。4.4.1.1.4.核对土石级别及其分布，进行填料复查和试验，调查高填、深挖、站场的施工环境条件及取弃土困难地段的填料来源、弃土位置和运输条件（包括运距、道路交通情况）。4.4.1.1.5.大方量石方爆破地段的地形、地貌、地质和附近居民、建筑物、交通与通信设施情况。4.4.1.1.6.农作物收种情况及为办理用地手续、房屋、道路、管路、线路等拆迁补偿和清理施工场地所需的资料。4.4.1.1.7.对将用于填筑路基的土按规范要求取样，并对土的液限、塑限、塑性指数、天然稠度或液性指数进行试验，颗粒大小分析试验、含水量试验、土的击实试验、膨胀试验等，提出报告报监理工程师批准。4.4.1.2.路基填筑施工4.4.1.2.1.工艺试验路基施工前，根据本标段的具体情况选择地质条件、断面形式具有代表性的地段做工艺试验路段，从中选出路基施工的最佳方案、工艺参数和检测方法来指导施工。试验时作好记录，对压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度等写出试验报告并报监理工程师批准，进而严格施工工艺，明确检测方法，确保施工质量。4.4.1.2.2.施工工艺和质量标准4.4.1.2.2.1.路基施工工艺路基填筑施工按三阶段、四区段、八流程的工艺组织实施，施工工艺流程见“路基填筑压实工艺流程图”。4.4.1.2.2.2.质量标准按照路基设计规范和验标确定的路基填筑标准如下：基床以下部位填料的压实度，对细粒土和粗粒土中的黏砂、粉砂采用压实系数或地基系数作为控制指标；对粗粒土（黏砂、粉砂除外）采用相对密实度或地基系数作为控制指标；对碎石土和块石类混合料采用地基系数作为控制指标。其值不小于“基床以下部位填料的压实度表”的规定值。基床土的压实度，对细粒土和黏砂、粉砂采用压实系数或地基系数作为控制指标；对粗粒土（黏砂、粉砂除外）采用相对密实度或地基系数作为控制指标；对碎石类土和块石类混合料采用地基系数作为控制指标。其值不小于“基床土的压实度表”的规定值。4.4.1.2.3.路基填筑施工方法4.4.1.2.3.1.基底处理首先划分作业区段，划分作业区段的原则是保证施工互不干扰，防止跨区段作业，每一作业段以200-300米为宜。其次清除基底表层植被、挖除树根，将坑穴用原土或砂性土回填夯实，作好临时排水设施，根据不同的地质条件进行基底处理，本标段路堤基底处理按照以下四种情况采取不同的方法：4.4.1.2.3.1.1.地基土密实，且地面横坡缓于1：10时路堤可直接填筑在天然坡面上。但路堤高度小于2.5m的地段，应先清除地表草皮再填筑。4.4.1.2.3.1.2.在稳定的斜坡上，横向坡度为1:10-1:5，应清除草皮；地面横坡为1:5-1:2.5时，原地面应挖台阶，台阶宽不小于1.0m，对基岩面上较薄的覆盖层，先清除覆盖层再挖台阶。4.4.1.2.3.1.3.地基为耕土或松土时，如松土厚度不大于0.3m，将原地面夯压密实；当松土厚度大于0.30m，将松土翻挖，分层回填压密或采取其它土质加固措施。4.4.1.2.3.1.4.水田、池塘、洼地积水地段，当淤泥不厚时，采用排水疏干、挖除淤泥或利用岩石弃碴挤淤填筑；当淤泥较厚时，水塘水深大，排水施工有困难时，采用抛填片石或填砂、砾石或采用编织袋围堰，抽干水后整平施工场地施作粉喷桩或碎石桩进行地基处理，保证基底坚固。4.4.1.2.3.2.分层填筑4.4.1.2.3.2.1.填土:采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。如铲运机施工可按松铺厚度一次到位；如采用自卸车卸土，应根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚均匀。为保证边坡压实质量，填筑时路基两侧应各加宽40-50cm。4.4.1.2.3.2.2.填石:也应按横断面全宽分层填筑，但要提前进行边坡码砌，每层填筑采用级配良好的岩块混合填筑，用于填筑的岩块尺寸不大于0.3米，分层厚度严格控制在0.5-0.8米 。4.4.1.2.3.3.摊铺平整填料摊铺平整使用推土机进行初平，对于填石路基使岩块之间无明显高差，大石块要破碎解体，然后配合人工找平，在每层表面填筑厚10厘米左右细粒土，再用平地机进行终平，控制层面无显著局部凸凹。对于渗水填料，平整面做成坡向两侧4%的横向排水坡。4.4.1.2.3.4.洒水晾晒细粒土、粉砂和粘砂土填料碾压前应控制其含水量在最佳含水量+2%-3%范围内。当填料含水量较低时，应及时采用洒水措施，加水量可按一般规定中加水量公式计算，洒水可采用取土坑内提前洒水闷湿和路堤内洒水搅拌两种方法；当填料含水量过大，可采用取土坑挖沟拉槽降低水位和用推土机、松土器拉松晾晒相结合的方法。4.4.1.2.3.5.碾压夯实4.4.1.2.3.5.1.碾压前应向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范围、压实遍数、压实的速度等。4.4.1.2.3.5.2.根据填料的不同和路堤的不同部位，采用大吨位重型振动压路机（自重15吨以上，激振力25吨以上）进行压实，压实顺序应按先两侧后中间、先慢后快、先静压后振动压的操作程序进行碾压。各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度2米，沿线路纵向行与行之间压实重叠应在0.4米。4.4.1.2.3.5.3.非绿化区边坡压实采用挖掘机改装的夯实设备进行边坡夯实，对于设计有绿化要求的坡面采用人工夯拍与种植植被相结合的方法进行。4.4.1.2.3.6.路基整修按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高，根据结果编出整修计划。各种整修均要用仪器控制并挂线操作，路基两侧超填部分予以切除，如边坡缺土则必须挖台阶处理，分层填补夯实。4.4.1.2.3.7.检验签证4.4.1.2.3.7.1.试验人员在取样或测试前必须检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。填料复查按“填料复查分类试验项目、频次表”规定的试验项目及频次执行。4.4.1.2.3.7.2.路基填土压实的质量检验应随分层填筑碾压分层检测。其中细粒土压实度检测采用环刀法和核子密度湿度仪，检测前与灌砂法做对比试验（以灌砂法为基准），并定期标定；粗粒土、碎石土的压实质量采用K30承载板试验方法进行检验；对于细粒土填土压实质量除进行压实度检测外，应同时进行K30试验。4.4.1.2.3.7.3.路基每层填筑压实质量经按规定检验达到设计及验标规范要求后，方可进行下一层填筑施工，否则应下达质量不合格通知单，要求重新压实，直到合格为止。路基检测分基本检测和加强检测两种方式，所用仪器见“检测仪器表”。4.4.1.3.路堑施工4.4.1.3.1.施工工艺与质量标准4.4.1.3.1.1.路堑开挖的施工工艺流程见“路堑开挖施工工艺流程图”。4.4.1.3.1.2.质量标准路堑路基面施工偏差应符合下列要求：宽度：路肩边缘至边缘不小于设计宽度。线路中线点至路肩一侧的宽度允许偏差为3cm。路肩高程：在100m长路基内的个别地段不超过3cm，但其连续长度不应大于10m。平整度：在每100m长路基上，用2.5m长直尺，垂直于线路中线，间距大致均匀地抽测10次，量得的最大凹凸差，土质垫底不超过1.5cm，石质堑底允许有2次超过5cm，但不大于10cm。4.4.1.3.1.土方开挖路基开挖前作好截水沟，施工期间修建临时排水设施，力争作到永临结合。土方开挖自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏洞取土。边坡配以人工分层修刮平整，开挖过程中如遇土质变化需修改施工方案及边坡坡度时，及时报批。开挖的土方如符合路基填料标准，将土方运至填方地段作为路基填料用，否则作为弃土运至弃土场。4.4.1.3.2.石方开挖石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用机械开挖，不能用机械直接开挖的石方，采用爆破法开挖。在石方爆破作业前，要根据地形地质，开挖断面及施工机械配备等情况，编制实施性爆破设计施工方案，报请监理工程师批准，并严格按照监理工程师的指令执行。本标段路基石方以砂岩为主，施工过程中对开挖高度小于5米的边坡采用风动凿岩机钻孔，浅孔爆破；对于开挖高度大于5米的采用潜孔钻机钻孔，深孔控制爆破；10米以上者分台阶爆破。爆破采用塑料导爆管毫秒雷管微差起爆网路联接，两侧边坡采用光面预裂间隔装药、底部加强装药技术，整个爆破采用孔内分排延时，孔外组间延时，同组即发技术，从而保证爆破后边坡稳定及附近通讯、电力线路、居民的安全。爆破后的块体要适中，大块率控制在7%以内，能满足机械装运作业，能适合路基填料要求。为了进一步提高机械设备一条龙作业效率，钻爆配置潜孔钻机、9-12m3内燃空压机，装运配置推土机、挖掘机、装载机、自卸汽车等，钻爆装运实行一条龙作业。双边坡路堑和不能横向开挖的单边坡路堑，采取分梯段纵向开挖，从两端掘进相向开挖施工。单边坡路堑先挖浅地段，再挖深地段，以增加开挖工作面。4.4.1.3.3.石方爆破方案设计本标段土石方数量中以石方为主，且大多数为深挖路堑，石方爆破拟采用深孔控制松动爆破和光面爆破相结合的施工方案。根据石方开挖施工经验，采用潜孔钻机布孔进行深孔控制爆破技术施工。深孔控制松动爆破是把一柱形药包分散在岩石体内进行爆破，可以做到“二控制”：控制飞石和控制爆破振动波，最大限度地消除爆破振动对路堑边坡稳定及山体滑坡地段的影响，起爆方式采用毫秒微差起爆技术，利用微差挤压爆破可以开辟的自由面，压缩波与反射相互迭加，石块粒径能够控制，破碎效果好，便于装运及做填料。在深孔控制松动爆破施工中，按照设计要求首先对场地布局分段平整，规范布孔操作和孔位选择，严格控制装药量，注意装药与填塞质量及网路连接和起爆等工序，选择施工间歇作为安全放炮时间，避免作业干扰、提高工作效率。光面爆破是主体爆破之后，利用布设在设计开挖轮廓线上的光爆炮孔，准确地将预留的光爆层从保留岩体上切下来，形成平整的开挖坡面。4.4.1.3.3.1.深孔光面爆破设计与爆破梯段要素选择4.4.1.3.3.1.1.梯段高度H的选择梯段高度是重要参数之一,直接影响施工速度、挖装安全、经济指标。根据本段施工配置的钻孔机具、挖装设备结合本段地形条件及不同地段的石质边坡垂直高度，将梯段高度H选取在5-10米。4.4.1.3.3.1.2.超钻深度h选择h=0.5-1.5米当H=5米时取小值，H=10米时取大值4.4.1.3.3.1.3.孔径与孔深的选择孔径：D=75-100mm两侧边坡光爆孔采用75mm孔径，小台阶采用75mm孔径，10米台阶高度中间孔采用100mm孔径。孔深等于梯段高度加超钻：5.5米-11.5米4.4.1.3.3.1.4.底盘抵抗线W1W1= (20-50) D 取30D，W1=2.4-3米4.4.1.3.3.1.5.孔距a的选择根据经验公式：=100时 a取3.6米 =75时 a取2.7米4.4.1.3.3.1.6.排距b选择根据微差起爆设置宽孔距短排距，即ba：=100时 b取2.9m=75 时 b取2.2m4.4.1.3.3.1.7.堵塞长度选择合理的堵塞长度、比较好的堵塞质量能发挥好的能量利用。当堵塞长度L130D时不会产生飞石：=100 L1取3米=75 L1取2.4米4.4.1.3.3.1.8.单位耗药量q的确定q=1/3K一般砂岩取K=1.5 q=0.54.4.1.3.3.1.9.药量计算Q=qV前排孔：Q前= qaHWl采用微差起爆时后排孔：Q后=qbaH4.4.1.3.3.1.10.光爆底药增量计算由于深部夹制作用,底部需增加药量才能使底部岩层爆落完全，少留炮根,具体增加量与孔深及爆破类型对应如下：孔 深3-5米5-10米 10-15米底药长0.5-1.0米1-1.5米 1.5-2.0米预裂爆破1-2倍2-3倍3-5倍光面爆破1-1.5倍1.5-2倍 2-3倍4.4.1.3.3.2.深孔爆破施工工艺4.4.1.3.3.2.1.施工准备包括场地布置、施工便道修建、供风供电供水、作业面开挖、钻孔平台修建。4.4.1.3.3.2.2.钻孔孔口要完整，孔壁要光滑。操作要领：开口小风压，提着打，不见硬不加压。硬岩快打,软岩慢打。4.4.1.3.3.2.3.炮孔检查主要检查以下项目:孔位、L、a、b、w是否合适设计要求,并填表。孔内是否堵塞。孔内是否有水。4.4.1.3.3.2.4.装药：两侧边坡采用分段间隔装药，用导爆索联接，中间炮孔采用连续装药。底部采用加强装药。4.4.1.3.3.2.5.堵塞堵塞材料采用砂、粘土。注意堵塞长度，满足L130D的要求，严禁用石块堵孔。4.4.1.3.3.2.6.起爆网络连接与起爆深孔爆破只能用电爆、导爆索、导爆管，严禁用火花起爆，重要的用复式网路。起爆前特别注意两点：检查确认网路无误方才起爆；警戒完毕根据指挥员命令起爆。4.4.1.3.3.3.深孔爆破效果分析：4.4.1.3.3.3.1.保证岩石边坡稳定(采用光面爆破和预裂爆破，实现边坡稳定)。4.4.1.3.3.3.2.不允许有岩坎产生（选择合理底盘抵抗线，合理超钻深度）。4.4.1.3.3.3.3.大块率控制在7%以内。4.4.1.3.3.3.4.爆堆集中具有一定松散度。4.4.1.4.软土路基地段施工沿线在丘间槽谷、堰塘、水田浅层和表层多分布有淤泥、淤泥质黏土、软粘性土等，表层软土厚度一般小于3m，浅层软土单层厚度一般0.5-3m，总厚可达6-12m。对浅部的薄层软土采取清除、换填、抛填片石；对于厚层软土则采用粉喷桩、碎石桩、土工材料等处理措施；对于斜坡软土以侧向约束为主。软土地基各种处理措施施工要点简述如下：4.4.1.4.1.基底换填砂垫层当软土层位于地表、无硬壳、层厚小于3m和易于排水施工时，采用换填处理软基，施工时先全部或部分挖除软弱土，然后填筑砂垫层，砂垫层所用砂料中细粒土含量不大于5%，并将其中的植物杂质除尽，填筑砂垫层时要适当加水，分层压实，下层密实度经检验合格后，方可填筑上层。砂垫层施工完毕后，在其上填筑路堤，路堤填土速度应放慢，并严格控制加荷速率，使地基有充分的时间进行排水固结。4.4.1.4.2.抛填片石抛填片石挤淤法适用于湖塘或河流等积水洼地，水不易抽干，表层无硬壳，片石能沉达底部者，一般软土层厚度小于3m的地段。施工要求：4.4.1.4.2.1.抛投片石使用不易风化石料，其大小视软土液性指数而定，一般直径不宜小于0.3m。料源困难时，允许含有20%以下的较小片石。4.4.1.4.2.2.当软土底地层平坦时，抛投自地基中部向两侧逐渐进行，以便将淤泥从两旁挤出。4.4.1.4.2.3.软土底横坡陡于1:10时，应自高侧向低侧抛投；并在低侧边部加多抛投，使约有2m宽的平台顶面。4.4.1.4.2.4.片石抛出水面后，应用较小石块填塞垫平，用重型机械碾压（夯）紧密，然后铺设反滤层及填土，最好配合预压，使软土能彻底挤出。4.4.1.4.3.粉喷桩施工4.4.1.4.3.1.围堰、抽水、清淤回填平整场地，清除地下障碍物，以满足施工机械走行和施钻要求。4.4.1.4.3.2.准备32.5级水泥进入施工场地水泥的种类、技术指标、质量标准等，必须满足设计文件中规定的技术要求，杜绝不合格的材料进场。4.4.1.4.3.3.钻机对位并使搅拌轴保持垂直。4.4.1.4.3.4.启动搅拌钻机，钻尖边旋转，边钻进。为了不致堵塞喷射口，开钻时不喷射加固料，只喷射压缩空气，使负载扭矩减小，顺利钻进，钻至设计加固深度后钻机停止钻进。4.4.1.4.3.5.改变钻机的旋转方向，但不提升，然后打开送料阀门，关闭送气阀门，喷送水泥，原位喷浆1.0-1.5min，然后以不大于60cm/min速度进行提升。4.4.1.4.3.6.当喷粉即将达到桩顶标高时（该标高位置由提升速度控制），停止提升，搅拌数秒钟，然后继续提升同时关闭送料阀，打开送气阀，提升钻头至桩顶，空压机不停机，在原位转动两分钟，以保证桩头均匀密实。施工中喷粉连续、均匀，粉体喷入量要符合设计要求，是保证粉喷桩质量的关键，施工中采用气固二相粉体流量测量装置，在粉喷加固过程中，可以监测粉体喷入量的连续及均匀性，对加固体可以进行逐段分析，并自动记录，从而能有效的保证粉喷的施工质量。4.4.1.4.3.7.施工中的注意事项严格控制钻孔深度、喷粉时间，确保粉喷桩桩长。严禁未达设计深度及尚未喷粉的情况下进行钻机提升作业。定时检查粉喷桩的成桩直径及搅拌均匀程度，对使用的钻头必须随时检查，其磨损量不得大于1cm。粉喷桩机必须配有粉体计量装置，并记录粉体的瞬时喷入量及累计喷入量。施工中发现喷粉量不足应进行整桩复喷，复喷的喷粉量不应小于设计用量。如遇停电、机械故障等原因而中断粉喷，在恢复喷粉时，其重叠孔段长度应大于1m。粉喷桩应严格按规程要求施工,保证桩位正确,每延米水泥用量不小于50kg，整桩要求复搅。喷灰时严格把握送灰速度，要求送灰连续足量，确保成桩质量。4.4.1.4.3.8.粉喷桩检测：粉喷桩施工完毕一个月进行检测。检测采用地震反射波法及频率法对桩基进行检测，实测并记录下振动波形，用电子计算机进行频谱分析，检验桩身质量，结合各土层的物理力学参数，计算出单桩轴向承载力，其计算公式为：4.4.1.4.3.8.1.参振桩重Q1Q1=1/3（D2/4）2L0 （t）4.4.1.4.3.8.2.参振土重Q2Q2=1/3e2(L+16Re)/9-1/3(D2/L) （t）4.4.1.4.3.8.3.参振桩土合重QQ=Q1+Q24.4.1.4.3.8.4.土中桩的动抗压刚度KdKd=Q(fz)2/g （t/m）4.4.1.4.3.8.5.土中桩的静抗压刚度KsKs=Kd/a （t/m）4.4.1.4.3.8.6.单桩极限承载力PuPu=Ks （t）式中符号：D桩径（m）R桩身容重（t/m3）Re桩尖平面处扩散园半径（m）L桩实际长度（m）LO桩入土长度（m）fz实测土中桩的自振频率（Hz）转换系数动静对比系数K安全系数无损检测确保桩的完整性，静载压桩单桩承载力不小于94.08KN，检测合格后方可填筑路堤。粉喷桩施工见“粉喷桩施工工艺流程图”及“粉喷桩施工工序图”。4.4.1.4.4.振冲碎石桩施工4.4.1.4.4.1.施工机械配置见“振冲碎石桩施工机械配置表”。4.4.1.4.4.2.施工工艺见“振冲碎石桩施工工艺流程图”。4.4.1.4.4.3.施工准备施工现场要做到三通一平即水通、电通、料通和平整场地。水通：一方面要保证供应施工中所需的水量，另一方面也要把施工中产生的泥水开沟引走。压力水由水泵送出通过胶管进入各个振冲器的水管。每个振冲器的管线上应设置一个阀门，以便按需要随时调节水量。各施工车产生的泥水应通过明沟集中引入沉淀池。沉下来的浓泥浆挖出后设法运至预先安排的存放地点；余下比较清的水可以重复使用。因此，在场地上必须布置排泥水沟系。决不可将泥水直接排入地下道或天然河流，以免发生公害。电通：施工中需要三相和单相两种电源。施工车用三相电源，电压为38020V，电压过低或过高都会影响施工或者损坏振冲器的潜水电机。料通：在加固区附近应地形和桩孔分布情况设置若干个堆料场。确定料场位置的原则是一方面要使从料场地到各施工车的运距最短，另一方面要防止运料路线对施工作业路线的干扰。料场上要备有足够数量的填料，尽量不要发生停工待料的现象。还要有足够数量的运料工具。施工中备料可以参照公式： V=NVPL V拟施工的桩所需碎石总量 富余系数，取=1.1-1.2 N桩孔数量 VP每米桩所需填料量 L桩长场地平整：场地平整包括两个方面，一方面要清理和尽可能平整地表，如果地表土强度很低，可铺以适当厚度的垫层以利施工机械行走；另一方面要清除地基中的诸如废下水道、大石场、废混凝土块、大木板等障碍物，因为障碍物会阻碍振冲器的工作，甚至损坏振冲器。4.4.1.4.4.4.施工场地布置对场地中的供水管、电路、运输道路、排泥水沟、料场、沉淀池、照明设施等要事先妥善布置。对有多台施工车同时作业的大型加固工程，应划出各台施工车的分担任务作业区。配电房、机修房、工人休息房等亦应一一作出安排。4.4.1.4.4.5.成桩试验本标段振冲碎石桩设计要求打穿砂粘土层，因此在正式施工前还应作成桩实验，以便确定施工时采用的参数，如每延米碎石添加量、振密电流、留振时间等。4.4.1.4.4.6.桩的定位平整场地后，测量地面高程。加固区的地面高程宜为设计桩顶高程以上1m，低于设计桩顶高程时，采用填土筑岛，以确保桩顶部施工质量。最后按桩位设计图在现场用小木桩标出桩位，桩位偏差不得大于3cm。4.4.1.4.4.7.填料方式在地基内成孔后，接着要往孔内加填料。对较软的土层，宜采用“先护壁，后制桩”的办法施工。即成孔时，不要一下达到设计深度，而是先达到软层上部1-2m范围内，将振冲器提出孔口加一批填料，下降振冲器使这批填料挤入孔壁，把这段孔壁加强以防塌孔。然后使振冲器下降至下一段软土中，用同样方法加料护壁。如此重复进行，直达设计深度。孔壁护好后，就可按常规步骤制桩。4.4.1.4.4.8.桩的施工顺序桩的施工顺序一般采用“由里向外”或“一边推向另一边”的方式，因为这种方式有利于挤走部分软土。如果“由外向里”制桩，中心区的桩很难做好。对抗剪强度很低的软粘土地基，为减少制桩时对原土的扰动，宜用间隔跳打的方式施工，当加固区毗邻其他建筑物时，为减少对建筑物的振动影响，宜按特定的顺序进行施工，必要时可用振力较小的振冲器，振冲桩施工顺序见“振冲桩施工顺序图”。4.4.1.4.4.9.制桩操作步骤4.4.1.4.4.9.1.将振冲器对准桩位，开水开电。检查水压、电压和振冲器的空载电流值是否正常。4.4.1.4.4.9.2.启动施工车或吊机的卷扬机，使振冲器以1-2m/min的速度在土层中徐徐下沉。注意振冲器在下沉过程中的电流值不得超过电机的额定值。万一超过，必须减速下沉。或者暂停下沉，或者向上提升一段距离，借助高压水冲松土层后再继续下沉。在开孔过程中，要记录振冲器经各深度的电流值和时间。电流值的变化定性地反映出土的强度变化。4.4.1.4.4.9.3.当振冲器达到设计加固深度以上30-50cm时，开始将振冲器往上提，直至孔口。提升速率可增至5-6m/min。4.4.1.4.4.9.4.重复一至二次后，如果孔口有泥块堵住，应把它挖去。最后，将振冲器停留在设计加固深度以上30-50cm处，借循环水使孔内泥浆变稀，这一步骤叫清孔。清孔时间一、二分钟，然后将振冲器提出孔口，准备加填料。4.4.1.4.4.9.5.往孔内倒0.15-0.5m3填料，将振冲器沉至填料中进行振实，这时振冲器不仅使填料振密，并且使填料挤入孔壁的土中，从而使桩径扩大。由于填料的不断挤入，孔壁土的约束力逐渐增大，一旦约束力与振冲器产生的振力相等，桩径不再扩大，此时振冲器电机的电流值迅速增大。当电流达到规定值时，认为该深度的桩体已经振密。如果电流达不到规定值，则需提起振冲器继续往孔内倒一批填料，然后再下降振冲器继续进行振密。如此重复操作，直到该深度的电流达到规定值为止。每倒一批填料进行振密，必须记录深度、填料量、振密时间和电流量。密实电流由现场制桩试验确定或根据经验选定。将振冲器提出孔口，准备做上一深度的桩体。4.4.1.4.4.9.6.重复上一步骤，自下而上地制作桩体，直至孔口。振冲桩成桩步骤见“振冲桩成桩步骤图”。4.4.1.4.4.9.7.关振冲器，关水，移位。4.4.1.4.4.10.记录每天施工完毕要及时填写施工记录。填写内容有：桩号、制桩深度、填料量、时间和完成日期。4.4.1.4.4.11.表层处理桩顶部约1m范围内，由于该处地基土的上覆压力小，施工时桩体的密实程度很难达到要求，为此必须另行处理。处理的办法是将该段桩体挖去，或者用振动碾使之压实。如果采用挖除的办法，对施工前的地面高程和桩顶高程要统筹安排，一般，经过表层处理后的复合地基上面要铺一层厚30-50cm的碎石垫层。垫层本身也要压实。垫层上面再进行路基填筑。4.4.1.4.4.12质量标准4.4.1.4.4.12.1.控制好填料（碎石、砾石、卵石）规格，一般料径为2-5cm，含泥量须小于10%。4.4.1.4.4.12.2.控制好桩位中心线与桩底标高，必须达到：振冲器的喷水中心与桩孔中心的偏差小于5cm，成孔中心与设计中心的偏差小于10cm，成桩桩顶中心与设计中心的偏差小于0.2D（D为桩径）。在造孔时应测量成孔深度。4.4.1.4.4.12.3.桩体垂直度偏差不得大于1。4.4.1.4.4.12.4.施工后应对成桩效果进行抽检，并要求复合地基承载力不小于180Kpa。4.4.1.4.4.13.安全措施4.4.1.4.4.13.1.增强现场施工人员的安全施工意识，教育、要求他们严格按规范和有关标准要求施工。4.4.1.4.4.13.2.振冲器等主要设备由专业人员操作。4.4.1.4.4.13.3.各项电气设备都应接地良好。4.4.1.4.5.塑料排水板施工4.4.1.4.5.1.施工方法及工艺施工工艺见“塑料排水板施工工艺流程图”。插板作业前，先了解地下是否有障碍物，然后清理平整场地，修筑预拱，铺设砂垫层。塑料排水板在砂垫层完成后施工，插板时，插板机就位后通过振动锤驱动套管对准插孔位下沉，排水板从套管内穿过与端头的锚靴相连，套管顶住锚靴将排水板插到设计入土深度，拨起套管后，锚靴连同排水板一起留在土中，然后剪断连续的排水板，即完成一个排水孔插板操作，插板机移位进行下一循环。4.4.1.4.5.2.施工要求及注意事项塑料排水板的质量应符合图纸和技术规范的要求。具有很好的耐腐蚀性和足够的柔性。施工之前将塑料排水板堆放在现场，并加以覆盖，以防暴露在空气中老化。施工时严格按照图纸指出的位置、深度和间距设置。塑料排水板在插入地基的过程中保证不扭曲、透水膜无破损和不被污染。板的底部采取锚固措施，以免在抽出保护套管时将其带出。板的顶部伸入砂垫层，外露长度不小于200mm，使其与垫层贯通，保证排水良好。上拔导管时带出的淤泥，清理出场，不弃于砂垫层上，以免影响排水通畅，路基填土时前两层压路机静压。4.4.1.5.路基基床施工对路基基床表层为易风化的泥质岩石及塑性指数大于12，液限大于32%的黏性土的路堑基床及由上述填料填筑的路堤基床，换填渗水土或铺设土工聚合物，以防止基床病害。区间路基基床表层换填采用0.20m厚中粗砂夹铺一层600g/m2两布一膜不透水土工布（其渗透系数不大于10-11cm/S，抗拉强度大于12KN，顶破强度大于1.5KN）。两布一膜不透水土工布铺设宽度一般非渗水土路基不小于4.0m。基床表层换填渗水土时，其换填界面应设4%向外的横向排水坡。基床换填地段路堑侧沟靠线路一侧沿线路方向间隔1.0m设置一处=0.05mPVC塑料排水管泄水孔。陡坡地段的半填半挖路基，自线路中心靠山一侧宽度不小于3m，路基面以下1.0m基床范围内予以挖除换填与填方相同、符合基床要求的土，换填界面设4%向外的横向排水坡。路堑同一断面基床出现岩土组合时，为确保基床的整体均匀性，应进行以下处理：4.4.1.5.1.将岩石部分挖除1.0m后夯填对侧同类土，路基面按非渗水土路基设计。4.4.1.5.2.若岩石部分为硬质岩石，考虑前后一致需抬高路基面，可将非渗水土部分路基面以下1.0m范围内换填硬质岩碴或砂卵石，路基面按岩石、渗水土路基设计。二布一膜施工：二布一膜铺设严格按照“铺底砂铺二布一膜铺面砂”的顺序作业，铺设的底砂应平整并夯实，土工膜铺设时须保持平铺，纵向搭接宽度不小于50cm，在线路纵坡不为零地段，搭接时确保高端复合土工膜盖于低端复合土工膜之上。土工膜不宜曝晒，尽量做到随铺随埋。4.4.1.6.路基过渡段（桥涵缺口）施工工艺和方法路基过渡段共有三种形式：路堤与桥台过渡、路堤与横向结构物过渡、路堤与路堑过渡，过渡段除基坑按设计要求的材料回填外，采用级配碎石过渡，级配碎石采用集中拌合，人工摊铺，每层厚度不超过20cm，整平后浇水湿润，采用振动压路机压实，压实遍数56遍。大型压路机不能到达部位，采用手扶振动压路机压实，压实遍数810遍。桥台和横向结构物基坑和过渡段基底处理必须在隐蔽工程验收合格后才能进行回填和填筑施工；过渡段与桥台锥坡防护砌体，待路堤稳定后再施工；桥台和横向结构物混凝土或圬工砌体水泥砂浆强度达到设计要求后才能进行过渡段施工。过渡段与相邻的路堤和锥坡按水平分层一体同时填筑，过渡段与桥台锥坡同步填筑，碾压不易到位的边角处，采用小型夯压机夯压密实。横向结构物两侧过渡段必须对称均匀分层同步进行填筑施工；横向结构物顶部填筑厚度大于米后，方可通行重型机械车辆。软土地区桥涵缺口处填土要缓速对称施工，并加强观测，严格控制填料,并逐层夯填密实。路堤与路堑过渡段分为填筑与开挖两种过渡形式，在线路的纵向方向应使路堑的强度和刚度均匀过渡；对于陡于1:1的自然坡，因开挖台阶工作量大，将采用填筑为主的过渡方式；对于缓于1:1的自然坡，因开挖台阶工作量小，将采用开挖为主的过渡方式。4.4.1.7.路基附属及加固、防护工程施工4.4.1.7.1.一般规定4.4.1.7.1.1.路基边坡在土石方施工时或完毕后及时进行路基防护。4.4.1.7.1.2.各种防护设施应在稳定的基脚和坡体上施工。4.4.1.7.1.3.防护坡体施工前先对坡面进行检查处理，保证防护设施能与土石坡面密贴结合，并保证坡面的稳定。4.4.1.7.1.4.各种防护结构按设计要求或15-20米设置一伸缩缝，并做泄水孔。4.4.1.7.2.挡土墙施工高路堤、陡坡路堤及路堤坡脚侵占公路等既有建筑物，设路肩挡墙、路堤挡墙收坡。路堤挡墙采用重力式，路肩挡墙采用衡重式。挡墙高度控制在10m以内。路肩墙与路堤墙基础视地形情况挖纵向台阶，台阶纵向长度不小于1m。墙体采用C15片石混凝土和M7.5浆砌片石砌筑。自然山坡较陡、路堑设计边坡过高为降低边坡高度或遇地质不良地段，按一般路堑开挖后可能引起坍滑等病害时，设路堑挡墙。路堑挡墙全部采用重力式，高度控制在12m以内。路堑挡墙高超过10m采用C15片石混凝土浇注，其它墙高采用M7.5浆砌片石砌筑。4.4.1.7.2.1.挡土墙施工一般规定4.4.1.7.2.1.1.挡土墙施工随开挖、随下基、随砌筑，并作好墙后排水设施，及时回填或填筑路堤。4.4.1.7.2.1.2.在岩体破碎或土质松软、有水地段，修建挡土墙宜在旱季施工；并按结构要求适当分段，跳槽开挖集中施工，不应长段拉开挖基。4.4.1.7.2.1.3.挡土墙端部伸入路堤或嵌入地层部分与墙体结合一起砌筑。路堑挡土墙顶面抹平与边坡相接；其间空隙填实并封严。4.4.1.7.2.1.4.修建挡土墙应按铁道部现行的铁路混凝土与砌石工程施工规范进行施工控制和质量检验。4.4.1.7.2.1.5.挡土墙与桥台、隧道洞门连接时，互相协调配合施工，必要时加临时支撑，保证相接填方或地基土层的稳定。4.4.1.7.2.2.明挖基坑4.4.1.7.2.2.1.开挖前，在基坑上方作好截、排水设施。雨天坑内积水随时排干。4.4.1.7.2.2.2.复查核对基础地质条件。挖基时遇到地质不良、承载力不足的地基，通过设计部门采取措施后据以施工。4.4.1.7.2.2.3.墙基位于斜坡地面时，其趾部埋入深度和距地面水平距离应同时符合要求；墙基高程不能满足设计要求时，通过设计部门变更设计后施工。4.4.1.7.2.2.4.采用倾斜基底时，基坑准确挖凿，不得用填补方法筑成斜面。4.4.1.7.2.2.5.明挖基础的基坑，施工完毕后，及时回填夯实，顶面做成不小于4%的排水横坡。4.4.1.7.2.3.砌筑基础4.4.1.7.2.3.1.砌筑前，首先将基底表面风化、松软土石清除。4.4.1.7.2.3.2.硬石基坑中的基础，紧靠坑壁砌筑，并插浆塞满间隙，使之与地层结为一体。4.4.1.7.2.3.3.雨季在土质或易风化软石基坑中砌筑基础时，基坑挖好后，立即满铺砌筑一层。4.4.1.7.2.3.4.采用台阶式基础时，台阶转折处不得砌成竖向通缝；砌体与台阶壁间的缝隙插浆塞满。4.4.1.7.2.4.砌筑墙身4.4.1.7.2.4.1.在基础顶面放线测量，然后进行墙体挂线放样。4.4.1.7.2.4.2.浆砌片石宜选用不易风化的石块，其极限抗压强度不得低于MU30，且要求灰满缝严，砌筑密实。4.4.1.7.2.4.3.按设计进行施工分段，砌筑时采用挤浆法，严禁用灌浆法施工，灰缝宽度不得超过4cm，砌体表面与三块相邻片石相切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于8cm。4.4.1.7.2.4.4.砌筑应按同一厚度分层，每砌高70-20cm应找平一次，每日砌筑前应检查找平。墙址台阶为墙身断面的薄弱处，采取措施加强如设片石接榫，以保证该处强度及整体性。4.4.1.7.2.4.5.墙身不宜有水平通缝，挡墙地段的侧沟应与挡墙砌筑成整体，以增强挡墙的稳定性。沿墙长每隔10-25m和与其他建筑物相连接处，设置伸缩缝。在基底的地层变化处，设置沉降缝，伸缩缝和沉降缝可合并设置。4.4.1.7.2.4.6.沿墙高和墙长设置泄水孔，按上下左右每隔2-3m交错布置，折线墙背的易积水处相应设置。泄水孔的进水侧设置反滤层，厚度不小于0.3m。在最低排泄水孔的下部，设置隔水层，不使积水渗入基底。遇有大股水流时，加大泄水孔，基出水口下部采取措施，防止水射流冲空基础。当墙背土为非渗水土时，在最低排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内，填筑不小于0.3m厚的砂砾石等反滤层。4.4.1.7.2.4.7.凿除灰缝虚浆，进行墙面勾缝。4.4.1.7.2.4.8.墙体砌筑后及时洒水养生，炎热季节以草袋覆盖，养护时间不得少于14天。4.4.1.7.2.5.片石混凝土墙身施工采用片石混凝土墙身时，混凝土中允许填充粒径大于15cm的石块（片石或大卵石），并符合下列技术要求：4.4.1.7.2.5.1.填充石块的数量不超过混凝土结构体积的25%。4.4.1.7.2.5.2.选用无裂纹、夹层和未锻烧过的并具有抗冻性的石块。4.4.1.7.2.5.3.石块的抗压强度符合铁路混凝土与砌石工程施工规范的有关规定。4.4.1.7.2.5.4.石块在使用前仔细清扫，并用水冲洗干净。4.4.1.7.2.5.5.石块埋入新灌注的捣实的混凝土中一半左右。受拉区混凝土不能埋放石块，当气温低于0时，停埋石块。4.4.1.7.2.5.6.石块在混凝土中分布均匀，两石块间的净距不小于10cm，以便捣实其间的混凝土。石块距表面（包括侧面与顶面）的距离不小于15cm，具有抗冻要求的表面不小于30cm，并不与钢筋接触和碰撞预埋件。4.4.1.7.3.锚固桩施工4.4.1.7.3.1.施工准备4.4.1.7.3.1.1.测定桩位，平整场地：单桩时，根据设计断面，平整出不小