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质量管理提升专项培训资料 精品课程 8D报告 1 公司文化 廉政 诚信 零部件质量战略 汽车结构 发动机构造 铸造 机加 注塑 硫化 焊接 冲压 电器 表面处理 工模夹具 TS16949 APQP MSA FMEA PPAP SPC ISO14001 QCM QCA 8D 新品零部件开发流程 CA QIP 变更管理 飞行检查 供应商绩效评价 产能验证 批次追溯 设备管理 沟通技巧 时间管理 英语技能 2 课程目标 课程设计的逻辑思路 了解8D的定义及应用准则掌握8D的步骤及相关细节 首先介绍8D的起源 定义及目标其次介绍8D的应用准则最后介绍8D的步骤及相关内容 总体介绍 3 目录 第一章8D概述第二章8D应用准则第三章8D过程介绍 4 8D起源是福特用于解决问题的指导工具 由跨部门 具有丰富经验的多个人员组成 应用结构化的基本步骤 和数理统计 试验验证等工具 以解决质量 管理 经营等问题 什么是8D 8D Disciplines 是一种解决问题的指导工具 该工具是由跨部门或跨专业领域 跨组织 具有丰富经验的多个人员组成的具有一定权限的 以改善优化为导向的多功能团队进行使用 团队基于8个基本步骤或流程 应用数理统计 头脑风暴 试验验证等工具 以解决具有一定影响和价值的质量 管理 经营等问题 8D的目标解决问题 顾客满意 防止相同或类似问题的再发生 8D概述 5 故障现象已被定义和量化顾客和受影响的方面都已经被定义问题有改进的空间问题的原因不明或未知发生频度高或重复发生问题管理层 不是高层 致力于从根本上解决问题去解决问题故障原因复杂到一个人无法解决问题严重 对再发生容忍度为0时 8D应用准则 6 紧急应对措施 团队成立 问题描述 最有可能的原因是否是根本原因 确定可能原因 选择最可能原因 确定根本原因 实施永久纠正措施 预防再发生预防措施 团队祝贺 选择和验证永久纠正措施 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 临时控制措施 NO YES D0 8D基本步骤 7 紧急应对措施是指在生产 储存 运输 销售过程中 发现整车 整机 零部件存在部分特性未满足设计要求 可能会导致整车 系统功能丧失 性能下降或影响整车销售时 需要立即消除该问题对顾客 用户的影响而采取的应急的 短暂的 不计成本的 以消除症状为主要目的的措施 D0紧急应对措施 供应商应在收到STA发出的不良信息后24小时内制定并反馈紧急措施方案紧急应对措施在实施前需要得到效果及可操作性确认 应确保紧急应对措施不会导致新的问题出现 通过紧急应对措施的实施 评价问题是否需要启动8D 8 D1团队成立 团队 是由组织内 外不同专业 经验的专业人员以及管理人员组成的共同体 成员之间依据目标任务 按一定的架构分工合作 成员之间的分工和合作都是为了完成共同目标 易犯的错误所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识只有一两个人实施该过程 9 D1团队成立 10 D2问题描述 什么是问题 期望 期望目标 现实 问题 以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象 将所遭遇的问题 以量化的方式 明确出所涉及的人 事 时 地 为何 如何 多少 11 D2问题描述 问题描述方法 5W 2H 12 临时措施 紧急应对措施之后 有时也可能同步 永久性措施实施以前为隔离问题对顾客影响具有一定时效和适用范围临时措施并不是在所有的8D中都存在的步骤 对于问题简单 很容易找到永久性措施的质量问题整改 这个环节通常可以省略 问题复杂 分析发生原因需要一定的时间时 制造原因和流出原因均清楚 但目前还没有找到有效的永久性措施时 完全实施永久性纠正措施需要一定周期时 以下情形出现时不能实施临时措施 只能停止生产 待充分评审措施的有效性之后再制定对应的临时措施 评价产品是否满足设计要求的方法有风险时 例如 有渗漏技术要求的产品 但组织 供应商没有有效的方法来确认检漏设备是否受控 例如 压力控制 标准样件比对 设备软件的校准等 触发临时措施的几种情形不允许实施临时措施的情形 D3临时控制措施 13 D3临时控制措施 14 什么是根本原因 D4确定并验证根本原因 15 根本原因分析的步骤 D4确定并验证根本原因 16 问题属性再确认 目的 便于确认是否有必要继续往下分析或决定应该采取何种策略 一直存在并偶尔发生 1个月发生1例 1个季度发生1例 一直存在并频繁发生 每个班发生多例但不是连续发生 问题突然爆发 一个班或更长时间发生多例或多个批次 问题呈上升趋势 趋势图或控制图明显向趋劣方向发展 在定义根本原因时 一般采取5W2H的方法来自问自答 确认在整个根本原因定义 分析的环节是否有信息疏漏 D4确定并验证根本原因 17 D4确定并验证根本原因 为什么前稳定杆在路试过程中会从螺纹处断裂 由于故障件断裂处硬度远高于图纸规定的硬度 韧性严重不足 故障稳定杆只进行淬火 漏掉了回火 操作者将检查淬火硬度的稳定杆检查后误放入了已回火的料架上了 导致该件未回火 料架上状态标识丢失 操作者无法区分已淬火未回火 已回火两种状态的料架 1WHY 2WHY 3WHY 4WHY 5WHY 5WHY 状态标识是纸质的 易损坏 丢失 元极未进行状态分区隔离堆放 18 D4确定并验证根本原因 鱼骨图分析 标准执行力差 复押半成品表面粒点 输送链台车漆渣太厚 杜邦油漆性能不良 员工品质意识淡薄 素材表面要打磨 人员变动大 喷涂房环境差 车顶饰条附着力不良 未对半成品进行检验 手工喷涂 19 D4确定并验证根本原因 曲轴安全系数低 曲轴不符合图纸要求 曲轴材料选用不满足要求 曲轴结构设计不合理 热处理硬度低 金相不符合图纸要求 滚压R过渡不圆滑 滚压R深度超差 滚压粗糙度超差 曲轴材料不符合图纸要求 机加尺寸不合格 曲轴断裂 机床中拖板的间歇过大 刀具更换不及时 操作人员不按工艺操作 化学成份不符合图纸要求 材料性能不符合技术要求 R宽度设计过大 形成积屑瘤留下机加刀痕 系统图 20 D4确定并验证根本原因 21 D4确定并验证根本原因 2 问题排除法通过对问题现象的望 观察 闻 嗅 问 与现象发现人员交流 切 触摸 手感 测量 测试等方法进一步获得问题特征 然后通过对制造 物流过程的分析 梳理 评估有哪些环节肯定不会是造成现象的环节 剔除无关环节 22 D4确定并验证根本原因 23 D4确定并验证根本原因 24 D4确定并验证根本原因 5 组合法 通过单一的方法验证问题 具有时间短 节拍快 不需要大量的协同配合的优势 但同时有考量维度单一的劣势 往往不能将问题准确定性 甚至可能会误导后期的问题确认 25 根本原因的确认 一 问题定性 D4确定并验证根本原因 26 二 问题排序对定性的问题赋予分值 并对问题排序 确定主要原因 综合排序 分值A 分值B 分值C 分值D 分值E 贡献率 按综合分值从大到小排列 D4确定并验证根本原因 27 根治措施的制定原则群策群力原则 解决问题要少依赖个人的力量 要充分发挥8D团队小组成员的智慧和经验 发散出足够多的问题解决措施供验证 选择 经济性原则 为了解决曲轴箱后端面的碰伤 去引进一条投资上千万 乃至上亿的自动化生产线 这种措施是不是最经济的可操作性原则 措施要具有操作性和可评价性 例如 加强员工质量意识教育 5M1E原则 所有的措施都需要落实到5M1E上 假定正确原则 在任何时候 我们都不要首先去怀疑接收的产品是合格 得到的设计输入是否正确 我们应该站在相信得到的输入是正确的立场去考虑问题 例如 售后市场反馈制动摩擦片脱落 我们首先去怀疑粘接剂不合格或者摩擦片设计不正确 这是不对的 应该首先查证内部的粘接过程是否满足过程设计输出 例如 5M1E 过程能力等 并持续处于受控状态 不衍生新问题原则 措施实施之后 必须确保不会出现新的质量问题 不降低生产节拍原则 对于流水线生产 所采取的问题解决措施不能降低生产节拍 除非8D小组已经找到满足生产节拍的替代方法 不降低过程能力原则 无论采用何种生产形式 措施的实施都不得降低过程能力指数 D5选择和验证永久纠正措施 28 根治措施的验证 D5选择和验证永久纠正措施 29 根治措施的选择原则从根本上解决问题 不会衍生新的问题 包含导致的其他过程问题 过程能力下降 生产节拍降低等 被验证达到预期效果 根治措施选择的步骤 D5选择和验证永久纠正措施 30 D6实施永久纠正措施 31 根治措施跟踪及标准化一 根治措施效果跟踪1 过程跟踪产品满足过程设计输出节拍未降低过程受控没有其他未预见的衍生问题过程能力未降低2 结果跟踪 3个月或更长时间的 内部的和外部顾客处的动态验证 二 根治措施标准化所有措施需要标准化 包括但不限于 更改DFMEA PFMEA 控制计划 作业指导书 企业标准 相关的流程 规章制度等 D6实施永久纠正措施 32 预防措施是对有潜在不合格 或不期望发生风险的场所 产品所采取的一种主动消除潜在风险的措施 强调问题未发生前所采取的措施 潜在不合格可以是来源于组织内部或外部对纠正措施的延展或8D小组成员的经验 也可以是来源于长安STA对供应商过程审核 质量体系提升等活动的输出 8D分析中常见的预防措施 FMEA的评定 修改 控制计划的评定 修改 设计规范的评定 修改 规章 流程 制度的评定 修改 案例 手册的重新编制等 D7预防再发生 预防措施 33 8D推进到D8阶段