现场管理的关键环节——现场改善.doc

现场管理的关键环节现场改善改善是日本企业制胜的法宝，也是日本人注重细节和节俭精神的体现。全员参加的现场改善活动，是丰田公司强大生命力的源泉，也是丰田准时化生产方式的坚固基石。丰田公司的经验表明，提高质量、降低成本、保证按期交货、提高生产效率的根本手段就是永不停止现场改善活动。不断的现场改善也是生产系统不断完善的根本保证。丰田准时化生产方式的过人之处，就在于它本身具有一种内在的不断自我完善机制。一、现场管理重要性的认识现场管理是企业管理的一部分，它包括人员、设备、材料、作业方法、环境（4M1E ）等五个基本要素。现场管理的范围包括仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E为对象的管理活动，涉及到企业的方方面面，是一个庞大的系统工程。它包括人员管理、物料管理、设备管理、品质管理、工艺管理、成本管理、工作环境管理、信息管理等。企业从事活动必须是增值：生产、销售、研发。现场是这三种增值活动发生的场所，是把输入（投入）转化成产品、实现增值的加工场所，是企业实现战略、计划、效益的必须过程，同时是人、材、物消耗的场所，质量形成的场所，安全隐患发生的场所，人的思想表现的场所。现场管理在企业管理管理上就尤为重要。可以说，现场是管理的阵地，是管理的牛鼻子。管理只有和现场紧密结合起来才能增值、出效益，管理就是要面向现场、盯住现场、亲临现场，管理工作不在办公室，管理工作的重心在现场。管理出效益，就是向现场要效率、向现场要效益。二、改善现场管理水平的判定标准就生产现场来讲，如何界定管理水平的高低，有专家告诉我们一个简单评估的方法： 当维持改善时，属于初级管理水平。此时现场管理者不太着急，员工悠闲自在。 当维持=改善时，属于中级管理水平。此时现场管理者着急，优秀员工跟着着急，但大部分员工无动于衷。 当改善维持时，属于高级管理水平。此时现场管理者在策划并思考，一线员工也在琢磨改善，现场展现出生机勃勃的改善气氛。 三、生产现场管理的维持与改善1 维持即维护保持。就是将现有的成果维护好并将之代代流传下去。我们所说的加强现场管理就是要维持好目前的状态，使之保持不偏离规定程序和既定目标。包括了实施日常监查活动、异常管理和变化管理等活动。 2改善就是改进。是对现有的4M1E的状况重新审视，对不符合现实要求的任何东西进行合理的改进，这一发生动作过程就叫改善。现场改善最基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，低效与故障，努力找出其真正原因，遵循PDCA的管理循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场优化和提高。 3日常管理与改善的关系。日常管理强调的是遵守标准，将相同的状态维持下去。改善是寻找更好的方法，并做成能保证预期效果的标准来实施。 我们的工作应该基于日常管理和改善之上，维持和改善都是同等的重要，目标可能是一次、可能经过反复的维持和改善之后才能达到。也就是说进行持续的改善，再维持，再改善，再维持，你就能终于达到目标。只有不断的改善，产品质量才能提升，成本才能够降低，安全才得以保证。4改善的作用对工程来说：现场管理，尤其是现场改善应该是企业最关注的重点，对促进安全生产、消除管理失误，防止事故发生，加强安全文化建设，树立企业形象，推动安全工作发展起到重要作用。改善活动会促进产品质量和效率不断提高，减少浪费，成本自然会不断降低，很多不良的情况也慢慢地减少，工厂就变成了一个极具有竞争力的企业。对员工个人的作用：可以使员工充分地发挥他的潜在能力以及想象力、创造力；增强每一个员工的自信心和责任感；使员工的性格朝着积极的、正面的方向发展；改善能扩展员工的视野，从而全盘地去考虑问题，提升了未来管理人的基本素质；提高员工对工作的满意及成就感，使他对企业产生越来越大的向心力和凝聚力。四、我们所缺乏的就是改善活动目前我们最欠缺就是现场的改善与改进：一是缺少主动的倡导；二缺乏激励机制，三是人员思想的懒惰，四是有一些做法，但坚持的不够，深入的不够。在品质缺陷的改善，设备缺陷的改善，过程低效的改善，工艺技术的改进等方面，能见之行动和效果者，寥寥无几。我们一般解决问题的原则是：维持能继续就是解决的结果，高效率和先进性考虑的较少。比如：震动压罩中，下粉慢是从粉的干湿度上找原因，解决的办法是把粉烘的干干的，既是高耗能、低效率，又影响品质（粉太干就容易分层）。在参观东星集团丰田合资厂时，到处可以看到现场改善的示例，我们确实应该反思和觉醒：先进的管理和技术绝不是一天练成的，是不断改进和提高，逐步发展，达到质变、产生飞越而练就的。 五、如何实施改善活动的几点想法 （一）提高对改善的认识。否定现状是改善的一个基本原则，改善就是不断创新的代名词。改善就是运用最低成本的投入不断进行改进和优化工作。坚持“没有最好只有更好”的观念，同时不固守成规，看待问题的态度是不认为只有一种办法，也不认为目前的办法是最好的，总是有更好的办法可以解决现在的问题。用这种态度看待问题就是永不满足现状，这就形成了改善的前提。凡事不可能尽善尽美，再好的现场，总是存在着各种各样的不合理和浪费现象，就是改善坚持以方法为本的原则，对任何问题、不合理点，都需要提出具体可行的解决办法，而不能只是发现问题或者是分析清楚就行。一个不思进取，没有形成改善创新意识的企业，进行技术革新，只会维持一时的优势，而当这种技术普及的时候，企业在市场竞争中又回到了原来的位置，又要再花大成本引进更加先进的技术，前一回技术革新带来的收益，全花在又一轮的技术革新上，如此形成恶性循环，从企业长期追求赢利的角度看，是不经济的。改善活动着重强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善，最终达到改善企业体质，形成良好的改善文化。改善把挖掘的目光投向了企业的广大员工，充分体现“集体智慧、群策群力”的思想，向企业内的员工要方法，要创意。自然成本就低，以最低的成本投入取得最大的改善效果，对企业来讲是最符合经济效益的原则。（二）树立改善的意识抛弃旧的一些观念或思想，绝对不说我不行或不能之类的话；驱除负面的消极的言词，找寻可行的方法；不要为失败找理由，能做的就要先做；一旦发现错误，必须随时改正，找出真正的原因；改善是永无止境的一种思想；空谈误国，实干兴帮；没有“想法”，就是没有“能力”。如果一个干部不知道找优点表扬、找缺点改进、找问题解决，他就不是一个好的主管，或说他可能不是一个好的干部。所谓干部，就是真正能为属下处理、解决问题、为上司分忧解劳。就要经常地找优点表扬、找缺点改进、找问题解决。没有“想法”也就是没有“能力”。（三）改善的内容1物料存放与搬运。合理利用空间，提高效率和减少劳动强度。2生产工位合理设置：改善工作台布置使物料、工具更方便拿取；开展作业方法标准化的改善；各种工具和方法的改进；彻底消除现场操作失误。3现场工作改善：作业的整体上进行改善；推进标准作业；巡查现场；员工改善的能力。4作业流程改善：改善作业流程。5现场质量（品质改善）：现场发生不良的因素；防止现场不良发生的方法。 6成本改善：消除各种浪费现象。7现场安全改善：全员隐患排除，反违章活动，基层安全活动的改善，作业环境改善方法。（四）全员参与的氛围1 加大教育力度，培养积极改善的意识。2 建立激励机制，提供积极参与的力度。3加强培训力度，掌握推进实施的要领。（五）改善的基本方法 （八）运用改善的工具 PDCA 戴明圆法 是我们最常用的解决问题的方法。 SPC (Statistical Process Control)统计过程控制和SPD(Statistical Process Diagnosis)统计过程诊断。SPA “5现” 五现主义的管理者是日式企业独有的一种把握状况及解决问题的方式，即“现场”、“现物”、“现实”、“原则”、“原理”，五现手法就是亲临现场，察看现务，把握现实，找出问题的真正根源，从而根据原理原则地去解决问题的手段和方法。 QC7工具（QC旧七大手法）和 NEW QC7工具（QC新七大手法）。 4M1E和5W2H方法。 作为管理者，思维模式是不可忽视的，当精细化管理要求越来越严格的时代，尤其重要。不管你是什么型的领导者，维持和改善要“两手抓，两手都要硬”。管理方法不可一概而论，应更多的了解实际、结合实际，管理方法没有最好的，只有最合适的；还应该强调的是不论采取哪种方法，执行和做的到位、持久坚持、不断改进是最关键的，有些说法很有道理：“学同样一种武功，谁练得熟练和到位，谁就是高