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AV85-17大型轴流鼓风机安装工法 一、前言现代化钢铁厂高炉配套鼓风机设备，它决定高炉的产量和质量。随着科学技术的进步和发展，鼓风机达到高速连续运转，其产品质量要求高精度，如湘钢五号高炉鼓风机机站的电动鼓风机，其速度每分钟达3860转，鼓风机流量为6800Nm3/min，出口设计压力为0.5Mpa。因此，相对应的鼓风机设备的安装精度提出了更高的要求。电动鼓风机组一般由动力电机、增速机及鼓风机组成。湘钢5#高炉电动鼓风机站鼓风机设备型号为AV85-17，额定功率为37148KW，输入转速为3864 r/min，其外形尺寸长为11225mm，宽4500mm，高4193mm，鼓风机设备重150吨,其中鼓风机部件最大单重为27吨。配套的西门子电机型号为1DZ2061-8AE02-Z，额定功率为39000KW，转速为1500 r/min ，其外形尺寸长为4400mm，宽3000mm，高3960mm，电机设备重为58吨。设备体积庞大，部、构件繁多，而设备要求的高转速、高精度、及其施工现在的条件导致安装难度较大。二、工程特点本工程的特点主要是体现施工场地狭小、施工工种繁多且多为交叉作业、工程量大、施工配合和技术要求复杂、油路管道系统复杂、施工质量要求高等，具体体现在以下几点：1、工程量大、配合面广由于本工程的安装工程量大、工期比较紧凑，所以常常发生机械安装、通风管道施工、结构工程及电器仪表安装及油系统作业同期施工的现象，出现了在有限的施工场地里大面积、多专业、多人数同时进行施工的场面。针对此种状况，我们在做好详尽而周密的施工计划和组织安排的同时组织足够的人力与物力，并且认真做好内部统筹，积极加强外部协调，为确保工程顺利实施奠定了坚实的基础。2、技术要求高、交叉作业多本工程在施工过程中多次出现大面积、多人员同时赶工、交叉施工，在抢抓工期、确保安全的前提下，针对不同的施工作业面，面对交错复杂的各种专业管道、数目众多的设备，我公司项目部施工管理人员深入现场实地查看，仔细研究科学统筹，做到了布局美观、走向合理，体现了较高的统筹管理水平和专业技术以及施工班组过硬的技术素质和丰富的施工经验。4、设备构配件吊装难度大 本工程鼓风机设备重量大，最大的构、配件单重达40余吨，在有限的场地里吊装，给工程增加了吊装难度。尤其是鼓风机转轴（动叶片）吊装，因动、静叶片要相互嵌套，且叶片间侧隙仅为2030mm，鼓风机转轴重为27吨，吊装过程中，稍有不慎便会有可能撞坏叶片，损坏设备，因此，在鼓风机吊装时需要在技术、组织等方面做出周密详细的计划保证吊装的成功。3、反复修改本工程是一个的边施工、边修改的工程。业主在建设过程中不断提出的新要求，尤其是在某些效果上反复修改、调整，使得我们很多时候只好一边安装一边等变更图一边拆改。这样繁复的工作，造成了材料计划和施工统筹在不同时期和一定程度上的失调，增加了机电工程设计与施工的难度，还给施工配合带来很大的影响。为此，我们积极与甲方负责安装工程技术人员进行交流、沟通，在收到甲方装修设计修改图的第一时间内进行机电安装工程的设计调整，同时抓紧配合装修的工作，充分协调好工序的衔接过程，抢时间、争进度、保质量、保安全，力争在最短的时间内为工程的顺利开展创造有利条件。三、工艺原理（1）鼓风机及电机设备主要构件在设备生产工厂内制造成独立设备，用特制的包装或托架运往现场安装。因场地极为狭小，设备构件繁多，无法同时将设备各构件摆放现场，设备进场、安装过程需要作好周密的计划。（2）鼓风机组安装在室内标高为+8.000m的岛平台上，其润滑油系统的油站安装在标高为+5.300m的平台上（如图一所示），设备安装时，充分利用室内一台预先安装并验收合格后的75吨/20吨桥式起重机作为主要的吊装工具， 按安装顺序逐个吊装设备各构件。图一：鼓风机安装布置效果图（3）电动鼓风机安装采用先安装增速箱，再安装鼓风机、电机的工艺，即先安装调整好增速机后（包括增速机与鼓风机的整体机座等），安装调整鼓风机设备，再整安装调整动力电机，最后配置油站等润滑系统。（4）鼓风机转轴安装分为两步安装，即在各间隙调整前作预安装和临时固定，在鼓风机动静叶片间间隙调整完成后，再作最后固定安装。（5）动力电机设备底与常规的整体底座不同，而分为五块各自独主的底座板，安装动力电机前，需要使用精密水准仪等精确测量工具依据设计要求对电机五块机座底板找标高、中线。（6）鼓风机组润滑系统油站及配管安装应在鼓风机及动力电机安装完成后方能进行，油路密封及油循环冲洗是润滑油系统的关键。四、工法施工特点（1）本工法施工过程中，采取深度计划，严格执行，生产效率高。（2）本工法和其它安装相比，不需要特殊施工设施，施工准备期短、施工用料省、适用范围广，一次性投资少。（3）施工场地狭小，但施工作业牵涉的专业广，工作效率高，设备、机具利用率高。（4）施工过程做到质量全面控制，在施工合格后再进入下一道工序，便于控制全过程质量，有利于保证鼓风机安装最终质量。（5）利用预先安装的桥式起重机投入使用，可减少大型吊机具的台班费，降低工程成本。（6）设备安装采用从中间安装的方法，有利于铺开工作面，同时，更可靠的保证了安装质量；联轴器安装采用专用仪器，节省施工工日的同时，保证了联轴器安装的精度。四、适用范围本工法适用于所有室内鼓风机安装与调整，同时也适用于类似的设备安装工程。六、工艺流程及操作要点 湘钢5#高炉鼓风机站的鼓风机设备在省内目前尚属最大规格的鼓风机设备，其安装的主要工艺流程大致如下：设备基础处理设备构件进场及清洗鼓风机机底座安装与调整增速机设备安装与调整鼓风机设备安装与调整动力电机设备安装调整动力电机组找正油站系统安装与配管控制与仪表系统安装与调试电气系统安装与调试设备试车交工验收鼓风机组设备找正(一).设备基础处理程序及要点（1）基础处理程序基础验收与土建相关专业做好交接程序处理基础表面基础放线确立安装基准线或安装基准点（2）操作要点1.设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，并有验收资料或记录。2.设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；设计放置垫铁的部位的基础表面应凿平。3根据设计，需要预压的基础，应预压合格，并有预压沉降记录。4.基础放线和找平、找正设备就位前，应按照施工图及有关建筑的轴线或边缘线及标高线对设备基础进行放线，找出设备基础中心及安装基准；对于相互有连接、衔接或排列的设备，应划定共同的安装基准。本次安装的鼓风机、电机及增速机应统一找出基准与中线，放出统一的安装基准线。平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离偏差应为20mm；设备定位基准的面、线或点对安装基准的平面位置和标高的允许偏差应符合表1-1中规定。设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差 表1-1项目允许偏差(mm)平面位置标高与其他设备无机械联系的10+20 -10与其他设备有机械联系的21（二）.设备进场与清洗程序及要点（1） 设备进场与清洗程序设备进场计划设备暂存地点清理设备进场设备清洗与装配设备开箱检查与保管(2)操作要点因为施工现场场地狭小，而鼓风机及电机到货设备构配件极多，设备不可能一次性进场，因而设备进场前按安装程序做出周密的设备进场计划，于所需设备构、配件进场前两天通知设备管理人员。设备进场的，对进场设备构、配件暂存地点及进场路线进行必要的清理，做到现场无障碍物，保证能设备顺利运输进入现场。设备进场组织好人员，进场注意保护设备，不得违规操作或损坏设备。设备到达现场后，应在建设单位有关人员的参与下，对设备进行开箱检查（属进口设备部件须由海关工作人员现场进行监督开箱检查），主要检查以下方面并作好书面记录：1、 箱号、箱数以及包装情况。2、 设备名称、型号及规格。3、 装箱单、设备技术文件、资料及专用工具。4、 设备有无缺损、表面有无损坏、锈蚀等。设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。鼓风机设备清洗和装配应符合下列要求1.现场组装时，机器各配合表面、机加工表面、转动部件表面均应清洗洁净；当有锈蚀时应清除，并应防止安装期间发生锈蚀；2.机器各主要部件、机壳、调节缸、叶片承缸和转子在装配吊运过程中，应保持水平，其装配程序应符合设备技术文件的规定；3.润滑油系统、动力油系统和顶升油系统的油泵、过滤器、冷却器和安全阀等应拆卸清洗，冷却器应作严密性试验；4.有预紧力要求的螺栓在正式拧紧时，螺纹部分应涂上二硫化钼油，同时应按规定力矩或规定的螺母转动角度拧紧；刚性连接的联轴器螺栓应按螺栓伸长量控制其预紧力。（三）.鼓风机机底座安装与调整程序及要点（1）安装程序安装准备埋设底座调整螺栓支承板底座安装与找正调平(2）操作要点安装准备复查设备基础设计轴线及标高、设备安装基准，确保轴线、标高、基准准确无误。埋设底座调整螺栓支承板1、垫板的埋设可按现行国家标准机械设备安装工程施工及验收规范通用规范附录八的规定执行；2、垫板底层混凝土的耐压强度不应低于35MPa；厚度宜为3050mm；每块垫板的安装水平偏差不应大于0.3/1000；3、每块垫板的标高允许偏差为3mm。底座安装与找正、调平1、应通过底座下面、支撑板上面的调整螺栓和地脚螺栓，调平底座各支撑机壳的支座面、连接纵向键座的结合面或固定轴承座的结合面，其各支座上平面的纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.10/1000；各结合面上的纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；2、拧紧底座上的调整螺栓时，螺栓露出底座下平面的长度应符合设备技术文件的规定。3、机座找正、找平后，穿入底座锚板地脚螺栓并紧固，注意在穿入螺栓时，螺杆到预留孔边距不得小于15mm，安装过程中不得使机座移动。调整锚板螺栓，使锚板与基础紧密贴合，确保二次灌浆时，锚板处无泄漏。按要求拧紧地脚螺栓。（四）、增速机设备安装1.增速机设备安装程序安装准备齿轮箱装配与检查增速机安装与调整2.增速机安装要点安装准备复测鼓风机底座，确保增速机安装的底座的标高与轴线，安装基准线、面符合设计要求。增速机设备构、部件已经完成清洗工作。齿轮箱装配与检查a、行星齿轮增速器的组装应按设备技术文件的规定执行；b、轴瓦与轴颈各部位配合的顶间隙、侧间隙、接触要求、轴瓦与轴承压盖的过盈值等，均应符合设备技术文件的规定。当不符合要求时，应进行调整； c、齿轮组轴间的中心距、平行度、齿侧间隙和齿面接触要求均应符合设备技术文件的规定；d、增速箱中分面局部间隙不应大于0.06mm； e、齿轮副的接触迹线和接触斑点的检验与调整应符合下列要求： 1.应在大齿轮若干齿面上均匀涂上颜色，将小齿轮擦净，并对小齿轮施加一定阻力。转动大齿轮数次，被印在小齿轮上的色迹，即为静态接触迹线，再用胶带粘褐色迹，该迹线长度应符合设备技术文件的规定； 2.试运转前，应在大齿轮若干齿面上涂上一层不溶于油的颜色；试运转后，应根据颜色的脱落测得动态接触斑点并应符合设备技术文件的规定； 3.增速器轮齿静态接触迹线长度不应小于齿长的65%，动态接触斑点长度不应小于齿长60%。高速圆弧圆柱齿轮增速器，其静态接触迹线长度不应小于齿长的70%，动态接触斑点长度不应小于90%；接触位置距齿顶的高度h凸齿应为0.45mn0.2mn，h凹齿应为0.75mn0.2mn。渐开线齿轮增速器，其接触斑点长度不应小于齿长的70%，高度不应小于齿高的50%。注：mn为法向模数。 4.当轮齿接触调整与齿轮轴线平行度发生矛盾时，应首先满足接触的质量，其平行度可不作调整。增速机安装与调整 增速机装配、检查完毕后，可以对增速机进行整体安装，其安装应注意以下三点：a、设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允许偏差为2mm； b、其纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；横向安装水平应在箱体中分面上进行测量，纵向安装水平应在大齿轮轴上进行测量。c、增速器底面与底座应紧密贴合；未拧紧螺栓之前应用塞尺检查其局部间隙并不应大于0.04mm。（五）、鼓风机设备装配与调整鼓风机组安装程序转轴（叶动）安装下机壳静叶安装 安装准备下机壳安装上部动叶安装上机壳安装1、鼓风机组安装要点安装准备 复测鼓风机机座，检查各地脚螺栓，各地脚螺栓不得有轻动；机座调节螺栓均应受力支撑机座。确认增速机安装完成并检查合格。下机壳安装鼓风机下机壳承受鼓风机所有构件载荷构件，其受力点主要在下机壳的四个支撑面上。安装鼓风机下机壳，主要就是调整安装机壳上四个支撑面的。下机壳找正调平时应符合下列要求：1、机壳的四个支撑面应采用油石打光，不得留有毛刺和飞边；2、设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允许偏差为2mm3、下机壳与底座的支座连接时，应将支承导向键涂上二硫化钼油，并轻轻推入键槽，不得强行打入；4、下机壳找正调平，应以基准设备增速器为准进行找正调平，其纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；横向安装水平应在箱体中分面上进行测量，纵向安装水平应在大齿轮轴上进行测量。5、应使四个支座的定位螺栓位于孔中心；下机壳的找正、调平可采用更换纵向导向键和支承导向键的不同厚度的垫片进行调整。定位螺栓位安装时，其安装拧紧程度应按设备设计要求，在螺栓与支撑面间留出有0.170.3mm的间隙。6、装配定子部分的内装件应按设备技术文件的规定进行，并必须按出厂要求的各端之间的距离A、B、C值，连接调节缸和伺服马达（见图二所示）。图二：联接服伺马达时，A、B、C的位置图1机壳； 2调节缸；3连接板； 4球形螺母；5挡板； 6伺服马达；A件3、4端面之间的距离；B件5、6之间的距离；C件1、2之间的距离；下机壳静叶安装下机壳静叶在设备出厂前，已经由设备厂家安装在下机壳体上，现场无须安装，但必须按设备设计值逐一检查静叶安装结果，要求检查全部合格。转轴（动叶）安装轴流鼓风机动叶片与鼓风机转轴同为一体，于设备出厂前便以安装于转轴上，现场只需按设备设计值对动叶片在转轴安装情况进行逐一检查，要求检查全部合格方能安装转轴。鼓风机转轴上动叶片与机壳上的静叶片相互嵌套（如图二所示），转轴安装分为两次安装：即先将转轴安装到位，暂不安装上壳静叶，安装上机壳，即对转轴进行预装;预装合格后，再将鼓风机上壳拆除，装配静叶、动叶，调整动静叶叶顶隙、安装调整滑动轴承与推力轴承，最终正式合上鼓风机上壳。转轴重为27吨，转轴在吊装过程中，动叶与静叶间的间隙很小为3040mm，为了防止动、静叶片碰撞而损坏叶片，对起重工与起重机操工技术要求极高。吊装过程要求起落缓慢、吊平、吊稳（吊装现场示意图如图三所示）。图三：转轴吊装现场示意图图四：鼓风机安装示意图利用压铅的方法检测安装的动叶、静叶叶顶间隙，其间隙值应符合设备设计值。安装调整静叶角度值调节缸，利用外力推动调节缸，调节缸应能按设计要求在设计范围内调整静叶角度值；安装调整转轴滑动轴承与推力轴承，转轴轴向、径向串动调整到设备设计规范值；静叶角度值、调节缸位移与静叶角度曲线、转子跳动值、动叶和静叶的叶顶间隙值、密封间隙值、轴承间隙值、轴承压盖过盈值、油封间隙值、转子在轴承箱中的轴向和径向位置尺寸、机壳中分面的自由间隙等应按设备技术文件的规定检测和调整。1、轴承应安装完毕，轴承与轴颈的间隙和接触情况应符合规定；2、盘动转子，应转动灵活、无卡碰现象；3、叶顶间隙值、转子和联轴器的跳动值均应符合要求。上部静叶安装鼓风机上部静叶在设备出厂前已安装在鼓风机叶片上机壳，安装前，根据设备设计值仔细检查叶片安装情况，确认合格后进行安装。上部静叶与动叶互为嵌套，吊装过程与吊装轴相同，不得损坏叶片。现场只需要安装上部静叶角度调整导向环后，再安装导向缸上壳体。其安装螺栓要求全部按设计扭力值用扭力扳手逐一紧固，并在螺栓上安装上止动销，防止螺栓振动后转动松脱。上壳安装 鼓风机内部各部件安装完成并经自检及设备厂家现场指导人员、监理、业主等有关单位检验确认合格，经同意后，合上鼓风机设备上机壳。 鼓风机上、下机壳的中分面上涂抹一层特制耐高温的胶，然后合上鼓风机上机壳，逐个打紧上下机壳连接螺栓，要求安装完成后，上下机壳中分面间间隙符合设备设计安装值（0.02mm）。(六)、鼓风要组找正鼓风机设备安装完成后，再安装设备外部附属部、构件。但是，影响鼓风机设备找正工作进行的部、构件，可以在找正完成后进行安装。机组找正前应符合下列要求：1、轴承应安装完毕，轴承与轴颈的间隙和接触情况应符合规定；2、盘动转子，应转动灵活、无卡碰现象；3、叶顶间隙值、转子和联轴器的跳动值均应符合要求。 鼓风机转速高，其找正精度要求亦高，因此，鼓风机设备为便于精确找正，随机附带一套联轴器找正专用仪器，利用光电原理精确反应出数据从而调整鼓风机，其精确度可达到传统三块百分表找正的三倍。且找正工作效率高，只需传统方法三分之一的时间。 机组找正的同轴度要求应符合设备技术文件的规定。联轴器的径向位移为0.10.3mm（如下图五示意图所示），轴线倾斜度不应大于0.1/1000。 图五：鼓风机、电机安装找正径向位移示意图（七）、动力电机安装与调整电机设备基础二次灌浆动力电机安装程序设备安装准备电机基座底板安装吊装电机设备电机设备找正动力电机安装要点（1）、设备的搬运与检查设备的检查与验收电机运到施工现场后，应详细按下列项目进行检查和验收：1. 检查电机的型号与容量是否与图纸符合。2. 外形是否有撞坏的地方，转子有无窜动，人工转动有无不正常的卡壳现象和噪声。3. 电机绕组有无短路、断线等情况，电刷、滑环、整流子等各部件有无损坏或松脱的地方。电机所附底脚螺丝是否齐全。4. 检查定子与转子的间隙，可用塞尺测量，塞尺放在转子两端，将转子慢慢转动四次，每次转90度，测量要求是：a.凸极式电机应在各磁极下面测定；b.隐极式电机分四点测定；c.直流电机磁极下各点空气间隙的相互误差，当间隙在3mm 以下时，不应超过20%；当间隙在3mm 及以上时，不应超过10%；d.交流电动机各点空气间隙的相互差不应超过10%。电机经过检查后，应用压力不超过0.2Mpa, 压力的干燥的压缩空气吹扫。吊装运输本次工程的动力电机为西门子公司生产的型号为1DZ2061-8AE02-Z同步电机，电机其自身重量为62吨，其外形尺寸为4400mm，宽3000mm，高3960mm。在吊装和搬运电机时，应注意不要使电机受到损伤、受潮和弄脏，并要注意安全。在还没有运到安装地点前，不得打开包装箱，应将电机储存在干燥的位置，并用木板垫起来，以防潮气侵入电机。吊运电机应注意以下事项：1. 吊运前必须作好下列准备工作：a.了解电机及附属在上面设备的总重量、外形尺寸及吊运要求；b.准备适当的吊运设备、工具、材料和相应的人力；c.了解清楚吊运路线及周围作业的环境；d.对较大部件的吊运，应制定出操作方法和安全措施。2. 吊运电机时，不得将绳索挂在轴伸、风扇罩、导风板上，应挂在提环上，或机座底脚和机座板指定挂绳处。3. 吊运机组时，应将绳索兜住底部或拉在底座指定的吊孔上，严禁用一个电机的提环吊运整个机组。4. 电机抽芯过程中，吊运转子，如将绳索套挂在转子铁心上或轴身上时，应加垫块及毛毡等物，防止勒伤铁心或轴身，并应注意防止滑动。电机的就位与固定1.电机基座底板安装本电机基座底板四组垫铁采用座浆方法安装，基础外理完毕将设备用水冲洗后，可进行座浆安装垫铁。设备所有的垫铁均由设备随机带到安装现场。座浆施工方法及要求应符合以下原则：a. 在设置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑；座浆坑的长度和宽度应比垫铁的长度和宽度大6080mm；座浆坑凿入基础表面的深度不应小于30mm，且座浆层混凝土的厚度不应小于50mm。b.应用水冲或用压缩空气吹、清除坑内的杂物，并浸润混凝土坑约30min，除尽坑内积水，坑内不得有油污。c.在坑内涂一层薄的水泥浆。水泥浆的水灰比宜为：22.4:1。d.随即将搅拌好的混凝土灌入坑内。灌筑时应分层捣固，每层厚度宜为4050mm，连续捣至浆浮表层。混凝土表面形状应呈中间高四周低的弧形。e.当混凝土表面不再泌水或迹消失后（具体时间具水泥性能而定），即可放置按要求碾磨完毕垫铁并采用精确度为0.1mm/m的精密水准仪测定标高。垫铁上表面标高允许偏差为0.5mm。垫铁放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击垫铁面，使其平稳下降；敲击时不得倾斜击。f.垫铁标高测定后，应拍实垫铁四周混凝土。混凝土表面应低于垫铁面25mm，混凝土初凝前应精确度为0.1mm/m的精密水准仪再次复查垫铁标高。g.盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护，养护期间不得碰撞和振动垫铁。座浆材料也可视安装工期及受力程度建议采用BY-40等类型无收缩自流灌浆料，但是，采用灌浆料座浆在座浆前必须制作模具，防止灌浆料流失。座浆垫铁正确安放完毕且座浆混凝土达到标定强度后，可以安放电机基座底板。并用精确度为0.1mm/m的精密水准仪及经纬仪依据设计值测量调整电机基座底板。电机基座底板定位后，立即安装底板的定位拉紧螺栓，并给定位拉紧螺栓进行二次灌浆。在安装定位接紧螺栓时，注意螺栓不得超出底板的上表面。电机就位及初步调整1.电机基座底板按设计要求固定后，即可吊装电机设备。电机设备整体到达安装现场，设备本体无需复杂装配。吊装电机时将电机吊正、吊平，缓慢起升，对准预留孔平稳放下在电机基座底板。电机就位后以预定的基准线调整电机位置。其纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。2.电机初步调整正确后，即可安装锚板地脚螺栓，螺杆到预留孔边距不得小于15mm，安装过程中不得使机座移动。调整锚板螺栓，使锚板与基础紧密贴合，确保二次灌浆时，锚板处无泄漏。3.动力电机找正要点本工程的西门子同步电机转速高，因皮此所要求的找正精度也要求高，与鼓风机组找正相似，采用联轴器找正专用仪器找正动力电机。其轴线倾斜度不应大于0.1/1000，径向偏移值如图五所示，偏移量为0.20.4mm。(八)、设备基础二次灌浆检测鼓风机组及电机找正情况，确认找正无误，经监理、业主等有关部门签字确认后，即可以鼓风机组及电机进行基础二次灌浆。本工程从设备特点、设备运作性能、天气、工期等各方面因素考虑，经监理、业主等有关部门同意后，采用BY40自流型微彭胀灌浆料进行二次灌浆，施工时，注意灌满灌实。灌后每天浇水养护，养护期为35天。(九)、油站系统安装及配管油站系统安装及配管程序施工前准备油系统配管清洗油系统油系统调试油站系统安装及配管要点：1、机组找正调平后，方可配制并连接进气、排气和润滑等管路；2、各管路连接所造成的外加于机器法兰的外力矩不得大于设备技术文件的规定值。管路连接时，应采用百分表监控联轴器的移动。连接后，应复测机组的找正调平精度；3、进气和排气管路应清理洁净，并应无焊渣、锈皮和脏物；检查合格后，应即封闭人孔。润滑油站、动力油站等均属于鼓风机附属设备，随设备一同到货，所有管件等设备到达现场后，于安装前均要求清洗与吹扫，油管安装前要求进行酸洗钝化。A、润滑油站可采用厂房内的行车进行安装，利用经纬仪和调整垫铁的方法将润滑油站找平找正，同时要求地脚螺栓在预留孔内垂直且距孔壁至少保持15mm；B、润滑油站安装通过监理和业主检测合格后，可进行基础灌浆，基础灌浆采用C35#细石砼，灌浆前一定要将基础清理干净，同时点焊所有的垫铁，灌浆要求一定密实，灌浆后养护710天。C、电机及鼓风机的给、回油管均为不锈钢管，其油管配置必须采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电焊盖面的方法进行，油管配置必须符合设计及规范要求，讲究美观的同时要求减少回油阻力，回油管要按设计要求放坡。D、高位油箱安装也采用厂房内的行车进行安装，安装前必须对高位油箱进行清洗干净，安装必须符合设计要求的高度，油箱支架焊接一定要牢固。E、润滑油站的清洗可在油管装配安装完毕后现场进行，清洗后要求立即灌上合格的润滑油；F、油管装配安装前需对其进行酸洗、钝化、清洗等处理，处理好以后要用塑料薄膜包扎好，同时尽快安装好油管，立即进行油循环。（十）、电气及仪表与控制因为本工程法主要体现的是机械设备安装，电气与仪表、控制分专业较为复杂，将在另有专业工法中体现。本工法中不再对其重述。（十一）、鼓风机组设备单体试车鼓风机试车可分为单体试车和联动试车，其大体试车程序如下所示，部分无关联的单体设备试车可以同时进行。润滑油系统调试试车动力电机系统调试试车鼓风机组系统调试试车联动试车鼓风机向高炉送风投产试车要点：(一)油路系统试车1、油路系统油循环冲洗（1）应按设备技术文件规定使用的油进行冲洗；（2）冲洗前，润滑点上游的节流阀应全部打开，保持最大流速；（3）冲洗油的温度应尽量与机组运行温度相同或冷热交替；（4）冲洗中，视油的清洁程度应经常清洗滤油器，并定期轻敲油管；（5）冲洗时间不得小于24h；（6）检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒；在油温相同的条件下，滤油器前、后压差应在5h内保持稳定。油循环以化验油的各项参数合格为止。2、油系统试运转启动润滑、密封和控制油系统，应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求：（1）轴承润滑油的进油温度宜为405，启动时的油温不应小于25；轴承的进油压力宜为0.10.15MPa，当油压小于0.08MPa时应报警，并启动辅助油泵；当油压下降到0.05MPa时应停机。（2）浮环密封油参与整机试运转的正常进油温度应为405；油压高于气封压力的压差应为50kPa；当采用高位罐压差的系统时，高位罐液面高于或低于正常液位150mm时应报警；低于250mm时应过低报警；低于300mm时应停机。（3）控制油系统应按规定进行调整。3、油站调试车完毕后，将切断电源关闭冷却水。检查各连接螺栓查看有无松动现象，如果有松动现象，及时处理。(二)鼓风机主电机试运转A、试运转前准备1. 35KV应具备送电条件2. 10KV应具备受电条件(按规范要求试验完成):(1)接地系统、防雷系统试验合格（2）高压室内清爽、整洁。高压柜体外无异常、变形。（3）室内照明完好。（4）在高压室内操作正常、柜上合、分闸指示，工作位、试验位指示正常。（5）自动、手动储能正常，断路器推进、拉出操作合格。（6）转换开关状态、断路器分合闸位置、储能指示、工作位、试验位指示在控制后台指示正常。断路器分合闸位置在西部后台指示正常。（7）小电流接地选线装置调试正常。（8）断路器分合闸位置、储能指示、工作位、试验位指示在南瑞测控后台指示正常。（9）断路器、母线、电流互感器、电压互感器预防性试验合格。（10）升、降压变压器预防性试验合格。（11）升、降压变压器、呼吸器、温度计、油位、油色正常，所有连接头连接可靠（12）升、降压变压器油质检验报告合格。（13）升降压变压器保护试验合格；瓦斯继电器的校验合格。（14）灭火器安装到位。3. 在试验位置所有控制必须符合控制原理图要求（1） 西门子与西部后台的联络信号正常。（2） MBL、MBC、MBM在西部后台的状态显示正常。（3） 西部后台对西门子的控制输出正常。（4） 西门子调试人员确认MMCP已正常。（5） 变频器起动、运行切换必须符合要求，切换时相序及相位必须一致（6） 西门子调试人员确认去磁系统正常。（7） 西门子调试人员确认变频系统正常。（8） 西门子系统能正常控制MBL、MBC、MBM。4. 顶升油泵的润滑油的压力、温度必须正常5. 主电机驱动端温度、主电机非驱动端温度、定子温度、轴承温度、电机驱动冷风管温度、电机非驱动冷风管温度、电机排放管出口温度、主电机驱动端振动、主电机非驱动端振动、电机转速检测等必须正常6. 励磁电流、电压检测正常，电机振动检测、加热器正常7. 转子的轴向位移检查符合要求8. 油系统的励磁阀应正常9. 电机本体设备正常：（1）MBL柜至电机电缆预防性实验合格。（2）励磁柜至励磁机电缆绝缘合格。（3）160KVA UPS（供励磁机用）电源自投装置正常。（4）UPS在市电失电时，直流事故油泵电机带负荷的时间满足设计要求。（5）电机预防性试验、空载试验、短路试验合格。（6）励磁机绝缘合格。（7）电机空冷器漏检测试验合格。（8）空冷器冷却水各项参数指标符合设计要求。（9）主电机防冷凝加热器能正常投入。（10）主电机各项继电保护试验合格。（11）主电机润滑油各项参数指标符合设计要求。B、电机起动和停止高压变频器监测保护系统的控制功能由一台工业计算机及若干采集卡完成，监测保护系统由PLC系统完成。IPC控制器采用适应V/f控制算法，根据电机转速，逆变器直流电压及输出电流大小计算出当前所需V、f值，并将通过并口发给DSP脉冲发生器，脉冲发生器将离线计算并存储好的SHE-PWM数据输出至脉冲分配与保护板，经FPGA板处理后输出给逆变器。FPGA脉冲分配与保护板将脉冲做反相、死区、脉冲互锁、最小开通时间与最小关断时间限制等处理，并通过IGCT故障诊断、直流过压与欠压保护、输出过流保护、桥臂直通保护、滤波电容过流保护等保护措施来实现封锁脉冲与主开关跳闸等操作。高压变频器PLC监测保护系统，核心是可编程序控制器，由保护系统、故障处理系统、起停逻辑、工频旁路逻辑、通信联网系统和数据库管理系统组成。本地控制是变频器柜上的工业计算机发出控制命令和交换数据，网络控制是远程的网络计算机发出的控制命令和交换数据。高压变频器出厂前都做过严格的测试,现场安装后,要先进行系统在空载时的逻辑测试。具体方法如下：使用PLC系统进行现场逻辑信号的模拟，观察变频器输出和动作是否正常；使用PLC进行各种故障信号的模拟，观察保护系统是否正常动作。采用PLC系统的模拟功能，确保变频器系统的安全，PLC系统逻辑检测完成后，PLC系统发出指令起动加热器，当达到一定的温度时，起动电机的顶升油泵，达到起机压力，这时PLC控制系统要判断整流器、逆变器是否正常，进线变压器和高压开关是否准备好，变频器的门是否关上，是否有消失的故障信号，待起动电机检测信号（油压、水压、检测点的温度、压力、电流电压及转子的轴向位移等）是否正常。如果一切准备就绪，PLC则向控制器发出起动准备就绪信号。起动时，先起动变频器的风机，2min后高压隔离开关合闸，然后变频器输入断路器1合闸。对直流电容进行充电，直流电容充电80%后输出断路器2合闸，变频器开始工作，电机进入起动阶段，严密监视所有检测信号，经过一段时间后，电机转速达到同步转速时（1500rpm），闭合旁路断路器3，通过同期装置，当工频电源与变频电源的相位、相序达到一致时，退出变频器的输出，电机起动完成，电机进入运行阶段。顶升油泵自动停机。电机的停止逻辑和起动逻辑相反，当电动机降至设置转速时，起动顶升油泵、盘车电机。高压电动机在起动过程中会在高压变频器变频电源和工频交流电源之间进行自动切换,如果处理不当,会出现过流跳闸和烧变频器等问题。无论如何切换，都要确保变频器电源和工频电源的相序和相位要一致（两个电源都能使电动机正转不代表它们相序一致）若相位和相序达不到一致，就会造成一个冲击电流，严重时会导致电动机过流保护跳闸，同时冲击电网。图六：动力电机变频系统示意图C、电机空载运行电动机的试运转。电动机的第一次起动一般在空载情况下进行，空载运行是指电机开始转动至并入系统保持铭牌出力连续运行72小时所经历的全部过程，如非电机本身原因，不能达到额定负荷时，则允许按最大可能负荷进行72小时运行。水内冷却电机应在水质符合起动要求，水回路系统正常通水情况下，才允许进行试运转。D、电机负载运行电动机运转时对传动装置的要求。电动机所输出的机械能是经传动装置传送给负载的，为了保证机械能可靠安全的传送，传动装置的安装应能保证运行时的可靠、安全、灵活。传动装置的安装一般是由安装钳工完成的，通常分为皮带轮传动，联轴节传动和齿轮传动三种，本次工程电机与增速机间传动为联轴节传动，其安装情况在带载运行时，应进行检查。联轴节传动的安装检查要点。对联轴节安装后的基本要求是联轴节经安装后，用手转动电机时，应灵活。当用手转动电机很吃力或者不动时，说明安装有问题，应拆卸重新调整。 当传动装置经检查无误，而且电机经试运转满足要求时，才可使电动机带负载运行，而首次运行时，应仔细观察电气及机械部分的运行，发现问题后，即立即停机检查。E、电动机运行检查（1）电机的旋转方向符合要求，无杂声；（2）滑环及电刷的工作情况正常；（3）检查电机温度，不应有过热现象；（4）滑动轴承温升不应超过45度，滚动轴承温升不应超过60度。电机调试车完毕后，将切断电源关闭冷却水。检查各连接螺栓及各电缆连接，查看有无异常情况，如果有异常，及时处理。（三）鼓风机试运转：A鼓风机组试车前准备:一、 鼓风机准备1、 鼓风机组设备安装完成2、 空气过滤器检查a. 空气过滤器设备系统正确安装b. 空气过滤器内部应用面团全面沾灰清理合格。c. 空气过滤器进出的小门应关闭并锁上。3、 检查鼓风机组泄漏、损伤、锈蚀及罩壳与油漆，有问题及时排除。4、 检查管道系统及操纵机构是否安装牢固、美观及运动构件已经加注润滑油。5、 使电动机、联轴器、齿轮箱、鼓风机、空气过滤器、放风阀等设备处于准备启动状态。二、 能源与介质准备1、 确保有充足的电力能源、控制电源、压宿空气、氮气、合格的冷却水供应。2、 打开仪表前的开关与阀门，关闭所示仪表的排空阀，关掉仪表修正阀。三、 监控系统准备按照说明书启动监视系统与控制系统。四、 冷却水系统准备1、 检查冷却水的质量、压力、温度，确保冷却水在设备要求范围内。2、 冷却水通向润滑油站冷却器及冷却水通往电机的阀门应是打开的，确保冷水无阻碍进入润滑油冷却器及电机冷却系统。五、 润滑油系统准备1、 检查润滑油箱的油面位置，油位应为油箱上标记的停车油位。2、 打开润滑油加热器开关，使油加热器处于工作状态。3、 将所有的阀门设置到工作位置。4、 启动油雾放散电机。5、 打开油雾分离器吸入管上的旁通阀，使之从油箱中获得5-mbar的负压，吸入管从油箱中吸油至渗透分离器内的过滤器。6、 从温度计上检查油箱中润滑油的温度。当温度达到10以上后，启动辅助油泵。7、 当油箱中油的温度达到25以上时，对油冷却器进行如下操作，使其油管内充满油：a. 完全开启冷却器与油管接通的排放阀使油排放流动。b. 等到从回油管的观察孔不再看得到空气泡沫排出和听不到空气的排出的杂音时，关闭排放阀门。c. 转换油冷却器；d. 多次重复步聚ac,直到从回油管的油面观察孔不再看得到空气泡沫排出和听不到空气的排出的杂音。e. 完全开启冷却器油管上排放阀让润滑油排放。、操作油冷却器冷却水系统，使其内部充满水：a.开启冷却器上冷却水阀门，并打开冷却器冷却水排放阀，让冷却水从排放阀流出；b.等到只有水从排放阀溢出时，关闭排放阀。c.对另一个冷却器，重复步聚ab。、操作油过滤器，使过滤器内充满油：a.完全开启油过滤器上的排放阀让油通过阀门排放.b.从回油管的油面观察孔观察油流动，等到不再看得到空气泡沫排出和听不到空气的排出的杂音时，关闭润滑油排放阀门;c.转换油过滤器；d.多次重复步聚ac,直到从回油管的油面观察孔不再看得到空气泡沫排出和听不到空气的排出的杂音。e.打开油过滤器排放阀使油排放。10、检查润滑油系统是否有泄漏，如发现泄漏应及时排出问题。11、通过压力表检查润滑油供油压力.12、通过传导器检查油过滤进出油压力差。13、通过压力表和温度测量表检查送油的压力与温度。14、将顶升油泵与紧急油泵打到自动模式。15、通过油位指示器检查高位应急油箱充油的油位，高位油箱应充满油。16、排油的推力推动油压控制阀使油流过阀门，可以通过观察孔检查油的流动。17、检查轴承的供油温度与压力，压力应符合标准值，温度则要等到启动机组的最低温度要求方能启动机组。18、大约两个小时后，要从观察孔检查一次紧急油过滤器是否充满油，如果没有充满油，则找出原因并排除问题。六、 动力油系统准备1、 检查动力油站油箱油位，油应到标记的装油容量位置。2、 启动油加热器，设置所有的阀门到工作状态位置。3、 通过油箱上温度计检查油箱内油的温度，当油温上升到10以上 后，启动两个动力油泵中的任意一个油泵。4、 当油温上升到30以上后，操作过滤器，使之充满油：a. 放置一个容器于油过滤器排放阀下面，打开排放阀，让油气排到容器内；b. 等到排出的油中不再含有气体时，关闭排放阀；c. 转换油过滤器；d. 多重复几次ac步聚，直到在排出的油中不再看得见气泡。e. 妥善处置排放出来的油，不要污染环境。5、 检查动力油站系统是否泄漏，如有泄漏，及时找出原因并排除问题。6、 通过传导器检查油过滤器进、出油之间的压力差，其值应符合标准值。7、 依照说明书开动气罐蓄能装置，打开阀门向气罐蓄能装置供油。8、 开启排放阀，检查蓄能装置装油部分内无气体后，关闭排放阀。9、 测试自动启动另一台动力油泵，自动替换油泵功能。10、 通过压力表检查动力油站供油压力。七、确定所有条件完成1、 润滑油站系统与动力油站系统运行正常。2、 风管系统进气端与放风管的阀门应打开。3、 确定鼓风机的详细操作程序。4、 润滑油系统、动力油系统正常运行。B鼓风机组启动试车鼓风机组启动前，确认前面准备工作均已完成，并且使液动放风阀处于完全打开状态；鼓风机导向叶片处于启动位置状态。鼓风机启动联锁系统应被解除，鼓风机组警报信号指示系统应能正常工作。确认以上步聚完成后，按以下步聚启动鼓风机组：一、启动前准备1、发出启动前准备指令。2、启动鼓风机及主电机的顶升油泵。3、启动盘车装置。二、鼓风机组启动按鼓风机试验顺序接通主电机开关，当鼓风机达到最小运行速度时，检查辅助油泵、盘车装置、顶升油泵是否已经自动关闭。1、发出鼓风机组试验启动指令。2、调整鼓风机排放负载处于最大输出位置.3、调整流程方式。4、调整手动流程控制为最小输出位置。5、设置反吹保护装置。6、按要求调整最大极限压力。7、调整手动压力控制为最大输出位置。8、鼓风机现在处于放风状态运行，并准备送风到鼓风炉。9、转换辅助油泵到自动模式。三、鼓风机送风1、发出送风指令。2、通过放风阀设置鼓风机排放处于最大输出。3、在控制系统中设置需要的要求值。一旦打开电动送风阀,因为鼓风机将沿风管送风至鼓风炉，鼓风机送风阻力降落下来 ，鼓风机在低阻力的情况下可能会导致鼓风机窒息。为避免窒息，放风阀不能在一开始就一下全部打开。4、做鼓风机喘振实验，测绘出喘振曲线。四、小负荷试运转鼓风机组的试运转，应先进行小负荷试运转。小负荷试运转1h后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损时应及时修整；对于增速机机组，应检测齿轮的接触斑点。小负荷试运转的时间应按设备技术文件的规定执行。当无规定时，工作转速小于或等于3000r/min的机组应为4h，工作转速大于3000r/min的机组应为8h。轴流鼓风机试运转应符合下列要求：（1）以电动机带动的主机，应先点动检查转子与定子并应无摩擦和异常声响。（2）主机启动达到额定转速后，静叶应尽快调节到最小工作角；不应在静叶关闭的启动状态下停留运转较长的时间。（3）在未测定和整定防喘振曲线之前，不得靠近性能曲线上的喘振区运行。（4）主机启动时，润滑油的温度不应低于25；运行中轴承的进油温度应控制在405（5）运行期间，润滑油、动力油的压力和油过滤器的压差应符合设备技术文件中因果图的参数要求；（6）试运转中，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值（用非接触式测振仪测得的峰-峰值）应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应按下式计算：b式中：b-轴振动双振幅值（m）;n-额定工作转速；（7）轴承温度不应超过设备技术文件的规定值（如附表所示） （十二）、设备交工验收鼓风机应在试运转合格后，方可办理工程验收手续。工程交工程验收时，应具备下列资料：1、设备出厂的有关技术文件； 2、设备的开箱检查记录； 3、基础复查记录； 4、设计变更的有关资料； 5、设备安装过程中的各项实测记录、隐蔽工程记录等； 6、设备试运转记录