高线施工图方案说明书.doc

高线施工图方案说明书11 总论1.1 概述1.1.1项目名称和性质1.1.1.1项目名称沙钢东区双高线工程1.1.1.2项目性质沙钢东区炼钢连铸配套轧钢项目。1.1.2 设计依据（1）2011年9月沙钢集团公司和中冶华天南京工程技术有限公司签署的沙钢东区双高线工程设计合同(合同号HT-SJ-052-201109)；（2）2011年10月8日沙钢集团公司和中冶华天南京工程技术有限公司签署的沙钢东区第9、10高线工程设计技术协议书及双方签署的附图：“沙钢东区第9#、10#高速线材工程工艺平面布置图”。（3）沙钢提供如下的电子版资料：20130318沙钢东区总平面布置图.dwg炼钢车间工艺布置平面图-20130319.dwg（4）MORGAN设计资料（同沙钢8高线）（5）沙钢提供的吊车电子版资料（6）动力介质资料在设计过程中由甲方按我方要求提供。1.1.3要求沙钢决定在集团本部东区接炼钢连铸，配套建设第9#、10#高线，为两条全连续高速线材生产线，设计年产量为60万吨，产品为5.5mm10mm圆钢和螺纹钢筋盘条。要求9#高线供冷坯，10#高线热送。1.1.4设计分工和设计范围1.1.4.1 乙方设计范围（1）乙方承担第9、第10高线主厂房、主电室内所有设施的设计，包括：工艺设计主厂房、主电室、轧辊间等厂房的改造和新建设计，其中：新建加热炉跨、轧钢跨。车间内油库及生产操作用小房子轧线设备基础、平台及冲渣沟轧线非标设备设计(其中3#飞剪、预精轧机、精轧机、吐丝机及其夹送辊、P/F运输机、压紧打捆机等直接定货)与轧线设备配套的液压、润滑系统设计热送热装及冷坯上料的工艺、设备、电控、液压润滑等设计。高低压配电、防雷接地系统、照明、吊车供电等电气非标及工厂设计。通风空调设计电讯及火灾报警车间内所有动力、介质、燃气及电缆等的管线、电缆桥架设计。（2）水处理系统设计；（3）厂区总图布置及运输设计；（4）厂区区域管线；（5）对环境保护和安卫消防的设计贯彻“三同时”的原则同时设计，设计思想和设施体现在相关专业的设计文件和图纸中，不单独提供设计文件和图纸。乙方设计只限于厂区范围内，不包括35kV总降变电所、无功补偿、空压站、水源泵站、消防自动喷淋灭火设施等。1.1.4.2 设计交接点（1）热送热装：乙方负责从连铸翻转冷床外第3个热坯输送辊道起的全部热送热装和上料设备，包括轧钢和炼钢厂房间跨河道辊道的设计。（2）电源：甲方负责由总降压变电所提供两路10kV电源接入生产线主电室受电柜。（3）燃料用气及蒸汽：甲方负责送至主厂房外总管蝶阀。（4）压缩空气：甲方负责送至主厂房外总管蝶阀。（5）氧气和乙炔：事故切割及设备检修用氧气，甲方送至主厂房外总管蝶阀，乙炔瓶装。（6）补充水：甲方送至水处理补充水进水点。1.1.5 设计原则(1)采用先进、合理、实用的技术，确保生产能力和产品质量，使产品具有市场竞争力，创造良好的经济效益。(2)充分利用已有设施，布置尽量合理；(3)1H12V为二辊闭口式轧机（同沙钢8高线），1516号和1726号分别采用引进的MORGAN顶交45预精轧机组和精轧机组。全线无扭轧制。12V至2#飞剪间间距调整为7500mm；(4)为使生产螺纹钢筋能正常，在精轧后水冷段中设置夹送辊。(5)各专业设计满足工艺需要，保证生产顺行。(6)在确保完成产品方案的基础上，优化设计方案，尽量节约投资。(7)充分考虑土建施工的需要，设计与施工合理衔接，缩短建设周期，使该项目尽早建成投产。(8)设计和设备选型要考虑节能的要求。1.1.6 建厂条件1.1.6.1 厂址在沙钢集团本部东区。1.1.6.2 运输条件沙钢集团及周边地区的公路和水运条件很好。1.1.6.3 钢坯沙钢第9第10高线各年需合格连铸坯62.5万吨，由紧邻的甲方新建160t转炉的小方坯连铸机供应。具备热送热装条件。1.1.6.4 供电条件甲方由总降压变电所提供10kV电源接入各自车间主电室受电柜。1.1.6.5 燃料用高炉煤气作为加热炉燃料，接自主厂房外甲方管道总管。1. 1.6.6 压缩空气接自主厂房外甲方管道总管。1. 1.6.7 氧气和天燃气事故切割及设备检修用氧气和天燃气，接自主厂房外甲方管道总管，乙炔瓶装。1.1.6.8 给排水条件甲方送至水处理补充水进水点。1.2 建设规模、产品方案及金属平衡1.2.1 产品及生产规模5.5mm10mm圆钢盘条。设计年产量60万吨。成品线材盘卷压紧打捆后交货盘卷尺寸(外径/内径高度):1250/85018002300mm盘 重： 2350kg1.2.2主要钢种优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢等。1.2.3 产品大纲：见表1-2。表1-2 产 品 方 案 表序号产品名称代表钢号年产量 (104t/a)比 例备 注5.5(mm)66.5(mm)810(mm)小计%2优质碳结钢10-85SWRH42AB-82AB2715648803低合金钢20MnSi63915焊条钢H08Mn2Si335合 计3021960规格比例50%35%15%100%1.3 原料及燃料供应1.3.1 原料沙钢第9第10高线各年需合格连铸坯62.5万吨，由紧邻的甲方新建160t转炉的小方坯连铸机供应。具备热送热装条件。钢坯的技术条件 合格的连铸坯：140（150）140（150）16000mm；单重：2350（2753）kg短尺坯： 12000mm，比例：不超过10%。长度允许偏差：+50mm边长尺寸公差：5mm弯曲度： 10mm/m；全长总弯曲度：100mm不允许有明显扭转执行标准： YB/T2011-2004的规定1.3.2 燃料加热炉采用高炉煤气为燃料，煤气管道从附近总管接管，与加热炉衔接。高炉煤气热值：7504.18kJ/m3，9#线接点最大流量：82000 m3/h，10#线接点最大流量：69000 m3/h。1.4 工程建设的主要内容1.4.1轧线主要设施1.4.1.1 轧机粗、中轧机（1H12V）为平立交替布置的牌坊轧机,立式轧机采用上传动，液压换辊。由交流电机单独传动。预精轧机13#14#为平立交替布置悬臂辊环式轧机,由交流电机单独传动，15#16#为“V” 型45悬臂辊环式轧机，由1台交流电机集中传动。精轧机17#26#为10机架“V”型超重载45无扭精轧机组，8英寸和6英寸辊箱各5台，机架间设水冷导卫。由1台6800kW交流变频调速电机集中传动。轧制5.5mm6.5mm时保证轧速为105m/s；设计最高为120m/s；轧机技术性能参数见表1-3表1-3 轧机技术性能参数表机组机架号机架布置轧 辊主 电 机轧 辊 尺 寸材 质功 率(kW)转 速(r/min)辊 径 (mm)辊身长度(mm)最大最小粗轧机组1H610520800球墨铸铁AC527650/13002V610520800球墨铸铁AC527650/13003H610520800球墨铸铁AC700650/13004V495420700球墨铸铁AC600650/13005H495420700球墨铸铁AC700650/13006V495420700球墨铸铁AC600650/1300中轧机组7H420360650球墨铸铁AC700650/13008V420360650球墨铸铁AC600650/13009H420360650球墨铸铁AC700650/130010V420360650冷硬铸铁AC600650/130011H420360650冷硬铸铁AC700650/130012V420360650冷硬铸铁AC600650/1300预精轧机13H30026570碳化钨AC700650/130014V30026595碳化钨AC700650/1300154525023595碳化钨AC1600650/13001645250235105碳化钨精轧机组1745228.38205.072碳化钨AC680085038205.072碳化钨1945228.38205.072碳化钨2045228.38205.072碳化钨2145228.38205.072碳化钨2245170.66153.070碳化钨2345170.66153.070碳化钨2445170.66153.070碳化钨2545170.66153.070碳化钨2645170.66153.070碳化钨1.4.1.2.钢坯加热炉采用具有高产、低耗、加热质量优良的燃高炉煤气蓄热式步进梁式加热炉，以低热值纯高炉煤气为燃料，能耗低、自动化水平高、生产灵活。炉内悬臂辊道侧进侧出。9#高线：主要技术性能： 额定生产能力(冷装)180 t/h主要尺寸： 有效长23000mm 内宽：16800mm有效炉底强度： 489 kg/m2.h额定单耗(冷装)： 300x4.18kJ/t坯 10#高线：主要技术性能： 额定生产能力(冷装)150 t/h主要尺寸： 有效长18000mm 内宽：16800mm有效炉底强度： 520 kg/m2.h额定单耗(冷装)： 300x4.18kJ/t坯 加热炉分均热段、加热二段、加热一段三个燃烧控制段，采用分散换向。燃烧系统由蓄热式烧嘴、换向阀、空气系统、煤气系统、排烟系统等组成。炉底步进机构由液压传动。加热炉设备顺序控制和燃烧控制采用PLC。1.4.1.3 控轧控冷设备共设7组水箱：精轧机组前设2组水箱及恢复段，精轧机组后设5组水箱及相应恢复段散卷冷却运输线长度123m，设冷却风机16台1.4.1.4 飞剪(1)1#飞剪布置在粗轧机组6V出口侧，正常生产时，对轧件进行切头和切尾，事故时，对轧件进行碎断。(2)2#飞剪布置在精轧机组13H入口侧，正常生产时，对轧件进行切头和切尾，事故时，对轧件进行碎断。(3)3#飞剪布置在精轧机组入口，对轧件进行切头和切尾，事故时，对轧件进行分段，4#碎断飞剪配合碎断。1.4.1.5精整设备采用P/F运输系统。设卧式压紧打捆机2台，卸卷站1个。1.4.1.6轧线生产能力计算结果年生产5.5mm10mm线材60万吨，需纯轧制时间为7721小时。轧机日历作业率6982/876010079.71.4.1.7主厂房平面布置和起重运输设备9#10#高线车间采用“丁”字形布置，钢坯跨及加热炉跨与主轧跨、打捆跨、机修跨垂直布置，9#、10#轧线布置在同一跨里，主电室及一沉池布置在轧线主轧跨外侧，两条线共用电气室及水处理设施。钢坯跨与炼钢车间相连，连接处由炼钢车间设计单位设计；成品跨与主轧跨垂直布置，另外单独设计。具体见工艺平面布置图。在工艺平面布置图上标注了加热炉、电气室、铁皮沉淀池等。其中，厂区道路从27-28柱间穿过；打捆跨、主轧跨9-10柱间地下埋设有水道管廊。轧线采用高架式布置，在平台下设置润滑站、液压站、飞剪切头处理设施、电缆及各种管沟。液压润滑站采用敞开式，不建站房。车间主要原料采用连铸机生产的连铸坯，9#线通过过跨车将炼钢车间生产的连铸坯送至钢坯跨，用吊车吊到上料台架，送入加热炉。10#既可通过热送辊道将炼钢车间生产的热连铸坯送至钢坯跨提升机处，实行热送热装，也可用吊车吊冷坯至上料台架送入加热炉。主轧跨跨度39m，长度508.5m，吊车轨面标高15.6m，跨内设置1台32/5t电动双梁桥式吊车、1台20/5t电动双梁桥式吊车、1台10t电动双梁桥式吊车，用于设备检修、机架更换、废钢吊运。加热炉跨跨度27m，长度约264m，吊车轨面标高15.6m，跨内设置1台10t电动双梁桥式吊车，主要用于设备检修。钢坯（一）、（二）跨跨度42m，长度约264m，吊车轨面标高12m，跨内分别设置2台17.5+17.5t挠性挂梁电磁桥式吊车，主要用于原料的卸车、吊运、堆放及设备检修。打捆跨跨度21m，长度132m，吊车轨面标高12m，跨内设置1台10t电动双梁桥式吊车，用于设备检修。机修跨跨度21m，长度96m，吊车轨面标高9m，跨内设置1台32/5t电动双梁桥式吊车、1台10t电动双梁桥式吊车，用于设备检修、机架更换。主厂房各跨间技术参数见表14。表14 各跨间尺寸序号跨间名称跨度(m)长度(m)吊车轨面标高(m)厂房面积(m2)柱距(m)备注1钢坯跨(一)422641211088182台17.5+17.5t挠性挂梁电磁桥式吊车2钢坯跨(二)422641211088122台17.5+17.5t挠性挂梁电磁桥式吊车3加热炉跨2726415.67128121台10t电动双梁桥式吊车4主轧跨39508.515.619831.5121台32/5t电动双梁桥式吊车、1台20/5t电动双梁桥式吊车、1台10t电动双梁桥式吊车5打捆跨21132122772121台10t电动双梁桥式吊车6机修跨219692016121台32/5t电动双梁桥式吊车、1台10t电动双梁桥式吊车1.4.2 主要辅助生产设施1.4.2.1电气自动化（1）高速线材厂(双线)全厂电气设备的总装机容量约为69245kW，其中轧线交流主电机装机容量为2x18389kW，轧线辅传动的装机容量为2x4086kW；两条线公用的水处理设施的装机容量约为7224kW，其中高压水泵电机的装机容量为1350kW。全车间的起重运输设备的装机容量1610kW。9线总的有功计算负荷为23426Kw(含共用水处理设施)，10线总的有功计算负荷为19068kW，补偿前功率因数为0.80，补偿后功率因数为0.92以上。（2）主电室内设有10kV高压配电室，10kV主结线采用单母线分段运行，正常分段运行，当一路电源发生故障时母联开关合上，由另一路电源承担一条生产线加上水处理系统、起重运输、照明系统等的负荷容量。在I、II段10kV母线上各装设谐波滤波装置一套，以减小电压波形畸变率，降低流入电网的谐波电流，同时将10kV母线上的功率因数补偿到0.92以上。全厂交流380V用电设备总装机容量22945kW。选用12台低损耗动力变压器向全厂低压负荷供电。（3）交流主传动：粗、中、预精轧机共16架,采用15台交流电机传动, 共配置2x3台油浸式整流变压器供电给各主传动变流装置，整流变压器分别为 2x4750kVA、4x5200kVA，整流变压器接线组别分别采用Dd0、Dy11，组成等效的12相整流，以降低10kV母线上的谐波电流。（5）直流辅传动：直流辅传动电机共2x3台，总容量2x859kW。电机额定电枢电压440V，额定励磁电压220V。电枢铁芯迭片式结构，绝缘等级F级，防护等级IP44，带有补偿绕组。电机冷却采用带空水冷却器方式或带骑式风机冷却方式。（6）轧线自动化系统由基础自动化系统和过程自动化系统组成，基础自动化系统由2x5台PLC组成，另外，PF线及打捆机的PLC随设备成套。过程自动化由2x7台PC机组成工作站。各PC机、 PLC间通过标准工业以太网连接，交换信息。1.4.2.2 给排水设施总用水量： 7990m3/h其中： 高线净环水水量： 3470 m3/h高线浊环水水量： 4520m3/h循环水系统补充生产新水量： 211m3/h，循环水循环率： 97.6%生活用水量： 10 m3/h循环水系统的补充水和消防用水由厂区生产给水管道供给，生活水由厂区生活给水管网供给。（1）浊循环水一次平流池，二次大平流沉淀池两条线共用；（2）净环水系统分两个独立系统：一供加热炉，一供轧线其它。（3）消防给水系统：在车间四周形成环状管网，以满足室外消防用水的要求。室外消防水量按25 l/s计，由厂区生产消防给水管网供给。车间内液压及润滑站、主电室电缆夹层等消防采用水喷雾或喷淋消防，具体形式及设计由甲方负责。（5）安全供水系统：加热炉安全供水设设一台柴油机泵组。（6）排水采用生活生产雨水合流制排水系统。少量达标排放的生产废水汇同经处理后的生活污水及雨水一同排入厂区现有排水管道。1.4.2.3 检测及控制仪表步进梁式加热炉燃烧系统的过程检测与控制、加热炉机械的过程检测与控制采用计算机控制系统。给排水设施的检测与控制：水流量检测选用电磁流量计、液位检测选用雷达或超声波式液位计、变送器选用电容式差压、压力变送器1.4.2.4通风空调2#电气室变流器室、配电室和工程师站采用水冷立柜式空调、水冷吊挂式风柜。电缆室、MCC室、滤波器室、高配室、车间内油库等设置轴流风机机械排风。3#设置轴流风机机械排风。所有操作室、仪表室、轧辊间办公室等设壁挂式或柜式空调；车间内轧线高温区设轴流风机；水处理设施等设轴流风机通风。1.4.2.5 燃气设施高炉煤气等燃气管道从总管敷设，与加热炉衔接。主厂房内氧气管道主管沿厂房柱敷设。乙炔采用瓶装。1.4.2.6热力设施压缩空气和蒸汽管道随燃气主管敷设至主厂房内，车间内管道直接接入，主管沿厂房柱敷设。1.4.2.7电讯设施本工程共配置行政电话20台，全部接至沙钢程控电话交换站；调度电话分机60台，全部接至沙钢集团的自动电话网。在调度室内设置72站指令对讲系统1套，话站45个，单向广播扬声器10只。设置手持无线对讲机30台。车载天车报警指挥系统13套，调度室设基地台1套。设工业电视系统。设置火灾自动报警系统1套。1.4.2.8 土建设计主厂房采用钢排架结构，钢筋混凝土柱基、钢柱、钢吊车梁、钢屋架、钢檩条；一般建筑物采用钢筋混凝土框架结构或砖混结构，现浇钢筋混凝土梁、柱、板。围护结构采用彩色压型钢板屋面和墙面；钢筋混凝土框架结构采用混凝土空心砌块或当地砌体材料填充。采用有组织排水，现浇钢筋混凝土屋面采用卷材并设水泥砂浆保护层（卷材自带保护层者除外），钢屋面为彩色压型钢板自防水，屋面防水等级一般采用级，防水要求较高的采用级。电气室采用钢筋混凝土框架结构；围护结构均为混凝土空心砌块，彩涂钢板或塑钢门窗，屋面采用有组织排水，II级防水。水处理系统钢筋混凝土框架结构；围护结构均为混凝土空心砌块，彩涂钢板或塑钢门窗，屋面采用有组织排水或无组织排水，III级防水。平台上各建筑物为轻钢结构，采用彩板复合墙体,夹芯板屋面。平台下各建筑物采用砖混结构。构筑物、设备基础及地沟等为钢筋混凝土结构。1.4.2.9 总图运输本工程在新建炼钢厂房西南侧，炼钢主厂房靠近高线主厂房布置，用热送辊道连接；水处理部分布置在主厂房西侧。场地标高同现有润忠高线场地标高5.70m（吴淞高程系）。拟建场地的雨水和经处理后的生产水经排水管网集中排入现有排水干管。以汽车运输为主，运输设备由公司统一考虑。1.5 能源、环保、安卫消防1.5.1能源评价(1)用连续轧制工艺，轧线出现故障时，报废轧件少，提高了金属收得率；(2)采用全线连续轧制工艺，终轧速度高，适当降低开轧温度，节约了能耗；(3)采用大断面连铸坯一火成材，避免重复开坯，减少烧损和切头、切尾损失，提高了成材率，减少能耗。(4)10号生产线采用热装温装技术，热装温装温度700左右，热装率70； (5)采用高炉煤气为燃料，本身就是环保节能措施；(6)两条线共用厂房、机修间及公辅设施等，节约了能耗。生产线工序能耗分别为1627MJ/t材和1457MJ/t材，按钢铁企业设计节能技术规定(YB9051-98)，高速线材连轧机经各项指标折算后的工序能耗1956MJ/t材。本生产线工序能耗符合节能规定。1.5.2 环境保护（1）废气污染源及控制措施蓄热式步进梁式加热炉以高炉煤气为燃料，采用蓄热式燃烧技术，本身就是环保节能项目。外排烟气中含烟尘、SO2浓度低于（GB9078-1996）二级标准。（2）废水污染及控制措施生产废水基本不外排，全部处理后循环使用。少量生活废水经化粪池处理,排入厂区排水管网。（3）噪声污染及控制措施生产设备产生的噪声经消声器、隔声、厂房屏蔽和距离衰减，可控制厂界噪声符合GB12348-90类标准。（4）固体废弃物综合利用氧化铁皮、废钢等可用作炼钢原料；化学除油沉淀器收集的污泥脱水后综合利用，防止二次污染。1.5.3 安全卫生 职业安全卫生遵照“三同时”的原则同步设计和建设。设计中对电气安全、机械设备安全、安全供水、防火灾爆炸及其它不安全因素及职业危害等均采取相应措施预防。1.5.4 消防本工程消防系统同时设计。厂区设环形主次道路网作为运输兼作消防车道，设双路给水管网和消火栓。电气室、液压润滑站等易燃部位设置火灾自动报警设施，采用两路电源供电，由保安电源供电。加热炉以高炉煤气为燃料，设有完备的燃烧控制系统，煤气管道设置报警和安全切断装置。沙钢应设置明显的消防标志。1.6原料、燃料、动力消耗量1.6.1连铸方坯每线标准连铸坯规格m 年需要量：62.5万t。1.6.2燃料高炉煤气 热值：7504.18 KJ/m3接点压力：5000 Pa9#线接点最大流量：82000 m3/h，10#线接点最大流量：69000 m3/h管道吹扫用氮气 最大接点流量：1000 m3/h，接点压力：0.1 MPa每次吹扫时间：1530 min1.6.3电力9#总装机容量：39095kW，计算负荷：22917kVA10#总装机容量：30150kW，计算负荷：18654kVA需二路10kV电源进线.每一路电源均可带全部负荷。1.6.4补充水补充新水总量：211m3/h，生活水用量：10m3/h1.6.5压缩空气和蒸汽干燥净化压缩空气：用量199m3/min, 压力0.7MPa.1.7主要技术经济指标主要技术经济指标见表15。表15 主要技术经济指标表序号指 标 名 称单位数 量备 注1产品年产量t600000品种规格mm5.58圆钢盘条2钢坯年需要量t625000钢坯规格mm140x140x160003轧机数量架26其中：粗轧机组架6610/520mm 3架495/420mm 3架中轧机组架6420/360mm 6架预精轧机组架4300/265x95 2架250/235x95 2架无扭精轧机组架10228/205x72 5架171/153x70 5架4工艺操作设备估重t6128两条线5电气设备总容量kW69245两条线其中：主电机容量kW2X183896年计划工作时间h8304日历作业率79.77每吨产品消耗指标：(1) 连铸坯t1.0417(2) 燃料GJ1.3(冷坯)0.9(热装)(3) 电力kWh122/99(4) 补充新水m31.4/1.6(5) 轧辊其中辊环kg0.300.015(6) 导卫kg0.2(7) 耐火材料kg0.8(8) 润滑材料kg0.18(9) 液压材料kg0.006(10)压缩空气m340(11)氧气m30.1(12)乙炔m30.022 轧钢工艺2.1 生产能力及产品方案沙钢集团本部东区接炼钢连铸，配套建设第9、10高线，为2条独立的全连续高速线材生产线，每条线设计年产量为60万吨，产品为5.5mm10mm圆钢和螺纹钢筋盘条。新建高线车间采用“丁”字形布置，钢坯跨及加热炉跨与主轧跨、打捆跨、机修跨垂直布置，9#、10#轧线布置在同一跨里，主电室及一沉池布置在轧线主轧跨外侧，两条线共用电气室及水处理设施。钢坯跨与炼钢车间连接，成品跨与主轧跨垂直布置，另外单独设计。2.2 产品及产品大纲2.2.1 产品规格产品规格：5.5mm10.0mm圆钢盘条成品线材盘卷压紧打捆交货盘卷尺寸(外径/内径高度)：1250/85015002300mm盘 重： 2383kg2.2.2 钢种：优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢等。2.2.3 产品大纲：产品规格、钢种、年产量分配见表21。表21 产 品 方 案 表序号产品名称代表钢号年产量 (104t/a)比 例备 注5.5(mm)66.5(mm)810(mm)小计%2优质碳结钢10-85SWRH42AB-82AB2715648803低合金钢20MnSi63915焊条钢H08Mn2Si335合 计3021960规格比例50%35%15%100%2.3 产品质量产品质量执行GB/T149812004：热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差；GB1499.2-2007 钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋GB/T43542008： 优质碳素钢热轧盘条；GB/T34292002： 焊接用钢盘条；标准等及相应国际标准。(1) 尺寸公差要求达到：允许偏差： 5.5-8mm，0.15（C级精度）不圆度： 5.5-8mm，0.24（C级精度）(2)强度性能偏差，偏差值均按方根标准值计算：每一圈强度偏差： 1015MPa每一卷强度偏差： 1520Mpa2.4 原料及金属平衡原料为连铸方坯，质量符合YB2011-2004标准。技术条件如下：连铸坯规格为m，单根坯料重量：2383kg；短尺钢坯长度：10000mm ,短尺钢坯总量的10。边长公差： 140140：4mm长度允许偏差：+50mm边长尺寸公差：5mm弯曲度： 10mm/m；全长总弯曲度：100mm扭 转： 不允许有明显的扭转高速线材车间年产60万吨线材，综合金属收得率96。需用坯料625000吨。金属平衡详见表22。表22 金属平衡表项 目钢 坯成 品线 材炉 内烧 损二 次氧 化切 头尾轧 废检 验废 品年产量(t)6250060000050002500750081251875比例(%)100960.80.41.21.30.32.5 生产工艺流程炼钢负责把热坯送至钢坯跨一、二。9#线不热送，使用冷坯，由电磁盘吊车吊至上料台架台架，经上料台架移入入炉辊道，经称重、测长后入炉对中加热；10#线热坯经钢坯提升机提升到5m平台上的提升机后上料台架上，经上料台架移入入炉辊道钢送入加热炉加热。使用冷坯时，由电磁盘吊车吊至上料台架，经移送台架移入入炉辊道，经称重、测长后入炉对中加热。根据不同钢种的加热制度和加热要求，钢坯在步进梁式炉内加热到开始轧制的温度：9501150，经出炉除鳞辊道除鳞后由出炉辊道送往粗轧机组进行轧制，加热好的钢坯由出炉辊道逐根送出。在炉后设置返回辊道和钢坯剔除装置将不合格钢坯剔除。粗轧机前设置夹送辊和卡断剪，夹送辊辅助轧件咬入，卡断剪在轧机出现故障卡断。粗、中轧机组各为6架平立交替布置的轧机，10号12号轧机间设有立活套，对轧件进行无扭、无张轧制。6号和12号立式轧机后各设有一台飞剪进行切头、切尾和事故剪切。中轧机组轧出的轧件经水平套器进入2架平立交替布置悬臂辊环式的1#预精轧机组，其间设有一台立活套；1#预精轧机组轧出的轧件经水平活套器进入2架悬臂辊环式型45布置的2#预精轧机组。轧件在预精轧机组间进行无扭、无张轧制。预精轧机组轧出的轧件经精轧前两组水箱控制水冷，保证进精轧机的轧件温度。再经飞剪切头，侧活套器喂入10架超重载V型45无扭精轧机组，进行 高速、微张、无扭的连续轧制。 以轧出高精度的线材。生产各种规格的圆钢时，终轧保证速度为105m/s。在无扭精轧机组之间，从圆孔到椭孔设有水冷装置，对轧件进行水冷；在无扭精轧机组后，设有五组水箱，用于控制轧件的吐丝温度。线材自精轧机组轧出后，进入控制冷却线的水冷段，进行控制水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生成量，水冷段中间设置1台夹送辊，以减少小规格产品生产时减少切头尾长度。吐丝机前也布置一台夹送辊，水冷后的线材由吐丝机前夹送辊送入成圈器成圈，均匀分布到辊式散卷冷却运输机上，不同钢种、不同规格的线材，根据工艺要求不同的冷却程序，或盖上保温罩进行缓冷，或打开保温罩进行自然空冷，或开风机进行强制风冷，获得高性能的线材。冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。盘卷经芯棒旋转翻平后由挂卷小车挂到P/F运输机C型钩上运输至成品跨，在运输过程中继续进行冷却，同时进行外表质量、外形尺寸检查；取样；切头、切尾 及修剪，经压紧打捆后称重、标记、卸卷，再由吊车将盘卷吊至成品库，呈品字形堆放。整个轧线共设有7台剪机，其中3台飞剪机分别设置在粗轧机组后、中轧机组后和精轧机组前，用于剪切轧件头部和尾部，并可起事故碎断作用；4台卡断剪，分别设置在1轧机前、1#预精轧机组前、2#预精轧机组前和精轧机组前。切头和碎断了的废轧件落至平台下废料筐，由叉车送至堆料场整理存放，由汽车运出。落入铁皮沟内的氧化铁皮，用水冲至沉淀池定期用抓斗吊车抓出滤干后，由汽车运走。细颗粒氧化铁皮和废油在水处理站凝结沉淀，制成泥饼，由汽车外运。生产工艺流程框图见图21。热连铸坯冷连铸坯 入库、发货 提升机送至入炉辊道吊车上料卸 卷 称重、测长积放悬挂式冷却运输线称重挂牌 压紧打捆加热炉加热取样 切头、切尾、修整夹送辊夹送表面质量及尺寸检查 粗轧机组翻卷、挂卷 飞剪切头集 卷 中轧机组散卷运送控制风冷 飞剪切头吐丝机布线圈 预精轧机组轧制吐丝机前夹送辊 中间水冷段水冷水冷段控制水冷 飞剪切头精轧机组轧制图21 生产工艺流程框图2.6 工作制度和计划轧制时间高线厂采用三班连续工作制度，节假日不停产，操作岗位定员实行四班三运转。年计划工作小时数为8000小时，具体分析见表23。表23 年计划轧制时间表序号项目名称小时/年备 注1日历时数8760365天2大中修时间*136015天3小修*2968H/月4年计划工作时间83042.7 轧机组成及生产能力2.7.1 粗中轧机组9#、10#高线1H12V为二辊闭口式牌坊轧机，平立交替布置。轧机为闭口式、双支点两辊轧机，单独传动，闭口式钢板焊接牌坊，轧辊轴承为四列短圆柱轴承与双列角接触轴承组合，平衡采用弹性阻尼体胶体平衡装置装在上下辊轴承座之间。空载液压马达或手动调整压下，轧制线固定不变 ，通过机架横移，立式轧机通过机架升降使孔型对准轧制线，机架升降采用电机驱动，机架横移和夹紧均为液压驱动。用液压小车快速换辊。硬齿面联合齿轮箱、端面齿万向十字接轴；立轧机为上传动；交流电机单独传动。轧辊辊缝可以对称调节，也可以每个辊单侧调整，以做平行设定。辊缝调整是靠马达与压下螺丝联接来进行的，可通过机旁操作箱或主操作台完成。轧制线固定，操作方便，提高作业率；立式轧机采用上传动，避免冷却水和氧化铁皮进入传动系统；更换轧辊（机架）、调整孔型方便，水平轧机采用液压缸，立式轧机使用升降机构，安全可靠。2.7.2 预精轧机组1#预精轧机：平立交替布置悬臂辊环式轧机2架；2#预精轧机：型45悬臂辊环式轧机2架；辊箱用油膜轴承、偏心套调辊缝；轧制线固定、辊环调向安装换孔槽；立轧机为下传动、硬齿面齿轮箱、端面齿万向十字接轴；1#预精轧机交流电机单独传动，2#预精轧机由一台交流电机电机传动。2.7.3 精轧机组精轧机：10机架“V”型超重载45无扭精轧机组；10英寸辊箱和8英寸辊箱各5台；油膜轴承、偏心套调辊缝；机架间设置水冷导卫；1台6800kW交流变频调速电机集中传动；保证轧制速度： 轧制5.58mm的盘条时为105m/s；最高设计速度：135m/s；轧件最低温度：850。轧机组成及性能见表24。表24 轧 机 组 成 及 性 能 表机组机架号机架布置轧 辊主 电 机备注轧 辊 尺 寸材 质功 率(kW)转 速(r/min)辊 径 (mm)辊身长度(mm)最 大最 小粗轧机组1H610520800球墨铸铁AC400650/13002V610520800球墨铸铁AC400650/13003H610520800球墨铸铁AC700650/13004V495420700球墨铸铁AC600650/13005H495420700球墨铸铁AC600650/13006V495420700球墨铸铁AC600650/1300中轧机组7H420360650球墨铸铁AC700650/13008V420360650球墨铸铁AC600650/13009H420360650冷硬铸铁AC700630/130010V420360650冷硬铸铁AC600650/130011H420360650冷硬铸铁AC700650/130012V420360650冷硬铸铁AC600650/1300预精轧机组13H30027070碳化钨AC700650/130014V30027095碳化钨AC60065037228.0895碳化钨AC160065037228.08105碳化钨精轧机组1745228.0205.072碳化钨AC68008500205.072碳化钨1945228.0205.072碳化钨2045228.0205.072碳化钨2145228.0205.072碳化钨2245170.66153.070碳化钨2345170.66153.070碳化钨2445170.66153.070碳化钨2545170.66153.070碳化钨2645170.66153.070碳化钨孔型系统图见图2-2。轧机轧制程度表见表2-5-12-5-430表2-5-1 5.5mm 轧 制 程 序 表机架号道次孔型形状孔 型 断 面 尺 寸压下量（mm）变形系数u轧件长度l(m)最大辊径(mm)辊缝s(mm)工作辊径（最大）DK(mm)轧制速度V(m/s)轧辊转速（最小）n(r/min)纯轧时间t1(s)间隙时间t2(s)高H（mm)宽B(mm)面积F(mm2)014014019600161H1箱1001521480042.631.32420.661016.00538.600.175.9812152V2方106110.611120046.741.32127.361015.00519.000.228.2012153H3椭70151.67755055.881.48340.561014.00578.490.3310.9112154V4圆83.285.254404